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1、当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出 现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问 题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作 什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程 人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。以下就针对8D的每一步骤作一说明：8D的前置步骤:当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损 失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之 扩大
2、，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。D1-第一步骤:建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必 需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。D2-第二步骤:描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧 急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证 物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。,当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人
3、员能清楚的.,7-1 8D的运用,D3-第三步骤:执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执 行。D4-第四步骤:找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨 图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与 不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电
4、压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能 的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影 响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际 的运用。,7-1-1 8D的运用,D5-第五步骤:选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。D6-第六步骤:
5、执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。D7-第七步骤:防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。,7-1-2 8D的运用,D8-第八步骤:团队激励 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次 碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项 的工程问题
6、依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的 资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看。,7-1-3 8D的运用,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,1.塑胶件注塑后不满 产生的原因可能是料筒、炮咀及模具温度偏低；加料量太多；料筒剩料太多；注射压力太低；注射速度太慢；模腔排气不良；注射时间太短；浇注系统发生阻塞；原料流动性太差等。2.塑胶件有溢边（胶）产生的原因可能是料筒、喷嘴、及模具温度太高；注射压力太高；注射压力太大、锁模力不足；模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形；模
7、腔排气不良；3.塑胶件有气泡 产生的原因可能是塑料干燥不良，含有水分、单体、溶剂和挥发性气体；注射速度太快；模温太低；注射压力太小；模具排气不良；4.塑胶件凹陷 产生的原因可能是加料量不足；料温太高；塑胶件壁厚相差太大；注射及保压时间太短；注射压力不够；注射速度太快；,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,5.塑胶件有熔接痕迹 产生的原因可能是料温太低，塑料流动性差；注射压力太小；注射速度太慢；模温太低；模腔排气不良；原料受到污染等。6.塑胶表面有波纹 产生的原因可能是原料含有水分及挥发物；料温太高或太低；注射压力太低；浇口尺寸太大；镶件未预热或温度太低；7.塑胶表面有黑点或条纹 产
8、生的原因可能是塑料有降解；螺杆转速太快，背压太高；塑料碎屑卡入柱塞或料筒间；喷咀与主流道温和不好，产生滞料；模具排气不良；原料带有杂质；塑料颗粒大小不均等。8.塑胶件产生变形 产生的原因可能是模具温度太高，冷却时间不够；塑胶件壁厚相差太大；浇口位置不当；顶针推出设计不合理，位置不当，受力不均；,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,9.塑胶件尺寸不稳定 产生的原因可能是加料量不稳；原料颗粒不均匀，新旧料混合比例不当；料筒和喷嘴温度太高；注射压力太低；冲模保压时间不够；浇口、流道尺寸不均匀；模温不均匀；模具尺寸设计不准确；推杆变形或磨损.
9、等10.塑胶件粘模 产生的原因可能是注射压力太高，注射时间太长；模具温度太高；浇口尺寸太大和位置不当；模腔粗糙度太低；脱模斜度太小，不易脱模；推出机构设计不合理或位置不当等。11.塑胶件分层脱皮 产生的原因可能是不同塑料混杂；同一种塑料不同级别相混；塑料塑化不均匀；原料混入杂物等。12.塑胶件发生褪色 产生的原因可能是塑料干燥不够；螺杆转速太大，背压太高；注射压力太大；注射速度太快；注射保压时间太长；料筒温度过高，致使塑料、着色剂或添加剂分解；模具排气不良；模温过高等。,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,13.塑胶表面起泡或鼓起 产
10、生的原因可能是塑料中水分与挥发物的含量超标；模具过冷或过热；模具压力不足；模压时间过短；塑料压缩率太大，所含空气太多等。,注射成型周期由哪些时间段组成？注射成型周期是指完成一次注射成型工艺过程所需的全部时间，它的长短直接关系到生产效率的高低。注射成型周期的时间组成如下图：,注射成型周期,注射时间闭模冷却时间-模腔内塑胶件的冷却时间（包括注射或螺杆后退的时间）其他操作时间-包括开模、塑件脱模、喷涂脱模机、安放镶件和闭模时间等,流动冲模时间-柱塞或螺杆向前推挤塑料熔体的时间保压时间-柱塞或螺杆停留在前进位置上保持压力的时间,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,注塑成型时塑胶常见的质量缺
11、陷有哪些及产生的原因,成型工艺中压力是很重要的参数，直接影响熔体的冲模情况和最终塑件的质量。其中：塑化压力（背压）、注射压力、保压压力和模腔压力对注射成型的影响较大。1、塑化压力（背压）:是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。背压增加了熔体的内压力，加强了剪切效果，由于塑料的剪切发热，因此提高了熔体的温度。2、注射压力：注射时作用于螺杆头部的熔体压强。用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力，并使型腔内塑料压实。注射压力通常取40200MPa。3、保压压力：注射后螺杆并不立即后退，仍继续对前端熔体施加的压力成为保压压力。在保压阶段中，模腔内的塑料因冷却收缩而体积变小，这时若浇口未冻结，螺杆在保压压力作用下缓慢前进，使塑料可继续注入型腔进行补缩。一般取保压压力等于或略低于注射压力。4、模腔压力：指塑料充满型腔后建立的压力。模腔压力变化的稳定性直接影响着塑胶件的质量。最大模腔压力作用的时间并不长，随着塑胶件冷却，压力迅速下降。,注塑成型时塑胶常见的质量缺陷有哪些及产生的原因,压力对注塑成型有什么影响？如何选择？,
