压力容器质量保证指导手册.doc

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1、目 录0.1 颁布令 30.2 公司简介 40.3 压力容器质量保证体系结构 41 管理职责 51.1 质量方针和目标51.2 质量保证体系组织 51.3 职责、权限 51.4 管理评审 82 质量保证体系文件 82.1 压力容器标准体系文件 82.2 质量保证手册 83 文件和记录控制 103.1 文件控制 103.2 记录控制 104 合同控制 105 设计控制 106 材料。零部件控制 137 工艺控制 158 焊接控制 159 热处理控制 1710 无损检测控制 1811 理化检验控制 1812 检验与试验控制 1913 设备和检验与试验装置控制 2014 不合格品控制 2015 质量

2、改进与服务 2016 人员培训、考核及其管理2117 执行特种设备许可制度 21附 件:附件一：压力容器质量保证体系组织结构图；附件二：公司综合情况；附件三：压力容器用表单一览表（通用表单不计）。附件四：设计质量控制附件五：材料质量控制附件六：工艺质量控制附件七：生产质量过程控制附件八：焊接质量控制附件九：无损检测质量控制附件十：检验质量控制0.1颁 布 令 *压力容器质保手册(D版)从即日起发布实施。 储气罐、冷却器、换热器和油水分离器等压力容器产品是我公司主导产品压缩机的重要部件。为贯彻实施国务院第373号国务院令特种设备安全监察条例、质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程等

3、法律、法规和标准的规定，同时按照TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求，结合公司的实际情况，制订本手册。 我授权公司管理者代表 负责建立、健全压力容器质量保证体系和进行体系的有效性审核；授权技术总负责人 全面负责压力容器设计、制造、服务过程中出现的重大技术问题；授权质量保证工程师 主持压力容器质量的日常管理工作，负责压力容器质量保证体系的有效运转和有关制度的实施。采取必要措施处理各种质量问题，包括停止生产，直至问题得到妥善解决为止。当发生重大分歧时，将由我通过全面考虑法律、法规和技术的要求予以裁决。该手册是公司压力容器设计、制造、服务过程中质量保证的法规

4、性文件，所有与压力容器质量控制活动的有关人员，都必须认真学习、贯彻实施，做到严肃法规、消灭违章、强化管理、权责分明，切实为客户提供安全可靠、价廉质优的产品。 总经理： 年 月 日0.2 公司简介*的前身 是原国家机械工业部重点企业，国家二级企业。一九九八年通过ISO9001认证（含压力容器产品）；一九九九年获得ISO9001补军认可证书，是国家动力、军工、油田、天然气压缩机的定点生产单位。 自五十年代开始设计和生产为各类大、中型中、高压压缩机配套的一、二类压力容器，具有专业从事压力容器的设计和制造能力，八六年正式取得一、二类压力容器设计和生产资格，并较早地应用了CAD计算机辅助设计系统。公司对

5、原有的压力容器质量保证体系重新进行了调整，对相关人员进行了资格审查，配备了一批专业技术人员，对压力容器技术总负责人、质保工程师、各质控责任人进行了重新任命。按照TSG Z0004-2007标准的要求，建立健全了压力容器的质量保证体系，根据公司实际情况制订了压力容器质保手册（以下简称手册），以切实保证压力容器质量管理的规范性、连续性和有效性。目前公司占地面积 万平方米，建筑面积约 万平米，专业生产压力容器的厂房面积为 多平方米；公司现有员工 人，从事压力容器设计和生产的人员有 多人，其中具有初级以上职称的为 多人，占总人数的 %（具体见附件二）以上。专业用于压力容器生产的各种设备近 台套（具体见

6、附件二）。我公司自取得压力容器设计、生产资格证书以来，压力容器产品主要是与压缩机配套的储气罐、稳压罐、回收罐、分离器、热交换器、缓冲罐等，材质主要为Q235-B、Q345R和20#钢。0.3压力容器质量保证体系组织结构图（见附件一）1 管理职责1.1 质量方针和目标1.1.1经公司总经理批准并形成文件的质量方针：更高效、更平稳、更安全、更完美、更满意。详见公司质量手册。1.1.2质量目标：公司每年在相关职能和层次上建立与质量方针保持一致的质量目标，并量化和分解到各质量控制系统及相关的部门和责任人员。详见公司质量目标分级展开表。1.2质量保证体系1.2.1根据TSG Z0004-2007特种设备

7、制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求及GB/T19001-2000建立了压力容器质量保证体系，形成了手册、压力容器质量管理制度和各类作业文件及记录表单。同时明确了各控制环节、控制点、责任部门及责任者的职责和权限，确保提供所需的资源，同时实施监视、测量和分析过程，以达到整个压力容器质量体系的持续改进和有效性。1.2.2压力容器质量保证体系组织结构图（见附件一）1.3 职责和权限以下责任部门或责任人，除质量手册已规定的职责和权限外，对于压力容器质量保证体系，还具有以下方面的责权：1.3.1总经理1） 领导公司贯彻条例、容规等与压力容器相关的法律法规，对公司压力容器产品质量负最高责任；2） 组

8、织建立压力容器质保体系，任免压力容器质量保证体系的压力容器质量保证工程师（以下简称“质保工程师”）、技术总负责人和各专业质控责任人及各级设计人员，批准、发布压力容器质保手册；3） 委托质保工程师具体负责压力容器质保体系日常工作，定期组织对压力容器质保体系进行评审，确保体系正常运转；4） 确保压力容器整个质量体系正常运行所需的各种资源。1.3.2 压力容器技术总负责人1） 对公司压力容器产品负技术总责；2） 按规定批准压力容器技术文件；3） 特殊情况下，批准主要受压元件钢材的使用；4） 批准焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书；5） 负责审批压力容器三次以上的焊缝返修报告；6） 符合条件时，批准以批

9、代台制作产品焊接试板；7） 与公司安全负责人对压力容器耐压试验场地的安全防护措施进行检查认可。1.3.3压力容器质保工程师1） 领导压力容器制造全过程的质量控制工作，及时向管理者代表和压力容器技术总负责人反映压力容器的质量动态和存在问题，并提出解决措施；2） 设立压力容器制造各质量控制系统及主要控制环节和控制点，领导、检查和协调各质控责任人相关工作；3） 对生产中有争议或不明确的问题有决定权，对质量失控现象，有权下令停产和停止产品出厂，并限期整改。有越级向质量监督部门、检验机构和公司有关部门反映存在问题的权利；4） 协助管理者代表建立健全压力容器文件化的质量管理体系；5） 组织贯彻、实施有关压

10、力容器的法律、法规、标准和有关技术规定；6） 严格不合格品的控制，建立和健全信息反馈和处理系统，监督做好压力容器的用户服务工作；7） 定期组织召开压力容器质保体系质量分析会议，协助管理者代表对压力容器产品的质量体系管理评审工作；1.3.4设计质控系统责任人1） 主管压力容器产品设计工作，建立完善压力容器设计质量保证体系，制订必要的规章制度，确保压力容器的设计质量控制体系的适宜性和有效性；2） 对压力容器的设计原则性问题具有决定权；3） 按要求审核压力容器设计总图、技术文件和外来图纸，对其先进性、安全性、合理性、经济性等原则问题负责；4） 按规定签署设计文件。1.3.5工艺质控系统责任人1） 组

11、织压力容器设计图样的工艺性审查；2） 审核压力容器工艺文件、通用工艺规程、工装设计任务书；3） 监督检查压力容器制造的工艺纪律，有权对工艺失控环节下达指令，限期整改。1.3.6焊接质控系统责任人1）审核压力容器焊接工艺评定报告和焊接工艺评定指导书；2）对压力容器的焊接质量进行监督检查；3) 审批压力容器受压焊缝的第一、二次返修报告；4) 指导焊材一、二级库的技术管理工作；5) 对压力容器持证焊工进行管理。1.3.7 材料质控系统责任人1）负责压力容器用原材料（包括焊材）和外协、外购件材料质保书、合格证的审核工作；2）监督材料采购员、检验员、保管员、下料员按规定程序操作，当材料有问题时应及时分析

12、原因，并做出处理意见；3）对所有压力容器受压元件的材料（包括焊材）的进行登记、编号，确保压力容器用材得到有效控制；4）对压力容器所用材料的合格性负责。1.3.8 理化质控系统责任人1） 编制理化试验管理制度，指导理化试验人员工作；2） 负责理化试验报告的审核并对其正确性负责。1.3.9 热处理质控系统责任人1） 负责制订热处理管理制度及质量控制管理规定，处理并指导热处理日常工作； 2） 审批热处理工艺文件并负责监督实施。1.3.10无损检测质控系统责任人1) 编制压力容器无损检测工艺并监督实施；2) 指导探伤人员工作，对摄片质量和探伤报告的正确性负责；3) 签署探伤报告。1.3.11压力试验质

13、控系统责任人1） 制订压力试验质量控制管理制度，负责对压力试验的监督和确认；2） 编制压力试验工艺，并负责监督实施；3） 审核压力试验报告并对其正确性负责。1.3.12最终检验质控系统责任人1) 对压力容器产品制造全过程的质量工作进行监督检查；2) 对出厂的压力容器产品质量负责，保证出厂质量证明文件的正确、完整；3) 对不合格的产品有处置权；4) 负责督促建立压力容器产品档案。1.3.13生产质控系统责任人1）签发压力容器生产工序记录卡，对压力容器产品在压力容器工段生产过程中的质量进行控制；2）掌握在制压力容器产品的流动情况并建立台帐；4） 对压力容器焊接材料一、二级库管理员进行管理。1.3.

14、14设备质控系统责任人1） 负责制订生产设备的管理制度，制订设备保养、维修及设备更新计划；2）督促设备使用部门、操作者执行设备操作维护规程，做好使用设备的日常维护保养工作，保证设备完好，满足生产和质量要求。1.4 管理评审每年至少应对压力容器质量保证体系进行一次管理评审，其时间间隔不超过12个月，以确保质量保证体系的适应性、充分性和有效性，满足质量方针和质量目标的要求，并保存管理评审记录。具体执行程序文件Q/BY-QP-503管理评审程序。2 质量保证体系文件2.1压力容器质量保证体系文件应包括：1）形成文件的质量方针和质量目标；2）压力容器质保手册3）压力容器质量管理制度4）各类作业文件及其

15、记录表单2.2 质量保证手册本手册是按照TSG Z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求和压力容器相关的法律、法规及标准的规定，结合本公司的实际情况，并根据压力容器产品设计和生产的特殊性编制而成，规定了压力容器质量保证体系及其要求，内容主要包括：1） 压力容器产品的设计、制造和服务的全过程； 2） 公司有关压力容器质量保证体系的组织机构和运作要求的所有文件和记录；3） 对压力容器质量保证体系所包括过程的顺序和相互作用的阐述与说明。与公司质量手册和程序文件相同且已进行了详细说明的内容，本手册将对其有选择进行引用。2.2.1术语、定义和缩写（1）本手册采用TSG Z0

16、004-2007及GB/T19001-2000标准中的术语和定义。（2）条例是指国发2009549号特种设备安全监察条例（3）容规是指质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程（4）GB150是指GB150-1998钢制压力容器（5）GB151是指GB151-1999管壳式换热器（6）“三按”是指：按技术标准、按产品图样、按工艺文件。（7）“三检”是指：自检、互检、专检2.2.2适用范围 本手册适用于在本公司以及外部委托本公司进行设计、制造的压力容器产品，主要包括以下类别和品种： 1）第一类压力容器品种范围：低压容器具体包括：热交换器、冷却器、分离器、缓冲罐、稳压罐、回收罐、储气罐。

17、2）第二类压力容器品种范围：低、中压容器，具体包括：热交换器、冷却器、分离器、缓冲罐、稳压罐、回收罐、储气罐。2.2.3引用法规、标准本手册发布实施时，所示版本均为有效。所有法规和标准都会被修订，使用本手册的各相关部门和员工应探讨使用下列法规、标准最新版本的可能性。国发2009549号 特种设备安全监察条例国质检总局第22号 锅炉压力容器制造监督管理办法国质检锅2003194号 锅炉压力容器制造许可条件锅炉压力容器制造许可工作程序锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则国质检锅 1999154号压力容器安全技术监察规程国质检锅2002235号 压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则国质检锅20

18、02109号 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2003248号 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则GB150-1998 钢制压力容器GB151-1999 管壳式换热器JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T4730-2005 承压设备无损检测TSG Z0004-2007 特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求TSG Z0005-2007 特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则3 文件和记录控制3.1 文件控制3.1.1手册由经营管理部编写，管理者代表任审核，总经理批准实施；压

19、力容器质量管理制度由经营管理部编写，质保工程师审核，管理者代表批准；3.1.2手册编号说明：Q代表企，BY在代表蚌压，QM代表质保手册，R代表容器；3.1.3手册和压力容器质量管理制度的执行，由经管部负责协调，各质控责任人及有关部门负责贯彻实施；3.1.4手册和压力容器质量管理制度均由经管部统一编号发放；3.1.5具体文件控制见程序文件Q/BY-QP-402文件控制程序。3.1.6技术文件控制具体执行程序文件Q/BY-QP-402文件控制程序。3.2 记录控制 具体执行程序文件Q/BY-QP-404记录控制程序。压力容器用表单见附件三。4 合同控制 合同的评审、签订、修改、会签执行程序文件Q/

20、BY-QP-702顾客要求识别评审及沟通程序。5 设计控制5.1目的：对压力容器的设计过程进行控制，以保证设计过程的规范性和压力容器产品的安全性、合理性。5.2 适用范围：适用于公司压力容器设计过程。5.3各级设计人员的任职资格和任职程序应符合压力容器各级设计人员任职条件和任职程序的规定。5.4职责和权限：5.4.1设计人员（1）正确贯彻有关压力容器的法律、法规、标准、规范和技术条件，遵守压力容器设计的各种规章制度； （2）按照设计任务书和设计条件图的要求负责所承担产品图样的设计和技术文件的编写，对设计质量负责。（3）正确应用压力容器设计的基础资料、数据、计算方法、计算公式，做好受压元件的计算

21、和应力分析。（4）按规定签署设计图样和设计文件，并做好设计文件的整理和归档。（5）负责设计文件的复查和修改；5.4.2校核人员（1）帮助设计人员解决设计中的一般技术问题，并对所校核的设计图样和设计文件的质量负责；（2）全面校核压力容器设计图样和设计文件， （3）设计图样的比例、视图、图面布置、尺寸、符号、加工要求、材料选用及数量是否正确，安全附件的选用是否符合规定。技术文件是否齐全，内容是否正确。5.4.3审核人员（1） 参加压力容器设计主要技术问题的讨论，帮助设计、校核人员确定设计方案，解决疑难技术问题，并对所审核的设计图样、设计文件的主要技术内容和设计方案的正确性负责。（2）审核设计图样和

22、设计文件， （3）协调设计、校核人员之间在技术上的不同意见；5.4.4标准化人员（1）收集整理有关压力容器产品的法律、法规、标准、规范的最新版本，已利于其贯彻执行；（2）对压力容器产品图样和技术文件进行标准化审查，具体执行压力容器设计文件的标准化审查制度，并填写标准化审查记录表反馈给设计人，以对设计文件进行修改。5.5设计控制程序5.5.1 技术室根据合同（必要时包括顾客设计委托书、设计条件图）、技术协议和生产通知单等要求，以及适用的法律、法规、技术标准、以前类似产品的设计输出、类似产品的顾客反馈信息，编制压力容器设计任务书（作为压缩机配套部件的压力容器产品，其设计任务书可以作为整个压缩机产品

23、设计任务书的一部分）； 5.5.2设计任务书经设计室负责人审核后实施，设计人员按照设计任务书的要求进行施工图设计，施工图初步完成以后，工艺室和技术室对其进行工艺性和标准化审查，同时填写产品图样（文件）审查记录单。5.5.3设计人员根据审查结果对施工图修改后，工艺和标准化人员进行工艺和标准化会签。受委托设计的容器还须送用户会签确认，并征得用户的书面同意。5.5.4设计输出应形成设计计算书、设计图样，必要时还包括设计说明书。5.5.5产品施工过程中如需对原图进行修改，一般情况的修改经设计人员认可，涉及主要件材质、管口尺寸等重要变更时，应经设计质控责任人批准。5.5.6产品完成后，原设计人员根据质检

24、部提供的产品生产实际情况，绘制竣工图。竣工图可以在蓝图上修改，但必须由修改人和审核人签字方可提供给用户。5.5.7设计文件由外单位提供时，设计质控责任人负责对图样和技术文件进行审核； （1）对审查中发现问题的设计文件，由设计质控责任人与委托单位联系，取得一致意见后，由设计室主任确定项目负责人和各级设计人员。（2）设计人员对设计图样、文件进行检查，并填写检查报告，同时提出修改意见。（3）检查报告和修改意见经校对人员校对，设计质控责任人审核后，设计人员与其设计单位联系，并征得证明文件，确定补充设计文件或施工图。（4）补充的设计文件或施工图设计完成以后，履行校对、审核、会签、批准手续。 5.5.8提

25、供给用户的压力容器产品竣工图应有压力容器设计单位资格印章和“竣工图”字样的印章方可有效。5.5.9压力容器设计单位不准在外单位设计的图样上加盖本单位的压力容器设计资格印章；5.5.10压力容器设计文件的复用执行设计文件的复用制度。5.5.11压力容器设计资格印章的使用和管理具体执行压力容器设计资格印章的使用和管理制度。5.5.12设计质量控制环节、控制点及流程图见附件四。6 材料、零部件控制6.1目的：对用于压力容器产品的原材料（含焊接材料）、外协外购件的采购、验收、保管、发放、代用、标记及移植等进行控制，以确保压力容器产品用料准确无误，且具有可追溯性。6.2适用范围：公司用来生产压力容器产品

26、的所有材料（包括原材料、焊接材料、外协外购件等）。6.3职责和权限：6.3.1采购员依据采购文件进行采购；6.3.2质检部对所采购的材料、零部件进行检查验证；6.3.3物流中心仓储科负责对材料按要求进行堆放、保管和发放。6.4对供方实施质量控制和管理，包括对供方进行评审、选择和重新评价，建立合格供方名录等执行Q/BY-QP-705供方管理程序。6.5材料、零部件采购6.5.1 采购部根据产品图样和生产部提供的月度生产计划、计划请购单，编制材料采购计划。 6.5.2 采购人员根据采购计划，按照合格供方名录择优采购，不得擅自更改材料、牌号、规格和数量。必须更改时，应按照压力容器材料代用制度的规定，

27、办理代用手续后方可实施采购。6.5.3所购材料均要求标记清晰、牢固，有齐全、正确、清晰的质量证明书（原件或复印件），且品种、规格、炉批号等与实物一致，并符合容规的规定。6.6 材料、零部件进货验收6.6.1材料、零部件进厂后，材料质控责任人负责编制本公司编号并在质保书上标记，采购员进行“进料送检单维护”办理报验程序，连同质量证明书或合格证交质检部材料检验员进行报检。6.6.2 材料检验员按照进货检验规程和外购、外协件验收制度的规定对原材料、外购、外协件进行验收。检验完毕后在ERP系统进行确认。6.6.3 对需要复验的压力容器材料按照容规第25条的规定进行复验。6.6.4 根据验收和复验结果：（

28、1）对于合格的材料，由材料检验员签字确认，经材料质控责任人签字认可后，按材料标记及移植制度的规定进行标记移植。（2）对于不合格的材料，由材料检验员在实物上做出明显的“不合格”标记，经材料质控责任人签署意见后，交采购部向供货方作权益交涉。仓库保管员应将“不合格材料”隔离存放。6.6.5 所有材料的质量证明文件（质量证明书、合格证、验收记录、复验报告等）由材料质控责任人负责保管并建立台帐。6.7 材料保管与发放6.7.1 仓库保管员应按材料管理制度规定对材料进行保管与发放，材料质控责任人应对其进行定期检查，发现材料锈蚀、标记脱落或模糊不清等问题，应及时责成有关责任人查找原因，及时处理。6.7.2

29、库管员应建立库存材料台帐，台帐应能清晰、齐全、正确反应材料库存情况。6.7.3 材料应按类别、牌号、规格、炉批号分类存放，应有明显、正确和任何时候都能识别的标志，同时加强对材料表面质量的保护，防止磕、碰、划伤。6.7.4不锈钢材料必须在室内存放，并以木材衬垫（无论地面堆放还是货架存放）。不锈钢材料表面严禁磕、碰、划伤，搬运、起吊时，不得直接使用钢丝绳。6.7.5用于受压元件的原材料、外协件、外购件必须印证齐全，发料时应按材料标记及移植制度做好材料标记的移植工作。6.8 材料标记及移植材料标记的内容及移植按材料标记及移植制度的要求执行，一般情况下由操作者进行移植，检验员进行确认。应做到能根据材料

30、标记查出材料、原始质量证明书编号、材料炉批号等，以保证压力容器产品用材的正确性和可追溯性。6.9 材料代用6.9.1 压力容器产品的主要受压元件和非受压元件使用的材料因某种原因需要代用时，应按材料代用制度规定的程序，分别办理材料代用手续。6.9.2 受压元件材料的代用，须经设计质控责任人审批。使用代用材料应满足原设计要求，并保证其焊接性能，以确保产品的质量和安全。6.9.3 材料代用申请单由采购部提出、材料质控责任人审核，经压力容器设计、工艺、检验负责人签批后，方可有效。6.10材料质量控制环节、控制点及流程图见附件五。7 工艺控制7.1本公司压力容器工艺文件主要是指压力容器通用工艺规程、工艺

31、过程卡。7.2工艺过程的控制7.2.1工艺质控责任人参加设计图样的工艺性审查，并签署审查意见；7.2.2根据图样审查结果，压力容器工艺员制订工艺方案，经各级工艺人员讨论、工艺质控责任人审核、主任批准，确定工艺方案；7.2.3工艺人员根据工艺方案、技术要求、标准等编制工艺文件；7.2.4工艺文件经主管工艺员校对，工艺质控责任人审核后，由技术总负责人批准实施；7.2.5工艺文件的更改执行程序文件Q/BY-QP-403技术文件控制程序。7.3每月至少组织一次工艺纪律检查、考核，具体执行BYGA/ZD1206B-2006工艺纪律管理细则7.4压力容器工艺装备的制造、使用和管理执行程序文件Q/BY-QP

32、-604工装管理程序。7.5工艺质量控制环节、控制点及流程图见附件六；生产过程质量控制见附表七。8 焊接控制8.1目的：对生产压力容器的焊接过程进行控制，保证其过程符合规定。8.2适用范围：公司压力容器生产中的焊接过程。8.3职责和权限：8.3.1焊接质控责任人见5.5.1.7。8.3.2持证焊工1）熟悉容规和JB/T4709钢制压力容器焊接规程等对焊接过程的要求和规定，严格执行焊接工艺纪律和焊材的领用、回收制度。2）对所焊的每道焊缝质量负责，并及时打上焊工代号钢印。8.3.3焊材二级库保管员1）按焊接材料收发和管理制度的要求对焊材进行管理和收发、回收。2）对焊材的烘烤应按工艺要求进行，并作好

33、记录。8.3.4车间检验员负责对焊接质量和焊工钢印的检查和验证。8.4焊工资格压力容器焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行培训考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格项目的焊接工作。8.5焊接工艺评定8.5.1焊接工艺评定指导书由焊接工艺员编制，经焊接质控责任人审查，压力容器技术总负责人批准后实施。8.5.2焊接工艺评定所用的焊接设备、仪器、仪表和有关装置应定期检定，保证合格完好。8.5.3按JB4708钢制压力容器焊接工艺评定和焊接工艺评定管理制度的要求，实施焊接试验和焊接工艺评定工作。8.5.4焊接工艺评定报告由焊接质控责任人进行审核，压力容器技术总负责人批准后生效。

34、焊接质控责任人可根据工艺评定情况，决定是否重新进行评定。8.5.5焊接工艺评定由技术中心工艺室组织实施。8.6编制焊接工艺文件8.6.1焊接工艺员根据焊接工艺评定报告及图样的要求，制订焊接工艺规程、通用焊接工艺等焊接工艺文件。8.6.2焊接工艺文件由焊接质控责任人审核，技术中心工艺室主任批准后生效。8.7产品焊接试板8.7.1产品焊接试板，应作为筒体纵焊缝的延长部位，采用与施焊压力容器相同的条件和施焊工艺同时焊接。8.7.2焊接试板应打上焊工和检验员代号以及试板材质、制造令号钢印。8.7.3试样按JB/T4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验的要求，进行制作、检验和试验。8.7.4产品

35、试板经试验合格后，所代表批次的产品判定合格，方可转入下道工序。8.8 施焊环境控制施焊环境要求必须符合GB150的5.9.3规定要求。8.9 焊接材料控制具体执行焊接材料管理制度和焊接材料烘干与发放制度。8.10焊缝返修。8.10.1不合格焊缝进行返修时，必须按焊缝返修管理制度规定，办理返修手续后方可进行返修。8.10.2第一、二次返修，由焊接质控责任人审批。返修时，由焊接工艺员到现场指导进行，并做好返修记录。返修后须重新进行外观检验和无损检测。8.10.3焊缝经二次返修仍不合格，进行第三次返修，须经公司压力容器技术总负责人审批后进行。返修时，应先制订详细的返修工艺，由焊接质控责任人到场监督进

36、行。返修情况应进行记录，并纳入产品档案。8.11焊工管理焊接实验室应建立焊工考绩档案，车间技术员每月对焊工的施焊焊缝数量、施焊部位、返修情况等进行跟踪和记录，认真填写“焊工档案卡片”。8.12焊接设备8.12.1焊接设备（包括焊材烘烤设备）必须定人操作，定期进行维护保养，执行设备管理程序，保证设备达到完好要求。8.12.2电焊机应配备电压表及电流表或电流指示装置，并应在周检合格期内，以确保焊接规范选用的正确以提供监督。8.13 焊接质控责任人对焊接过程质量控制负责，并接受质量保证工程师监督检查。8.14 控制环节和流程图见附件八：各质量控制系统、控制环节、控制点及流程图9 热处理控制9.1压力

37、容器热处理工艺文件应为有资质的工艺人员编制，经工艺负责人审批后才能成为正式文件；9.2上道工序必须将需处理的零件同工艺路线单一道交热处理工段；9.3 生产前操作者应检查设备、工装、控制仪表的完好状况，确定能否满足工艺的质量要求；9.4质检人员应在生产现场督察工艺的执行情况，加强过程监控；9.5操作者在生产过程中应严格执行工艺文件，并认真填写热处理工艺操作卡片、过程参数监控记录表、工艺路线单。各种原始记录应做到真实、准确、有效，提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据；9.6如材料代用，采购部必须提供材料代用单，热处理方可加工，否则不予加工；9.7工段设备员应负责生产设备/控制仪表符合生产和工艺

38、要求，保证设备、工装的完好。10 无损检测控制10.1无损探伤人员必须经过培训、考核并取得相应资格证书方可上岗操作。评片员必须由II级以上探伤人员担任。10.2无损检测工艺规程由公司理论水平较高和实践经验丰富的级人员或级人员根据产品结构图及工艺文件编制，无损检测质控人员审核、质保工程师批准后实施。10.3无损检测工艺规程必须符合容规和GB150的规定。10.4无损检测方法、数量、比例、评定标准等必须符合JB/T4730标准的规定，严格按照无损检测制度执行。10.5探伤人员必须严格遵守操作规程,认真填写X射线底片的原始记录，注上可追踪片号和有效长度标志。10.6底片由拍片者进行初评、评片人员进行

39、复评，评定结果须进行记录。10.7发现超标缺陷，探伤人员应及时下达焊缝返修通知单给生产质控责任人，安排返修，焊缝返修按照焊缝返修管理制度进行。10.8对焊缝返修后的容器，重新探伤必须按规定进行。10.9无损探伤合格后，评片员应及时签发探伤报告。探伤底片、资料及报告应由探伤室整理归档和保存，保存期限为7年。10.10无损检测质控人员对无损检测质量和过程负责，并接受质保工程师监督检查。10.11 控制环节和流程图见附件九：各质量控制系统、控制环节、控制点及流程图。11 理化检验控制11.1理化检验人员必须经过相关有资质机构进行培训、考核合格，取得相应资质证书方可上岗；11.2根据容规要求，当钢材和

40、产品焊接试板需要做理化试验时，由需求部门的检验员填写试验委托单（有试样的连同试样）交试验员，试验员依据试验委托单的内容进行试验、检测并开出检测报告。11.3理化检验试样加工必须符合相关标准的规定要求。11.4理化检验员应严格按相关的检定规程、试验要求进行操作，保持工作环境的整齐、清洁，并符合规定的温度、湿度要求。11.5理化检验的试样、试剂、标样的保管应符合相关规定。11.6理化检测设备按要求每年进行检定，日常精心保养，保证检测设备始终处于完好状态。11.7理化检验报告由检验员填写，字迹清晰，填写规范并经理化质控责任人审核确认。12 检验与试验控制12.1压力容器检验员应按照容规、技术标准、图

41、样的技术要求及检验规程等对在制压力容器产品进行检验。12.2压力容器检验文件经最终检验质控责任人审核、质保工程师批准后实施。12.3原材料、外购、外协件进货检验按6.“材料、零部件控制”的规定进行检验。12.4过程检验与试验。12.4.1操作者领取生产材料后，检验员应对材料及外购、外协件的锈蚀情况、外 型尺寸和材料的标记等情况进行检验，检验结果应作记录。经检验员检验合格后方可进行生产。12.4.2操作者应严格执行“三按”制度同时认真填写“工序过程记录卡”。12.4.3压力容器检验员应认真填写“检查记录卡”，对于检查合格的工序应及时在“工序过程记录卡”上签字确认。12.4.4检验员同时对标记移植

42、、焊工钢印及过程参数进行核查，检查合格后，打上检验标记。12.4.5压力容器产品的纵、环焊缝施焊完毕后，施焊焊工都应及时在指定部位打上自己的钢印记号，检验员给与确认后方可进行下一道工序。12.4.6检验员对经检验和无损检验合格的产品试板，应按产品焊接试板管理制度填写试验委托单，凭试验委托单，把试板工艺过程卡、试板试样一起送质检部进行试验。12.4.7压力容器焊接试板的试验按照产品焊接试板管理制度进行。12.5最终检验与试验12.5.1压力容器的铭牌内容应符合GB150中10.10.2条及GB151中4.19条之规定。12.5.2压力容器的出厂证明文件由最终检验质控责任人签发，必须齐全、完整，具

43、体内容按GB150中10.10.1条规定。12.6检验与试验条件12.6.1检验与试验装置须满足检验与试验要求，所用仪器、仪表须经检定并在有效合格期内。12.6.2检验与试验场地、环境、温度、湿度、安全防护等能满足检验与试验要求。 12.7 检验与试验状态 执行Q/BY-QP-714产品的标识程序。12.8检验与试验记录、报告12.8.1压力容器从材料进货检验到产品最终检验的检验与试验记录、试验报告、代用单、返修记录、工序过程卡等必须项目齐全，内容完整，字迹清晰，并按相关规定进行审批，检验与试验报告由相关质控责任人确认。12.8.2所有检验与试验记录、报告在零件完序后，由压力容器检验员汇总到质检部归档。12.8.3检验与试验记录按压力容器检验资料管理制度的规定进行整理和分类保管，并可根据用户要求，进行随时查询。12.8.3压力容器检验与试验不允许紧急例外放行。12.9 控制环节和流程图见附件十：各质量控制系统、控制环节、控制点及流程图。13 设备和检验与试验装置控制13.1 设备和检验与试验测量装置的使用和管理执行Q/BY-QP-603