反循环钻孔灌注桩施工方案.docx

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1、B 3.1施 工 方 案 报 审 表编号:工程名称南昌市教育考试院施工单位中阳建设集团有限公司致：北京国京管理咨询有限公司（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了围护灌注排桩工程的施工组织设计、施工方案。现报上有关资料，请予审查和批准序号文件名称编制人册数页数1反循环钻孔灌注桩施工方案3392345有口 无 附页施工单位（公章）：项目负责人（签字）：日 期：专业监理工程师审核意见：专业监理工程师（签字）： 日 期：总监理工程师审核意见： 监理单位（公章）： 总监理工程师（签字）： 日 期：反循环钻孔灌注桩施工方案一、编制依据及原则1 、编制依据1.1 南昌市教育考试院基坑围护施工图纸；1

2、.2 勘察单位提供的岩土工程勘察报告；1.3 建筑桩基技术规范 (JGJ94-2008)1.4 建筑地基基础施工质量验收规范 (GB 502022002)1.5 建筑工程施工质量验收统一标准 (GB 503002013)1.6 混凝土结构工程施工质量验收规范GB 5020420151.7 钢筋焊接及验收规程 JGJl820121.8 工程测量规程 GB 50026-20071.9 建筑机械使用安全技术规程 JGJ 3320122 、编制原则按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则，以 满足工期要求为核心，以“安全高于一切，质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境

3、保护、文明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应 用新技术，采用先进的、科学的施工管理手段，科学组织，精益求精，确保优质工程。3、编制范围南昌市基坑围护体系围护排桩反循环钻孔灌注桩工程。二、工程概况围护灌注排桩共有182根反循环钻孔灌注桩，桩径900mm桩长有19.15m, 18.55m。结合本工程的地质情况和以往的施工经验，本工程钻孔灌注桩采用2台QZ1000型和QZ1500型反循环钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。三、地理及气候情况1 、地形、地貌拟建场地地处赣抚冲积平原区， 地貌单元为赣江 I 级阶地。 场地东面为赣江， 场地内 地形稍有起伏，在场地

4、中部人为堆积一个大土堆，约高 3.0 米。该场地上覆盖土层由第四系人工回填土(Q4ml)、第四系全新统冲积(Q4al)等土层组成，下卧基岩为第三系新余群巨厚层泥质粉砂岩吧( N)。2、气候和气象南昌市属亚热带湿润气候，四季分明，温差较大，夏季酷热，冬季寒冷，温暖湿润、雨量充沛。78月为高温期，春季雨量较多，多年平均日气温17.8 C,最低气温-9.9 C（ 1972 年2月19日），最高气温43.2 C（ 1961年7月23日）；每年3-9月都可能出现暴雨， 大暴雨主要发生在 4-6 月，多为气旋性切变雨型， 7-9 月也常出现暴雨，主要是台风雨。多年平均降雨量1645mm年最大降雨量2356

5、.6mm（1954年），年最小降雨量1046.2mm（1963 年），最大日暴雨量 209.9mm（1998年7月23日），最大三日降雨量为 341.7mm（1954年6月1527日），最大时降雨量58.7mm全年无霜日259280天。年平均降雨天数142 天，4-6 月为丰水期，降雨量占全年总量 51.3%； 11 月翌年 2月为枯水期，降雨量占全 年总量 9.6%，其余为平水期。南昌市多年平均蒸发量为1271.6mm（E601），最大年蒸发量为1554.0mm（E601）（出 现在1966年），最小年蒸发量为1003.3mm（E601）（出现在1980年）。7-9年蒸发量较 大，占全年值的

6、 42.0%， 12月至次年 2月蒸发量较小，占全年的 12.3%。南昌处在季风区内，季节气候显着，冬季多为偏北风，夏季盛西北风，常年主导风向 是北风和西北风。平均风速 4.6-5.4m/s, 历史最大风力 11 级。3、水文与河流南昌市地处鄱阳湖滨湖前后缘地带， 地表水系发育， 属鄱阳湖水系， 素有江南水乡之 美誉。省内五大水系中最大的河流为赣江（赣江横穿南昌市区）。据昌北外洲水文站水文长观资料，赣江主流百年一遇洪水位24.01m,50年一遇洪水位 23.76m,20年一遇洪水位23.25m。最大洪峰流量 21200m3/s （1982年6月20日），最枯 流量172m3/s，最大流速2.5

7、3m/s。4、工程地质情况钻孔深度揭露的场地地层范围内，整体岩层未见其他洞穴、 临空面、破碎岩体、 软弱 夹层、破碎带。中风化泥质粉砂岩，岩体较完整，性质较好且稳定。本次勘察深度范围内， 未发现埋藏的古河道、 墓穴、防空洞、孤石等对工程不利的埋 藏物，不存在滑坡、泥石流等不良地质现象。5、材料供应桩基所需的砼采用C30水下灌注商品砼、钢筋采用省内三大品牌钢材，其它零星材料 就近购买。7、临时设施7.1 临时房屋按照施工总平面图的要求，施工管理人员租用民房作为办公、住宿用房，并组织人员、 机具进场。施工现场不搭设搭设临时房屋作为施工人员使用。7.2临时便道在基坑北侧有6米左右宽，作为材料运输，机

8、械进场的通道，以确保施工的顺利进 行。&施工工期拟定于2017年9月15日开工，2017年11月30日完成施工。9、施工组织安排由反循环钻孔桩施工队负责施工。设2名质检工程师负责检验工程质量并与驻地监理 工程师联系检验隐蔽工程，监督、检查工程质量。由测量员配合分管工程师进行施工测量。 初期上场9人，高峰期上场15人。施工队由一名施工队长负责管理施工，材料员负责联 系材料进场，试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、 监督检查工 作（见组织机构图）。施工机械、设备表如下：钻孔桩施工机械、设备一览表机械名称规格型号额定功率（kw）或容量（m3） 或吨位（t）厂牌及 出厂时间数量（台

9、）新旧 程度（%备注反循环钻机QZ1000QZ1500 =1.2m =1.5m洛阳08.6285泥浆泵22kW常州09.6190砼输送车TZ51808m唐山08.5680钢筋弯曲机LV40-4040kW杭州09.1190钢筋调直机P309kW郑州09.1190钢筋切断机GJ417kW江苏09.1190电焊机X3-30-130kW郑州10.5495变压器S9-315315kVA扬州09.1190发电机YC6112200kW玉柴09.11190全站仪科维TKS-202北京1100经纬仪J2北京1100水准仪北京1100坍落度筒15 cm1100四、反循环钻孔桩施工工艺反循环钻孔桩施工顺序为：测量定

10、位一制作、埋设护筒一制备泥浆一钻机就位一钻进T换浆法清孔一检测一吊装钢筋笼一吊装导管一灌注水下混凝土一开挖基坑、处理桩头一桩基检测墩、台柱施工。1. 施工准备认真学习和理解图纸、 施工规范， 对操作人员进行技术培训及交底， 同时进行安全生 产、文明施工教育。2. 场地准备2.1 钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座 找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。3. 施工放样3.1 根据本工程围护桩设计的形式、分布及设计要求，间隔 200（250）并排布置，故 先测设出围护排桩各类型各角点桩中心点， 然后再根据图纸带线用钢尺细分其他桩位；

11、本 着施工方便的要求，加设控制桩，并做出测量和校对记录。3.2 用极坐标法测定各桩的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个 正交方向的护桩来确定护筒中心位置， 然后把纵横线恢复到护筒上， 以此来调整钻机中心 位置。桩位的测量定位工作由全站仪完成，桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。4. 护筒制作及埋设4.1护筒采用6mm厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40cm,为有利于拆模， 护筒制成两个半圆，用螺栓连接。 为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中 部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设 20 cmX 20 cm的溢浆口。4.2 护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏

12、水。埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。护筒顶端高出地面30cm以上，埋设深度为2米。4.3护筒坑直径比护筒大80cm深度比护筒底端埋置深度大 50cm护筒底部和周围 用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。4.4护筒顶标高高出桩顶500mm以上。护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂 直度。护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1%4.5 相临桩间距不足 4倍桩径时要跳桩施工或间隔 36小时后方可施工。5. 泥浆循环系统5.1 钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再 搅拌5.2为保证泥浆的供应质量，施工

13、时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥 浆槽和泥浆泵。5.3用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量 进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。5.4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合 适。5.6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为 1.06-1.10,粘度为18-28,酸碱度为8-10，胶体率95%的泥浆，含砂率w 4%的泥浆。根据位处地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土和亚粘土，而风化岩层较多，孔壁稳定性 较差。在施工中需按现场技

14、术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。（1）泥浆指标钻孔方法地层情况泥浆比重粘度（Pa.s）含砂率（%胶体率（%反循环钻粘土、亚粘土1.021.061620w 4 95易坍地层1.061.101828w 4 95卵石土1.101.152035w 4 95（2）泥浆制备选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆, 其数量按下式计算：其中：q：需要的粘土量（Kg/m3）1 :粘土的密度（Kg/m3）2 :要求的泥浆密度（Kg/m3）3 :水的密度（Kg/卅）（3）施工要求A）废浆处理对于废浆，放置与指定位置，

15、严禁随意堆放，污染施工场地。B）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥 浆比重、粘度按如下时间进行检测:每工作班开始时检测泥浆出口处密度、 粘度，以后钻进过程中每隔 2 小时测定一次进 浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥 浆。D）在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低， 达到清孔效果。6. 钻孔桩钻孔工艺6.1为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用GZ50型反循环钻机。适用钻孔深度65m钻孔直径1.52.0m,功率40kw。6.2 钻机就位前，

16、 应对钻孔各项准备工作进行全面检查， 确认无误后就位， 钻机安装 后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。 钻机应保持良好工作状态， 电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。6.3 钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台 8T 吊车配合人工将钻机 就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装 转盘、钻杆、水龙头等。6.4 钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上， 与孔位中心的偏 差是否在规范允许范围之内。 确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是 否满足要求及钻杆、 钻头等部位连接是否牢固、 运转是否良好、

17、钻头直径和设计桩径是否 相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。6.5开钻：将钻头提高距离孔底2030cm真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭 控制阀使管路封闭， 打开真空管路使气水畅通， 然后启动真空泵产生负压， 待泥浆泵充满 水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到 0.2Mpa以上时，打开出 水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。6.6 开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比 重等指标根据地质情况而定，一般控制在 1.21.4 左右。6.7 开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加

18、而适当增加压力和速度，在土质松散层时采 用比较浓的泥浆护壁， 且放慢钻进速度和转速， 轻钻慢进以控制塌孔。 待导向部位或钻头 全部进入地层后，方可加速钻进。6.8 采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不 超过钻具之和（考虑浮力）的 80%。6.9 施工中注意事项1、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔 30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意 将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重， 使护筒底部有足够的泥浆护壁， 防止护筒底部 薄弱环节出现坍孔。 在钻进过程中要控制进尺， 轻压、低档慢速进行，

19、施工中将钻头适当 提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。2、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2-3 分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净， 然后关闭泥浆泵， 将钻头提离孔底， 再接长钻 杆。此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。3、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保 持水头高度以防坍孔。 钻进过程中要经常检查钻机的水平情况， 并随时用两台经纬仪检查 钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。4、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外 循环槽的位

20、置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。5、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多 余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。6、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长 时间停钻时，应提出钻头。7、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下 一班注意事项。8、经常对钻孔泥浆进行检测和试验， 不合要求时应随时改正。 要经常注意地层情况， 在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。6.10

21、钻孔的安全要求接换钻杆或提升钻头应平稳， 防止冲撞护筒和护壁， 进出孔口时， 严禁孔口附近站人， 防止发生钻锥撞击人发生人身事故。 因故停钻时， 孔口应加盖保护， 并严禁钻锥在孔内以 防埋钻。7、清孔及成孔检查7.1 成孔检查1、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器（检孔器直径D=145cm，长度为8米，用20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔倾斜度、孔径、孔深进 行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。2、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。3、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔4、如经检查发

22、现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面, 孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。检测结果应符合规范要求。如下表钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置单排桩10mm孔径（mm不小于设计900mm倾斜度小于1/200孔深不小于设计规定沉淀厚度 100mm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10 ;粘度：1720Pa.s含砂率：2% 胶体率：98%注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。7.2清孔1、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。2、清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安

23、装完钢筋笼后灌注砼前利用导 管的清孔。3、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起 2030cm并保持泥浆的正常循环，将相 对密度1.031.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。4、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标 同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定，以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水 位要高出地下水位或河流水位至少 1.52.0米。&钢筋笼加工及安装8.1钢筋笼加工1、

24、清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直 径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。2、 钢筋笼制作时，根据钢筋笼总长度分节制作。钢筋笼长度小于20m的按一节制作、 20m-30m的分两节制作、30m-50m的分三节制作。分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连 接，焊缝长度大于10D,为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间 搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距 1.0m以上，确保搭接长度不小于35D,相 邻焊接接头错开至少 50cm 。3、 钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时， 要根据现场监理及技

25、术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验， 焊工必须是经考核准许的人员 挂牌上岗， 统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。 严格按图纸和规范要求 控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。4、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或 锈蚀。每节骨架按次序排好， 便于使用时按次序装车运至桩位处， 在骨架的每个节段上都 挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。5、 钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔 1.5m 设一道加劲筋。然后按设计要求每隔 2m 沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋 按定位筋间距焊牢在加劲筋上， 再依设计要求

26、的间距把主筋与螺旋筋焊牢， 以防止钢筋骨 架在运输和就位时变形。6、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加 强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。7、为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。&在加工钢筋笼时按图纸要求每隔 2m 预留一道检测管加强箍。焊条采用E5003型号；钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装， 分多节制作， 下端用封头封死， 不得漏 水，接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。为保证桩基保护层厚度，将图纸设计中的 N8钢筋改为砼预制垫块，沿箍筋的周围每 隔2m呈梅花形布置砼预制垫块，在钢筋笼顶

27、部适当加密。垫块预制为直径10cm圆柱形状， 中心预留1.2cm圆孔，以备10钢筋穿过，10钢筋横向焊在相邻主筋上。钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块内铁丝用 22#铁 丝，这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过 2m横向 圆周不得小于 4处，或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。钢筋笼安装采用 25T、 16T 吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即 16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车 吊起钢筋笼的起吊端，16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面 1m左右，而后25T吊车

28、缓 缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直， 如有弯曲应进行处理。 钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢， 以免单根钢筋受力 而变形。骨架入口后， 设专人在远处观察钢筋笼的竖直度， 指挥将其扶正徐徐下放， 下放过程 中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向， 严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时， 用 2 根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。桩的钢筋骨架， 应在混凝土灌注前分段吊入孔内，吊入时应对准孔位，吊直扶稳， 缓 顺下沉， 避免碰撞孔壁，要设置方向标志， 以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。 本工程 桩钢筋笼计划一次性吊

29、入， 中间的连接采用焊接， 接头应交错布置， 段与段间的中心线应 顺直。焊缝采用单面焊，焊缝长度不小于 10d （钢筋直径），如果混凝土不能紧接在钢筋 骨架放入之后灌注， 则钢筋骨架应从孔内移去。 在钢筋骨架重新放入前， 应对钻孔的完整 性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。 钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定，再吊放上节钢筋笼，焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于 25 厘米，外观饱满 密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。 焊接结束后稍提起钢筋骨架， 抽取临时 支托，将骨架徐徐下放，直到设

30、计标高位置。另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固， 吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。钢筋顶部定位方法： 根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。 钢筋笼最 后一节就位后焊接定位钢筋， 其具体形状为倒弯钩形， 上端弯钩按设计计算标高焊接与护 筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m#定位管绑扎在箍筋上， 不可点焊，同时由于检测管较薄， 施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成 局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。在安放骨架前合理组织好劳动力、 相应的焊接工具， 焊机

31、不少于 2台，并保证其性能 良好，力求在最短的时间内将其完成。保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于 25cm焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表 面及根部无灼烧现象；灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定， 可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上， 防止 混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。钢筋笼吊装完成后， 最上一节口上要焊上吊筋， 用以调节钢筋笼的上下位置。 将吊筋 固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。钢筋笼固定： 钢筋笼就位后要固定好， 以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢 筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后

32、，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根 25钢筋焊在槽钢上， 将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起， 为防止钢筋笼在浇注砼时上 浮，在槽钢 4 个端头各打一根地锚。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为： 主筋间距土 10mm箍筋间距土 20mm骨架外径 10mm骨架倾斜度土 0.5%；骨架保护层厚度土 20mm骨架中心平面位置（以护筒壁控制） 20mm骨架顶端高程土 20mm骨架底面高程土 50mm3. 导管的安装导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油， 保证施工中节与节能正常拆卸； 使用后应及 时将每节冲洗干净。（ 2） 导管规格要求根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数 20%勺预备节数，一般导管为

33、2m正常管 节，0.5m、1m 1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。（3） 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、 承压试验，试验方法 是把拼装好的导管先灌入 70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数 次，经过 15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中 严格按编号进行拼装。 保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性， 对于有 明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。（ 4） 导管口安装时， 仔细检查管壁及接头丝扣完好情况， 必须加密封胶圈并涂黄油 密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中

34、，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。（5） 导管单节按顺序摆放整齐， 严禁两节在一起。 使用搬运过程中不得拖地、 碰撞， 避免损坏。2.3 安放导管2.3.1 砼浇注下料采用内径为250400mn的导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验，确保无渗水时方可使用。 P=1.3（24 X 28- 10X 15）=679KPa。2.3.2 导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。2.3.3 水下浇筑砼时必须搭设操作平台，料斗底口高于桩顶46m操作平台根据各桩的实际情况确定搭设高度，同时应保证强度及刚度能够满足施工需要。操作平台搭设方法：操作平台搭设采用 4.8钢管架子行距1.5m，步距1

35、.5m，同时 四周各加剪刀撑，高度较大时，四角扯缆风绳，操作平台搭设时应考虑料斗尺寸，保证平 台上有足够的空间让工人在上面进行拆卸导管作业。2.3.4 隔水塞在使用前应做通过试验，保证在浇灌首批砼时不会卡在导管中间。2.4 搅拌砼准备工作2.4.1 原材料均经送检合格，且现场储备原材料能够保证灌注桩连续不断施工。2.4.2 根据试验室所出配合比计算出施工配合比，并输入砼配料机的控制仪中。2.4.3 砼搅拌采用一台500L拌料机，按施工配合比严格计量，保证砼搅拌时间2min2.5 砼运输采用砼输送泵。10.灌注水下砼灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔， 清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮,

36、并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于 10cm时，再浇注水下 砼。第二次清孔：将导管提高离孔底约 20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待 出口泥浆小于1.03-1.10，黏度720秒，含沙率小于4%t为合格。之后立即灌注水下砼。若清孔后4小时以内仍不能开始灌注水下砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过设计 允许值（0.2D桩径），则要再次清孔。（1）首批砼数量计算首批砼计算结果如下:结构物桩基号桩长（MWZ-1,WZ-2见施工图18.55WZ-3,WZ-4见施工图19.15（2） 施工工艺A）为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼运输车上料平 台，保证

37、运输车能将砼正常的输送到漏斗当中。 砼的拌合严格按试验室内提供的施工配合 比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。B）施工前对砂石料的储备、发电机运转情况经各主要负责人检查签字确认符合要 求后，主管工程师签发通知单后方可开盘。（3） 具体施工工艺A）首批砼灌注完成以后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行, 在灌注过程，现场技术员及主要施工负责人要经常（可参考泵车输送量）测量砼顶面高程, 始终保持导管的埋置深度在46m为宜，严禁导管的埋置深度小于2米及过深。导管提拔 过程中幅度不得过大， 严禁将导管拔出砼面。 如果中间有特殊情况不能连续浇注时， 应将 导管适当提起一段距

38、离，保持较小的埋深，并经常窜动。测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量， 测量时轻轻下放吊锤， 同时注意防止其深入 到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量过程中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行， 以防测量中对砼面误差估计过大，造成导管拔出或埋置过深。B) 根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端 23m时，为防止钢筋笼被砼顶托上 浮，将砼的灌注速度减慢，且适当减少导管的埋深，当经测量钢筋笼底部埋置砼 23m 时，可适当加快灌注速度。C) 导管在提升过程中， 尽量靠在钢筋笼中心位置， 防止导管撞击钢筋笼及检测管。D) 为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌 0.5m 砼，防止浮浆过多，影 响桩头质量

39、。另外当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度技术人员计算剩余砼数量， 然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥 心。E) 在灌注过程中，每根桩制取 1组试件，中间根据监理及技术人员要求制取 1 组。 要求：桩基自开钻至砼浇注完毕， 现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。(8) 浇注水下砼 在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管直径不小于 25cm导管安装前，检算 其配节长度及漏斗容量。 导管内壁光滑， 无粘附物， 接管前用水冲洗其内壁。导管下口离 孔底 25

40、 40cm。 水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。 粗骨料采用碎石， 并通过试验适当增 加含砂率，砼的坍落度应控制在 1822cm。 灌注水下砼首盘采用压球法， 在导管内先放置一隔水球 (篮球内胆) ，用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙的需要。 因初灌时导管口距孔底高度较小， 且初灌砼与水直接接触， 该砼 的流动性比后绪砼的小， 后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大， 不利 于施工， 因此，在保证最小埋深前提下，导管口应尽快离开桩尖， 可在上部第一节导管顶 部外壁上加焊23道间距为2030cm固定箍圈来实现

41、，另外第一节导管宜选择长度较小 的管节，以尽快提管。 水下砼的灌注必须连续进行， 中途不得中断。 严禁导管提出混凝土面， 在计算了已 灌砼量及量测了孔中砼面深度后， 才可缓缓平稳提升， 并随时晃动。在在整个灌注时间内， 导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m且导管中不进水或冒气泡。导管应勤提拆，拆 管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数。一般情况下整个灌注时间控制在 23小时内。 灌注砼时溢出的泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，以防止污染或堵塞河道和、工交通。 桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，超灌高度不小于50cm确保截除桩头后桩身砼质量。(9) 截桩头桩砼灌完 24 小时后，在不影响其他桩

42、施工的情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩 头应留1520cm在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。(10) 钻孔桩质量检验对于监理工程师指定试验的桩， 凿除桩顶砼后养护， 按规范和设计及监理工程师的指 示，对桩进行检测。所有桩基申请有省质检站颁发资质的单位检测桩基。(11) 钻孔灌注桩在施工的全过程， 严格按规范、验标以及监理工程师的要求， 认真作 好施工记录，填写各种记录表格。4.8 灌注水下砼4.8.1 钢筋笼吊装结束，应立即安装混凝土导管，灌注混凝土前检查孔底沉淀物厚度 检查符合要求后，应迅速进行水下混凝土灌注工作， 沉淀物超出规定要二次清孔， 并备好清孔设备。4.

43、8.2 混凝土的拌和、配合比严格按照规范操作计量。混凝土拌和物运至灌注地点时， 应检查其均匀性和塌落度， 如不符合规范要求， 应进行二次拌和， 二次拌和后仍 不能满足要求，不得使用。4.8.3水下混凝土采用导管进行灌注。导管吊装前试拼，导管采用直径不小于25cm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢靠，接口带有密封圈， 保证不漏水不透 气，并作水密试验， 试验水压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力 的 1.3 倍，经 15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为 合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。4.8.4 根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，导管在钻孔

44、旁先分段组拼，再逐段拼 装插入钻孔内，导管吊放过程中，应使位置居中，轴线顺直， 防止卡住钢筋笼或 碰撞孔壁。 同时检查拼装后的垂直情况， 并在灌注前进行升降试验， 保证在需要 减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降， 钻孔中的水位应保持稳定， 导管下 口距孔底 0.4m。4.8.5 混凝土隔水措施采用集料球法，集料球用混凝土干集料填充（水泥用量适当加 大），当首批砼备足开始灌注时，即把集料球放入，要用铅丝吊起，备足混凝土 后剪断铅丝， 此时集料球使混凝土与水隔离， 这样混凝土通过导管时可挤走导管 内的水，保证水下砼的质量。4.8.6灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于30cm应再次

45、清孔直至符合要求。4.8.7 混凝土水平运输用混凝土运输车，垂直运输为 8吨汽车吊配合料斗。 首批灌注 混凝土的储备量及漏斗的储备量均应通过计算确定。 在灌注混凝土开始时， 导管 底部至孔底应有250-400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋 置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。初次混凝土灌注后，经检查溢浆 正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求， 未发现气泡和水泡， 即可正常进行水下 混凝土灌注。 水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内混凝土灌注面层高程， 以控 制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面，造成断桩。4.8.8在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝

46、土内至少2m （以防止泥浆及水冲入管内），不得大于6m应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导 管出料口与混凝土表面的相应位置， 并始终予以严密监视， 导管应在无水进入的 状态下填充。4.8.9 水下混凝土应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显着离析、泌水现象。 灌注时混凝土应保持足够的流动性，其坍落度采用1822cm灌注水下混凝土必须连续进行并尽量减少灌注时间， 不得中途停工， 在混凝土初凝前应完成桩基的 灌注工作。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况， 及时测 量孔内砼顶面的高度， 并边灌注混凝土边提升导管的同时拆除上一节导管， 使砼 经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达 3m6m或导管中混凝土落 不下去时， 就开始将导管提升， 提升速度不能过快， 提升导管时应先将顶上漏斗 挪开，然后重直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。提升 导管要保护导管垂直及居中， 禁止倾侧和牵动钢筋骨架。 正确指挥导管的提升和 拆除，保证提升后导管的埋深不宜小于 2m以免造成夹层和断桩，影响成桩质量，导管的埋深不宜大于 6m。4.8.1