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1、有效提高DX51D牌号A值测量准确率,马钢技术中心理化检验三站冷板检验QC小组 2010年10月20日联系,一、冷板实验室DX51D牌号镀锌板A值测量流程,试样登记,冲取试样,铣切试样,清洁试样,拉伸试样,自动计算,输出结果,数据上传,二、小组概况,三、课题选择,在我们日常生产中，常常会发现拉伸试验机自动引伸计测量计算出来的A值与我们实际手工测量出来的值相差较大，特别是DX51D牌号的镀锌板力学性能检测过程中，此类现象发生的概率更大，而A值是产品塑性性能的一个重要指标，测量的准确性直接影响到产品的质量判定及产品使用，据初步统计（统计2010年1-2月生产数据）有23.7%的数据存在负偏差，有的
2、试样自动测量与手工测量的A值绝对差甚至达到10%，我们希望通过这次QC活动，能够找到造成出现此类问题的原因并加以控制，有效提高产品检验的质量。,四、活动计划,五、现状分析,目前冷轧作业区A值测定均由全自动拉伸试验机测量,DX51D品种A值测定稳定性较差，导致错误判定结果的数据占不合试样总数的6%（2010年3月，对A值不合的112套试样进行人工测量，人工测量后合格的占误判数据的6%）。,六、设定目标,通过本次活动，希望能将DX51D品种A值测量导致错误判定结果的数据由6%降至3%以下。,6%,3%,六、设定目标,达到目标的可行性分析：通过我们对作业区不同操作人员长期所测量大量的DX51D牌号试
3、样数据统计，不同操作人员测试过程中因A值不合而判复样的比例是不同的，有50%以上的操作人员A值检测结果不合格比例比其它人员高出两倍，因而可以判断，造成A值不合格而判复样可能有50%以上的是人为因素造成的，因而，我们将目标设定为由6%降至3%的目标是可行的。,七、原因分析,A值稳定性差,人,环,料,测,法,机,操作人员不精心,铣床状况不良,设备操作不当,检测温度超范围,测量方法缺陷,试样加工缺陷,试样缺陷,铣刀不良,拉伸不良,检测湿度超范围,自动测量缺陷,手动测量缺陷,未按规定位置取样,加工试样未夹紧,未按规定方向取样,铣床松动、抖动,试样夹持打滑,试样夹持不对中,引伸计运行不正常,铣床走速、转
4、速未调整好,铣刀有缺口,铣刀过度磨损,试样有组织缺陷,划痕,试样平行宽度超差,试样有加工缺陷,断口位置偏离,长度测量不准确,原始标距不准确,断后标距不准确,测量方法选择失误,断口对接未对齐,八、原因确认,八、原因确认,八、原因确认,九、要因确认,确认一,确认结果,未按规定位置取样,三项原因均不是主要原因,未按规定方向取样,铣床松动、抖动,经过小组成员李鲜、倪慰、谭华对作业区人员取样位置、取样方向及铣床松动、抖动的情况进行确认，均符合确认标准。,九、要因确认,确认二,确认结果,铣刀磨损严重,两项原因均为主要原因,铣刀有缺口,经过小组成员唐莉使用新换铣刀进行制样30套，断口偏离中心位置15mm以上
5、的试样有4套，同样使用旧铣刀进行制样30套，结果断口偏离中心15mm以上的试样有23套，因而，我们可以确认铣刀过度磨损或铣刀有缺口，是造成断口位置偏离中心点的非常重要的原因。,九、要因确认,确认三,确认结果,加工试样未夹紧,两项原因均为主要原因,铣床走速、转速未调整好,经过小组成员程勇对作业区人员操作观察，操作人员存在试样夹不紧现象。经过试验，进行两次铣样，一次夹紧试样，加工6套试样，拉伸后断口偏离中心位置15mm以上的试样有1套，另一次加工试样未夹紧，加工试样6套，拉伸后断口全部偏离中心位置15mm以上，因而我们可以确认加工试样时未夹紧试样会直接导致拉伸后断口位置偏离中心。经过小组成员彭勇对
6、作业区人员操作观察，存在操作人员随意调整铣床走速、转速的现象，通过试验，发现走速过快或转速过慢，铣出的试样平行段侧面“掉肉”现象严重，在拉伸试验过程中，断口位置常出现在“掉肉”严重位置，因此我们确认此为造成断口位置偏离中心点的另一个非常重要的原因。,九、要因确认,确认四,确认结果,试样表面划伤,三项原因均不是主要原因,试样宽度超差,经过小组成员孙静、丁萍、陈健对作业区人员所取试样表面情况、试样加工宽度及试样加工平行长度的情况进行确认，均符合确认标准。,试样平行长度超差,九、要因确认,确认五,确认结果,试样夹持不对中,三项原因均不是主要原因,引伸计运行不正常,经过小组成员陈健、孙静对作业区人员操
7、作过程中试样夹持情况、引伸计运行状况、试样夹持是否有打滑情况进行确认，均符合确认标准。,试样夹持打滑,九、要因确认,确认六,确认结果,检测室温度超出范围,两项原因均不是主要原因,检测室湿度过大,经过小组成员陈健对检测室内温度及湿度情况进行确认，均符合确认标准。,九、要因确认,确认七,确认结果,引伸计原始标距不准确,四项原因均不是主要原因,引伸计断后标距不准确,经过小组成员丁萍、孙静对拉伸试验机引伸计原始标距、断后标距计算机显示值与实际值情况进行确认，对操作人员试样断口对接情况、游标卡尺测量情况进行确认，均符合确认标准。,断口对接未对齐,游标卡尺测量不准确,九、要因确认,确认八,确认结果,试样内
8、部存在缺陷,两项原因均为主要原因,断口位置偏离,经过小组成员丁萍、孙静对试样断口进行检查，当试样存在内部缺陷时，拉伸试样在内部缺陷部位断裂，此原因造成的断口位置偏离中心位置15mm以上的试样约占50%。对于断口位置偏离中心位置较大的试样，引伸计测量出的A值相对于手工测量的A值存在着明显的负偏差。,九、要因确认,经确认主要原因,铣刀磨损严重,加工试样未夹紧,铣刀走速、转速未调整好,试样内部有缺陷,铣刀有缺口,断口位置偏离,十、制定对策,十一、对策实施,实施一：确定每月更换铣刀，要求操作人员每次铣样之前，检查铣刀是否有缺损，如有缺损，立即更换，操作人员每次铣样前要将钢屑及油污擦拭干净后方可加工试样
9、。,实施二：要求操作人员加工试样时，双面必须夹废样，并用厚夹板夹紧，使被加工试样之间不留缝隙，严格执行铣刀转速300转/分，走速40mm/分。,十一、对策实施,实施三：对于因试样内部缺陷或是其它因素造成的试样断口位置偏离中心位置而造成自动引伸计测量A值偏低的数据，采用数学公式重新计算A值。,拟合公式如下：A修正值=A自动-（-0.8888+0.00098(L长-L短）-0.000298(L长-L短）2其中:L长为断后长段试样中轴线长度，L短为断后短段试样中轴线长度，A自动为自动引伸计测量计算出的A值，A修正值为经修正计算后的A值。,从以上图可以看出，经过修正后的A值比自动引伸计测量的A值有了较
10、明显的改观。,十二、模拟效果检查,十二、模拟效果检查,2010年8-9月，我们通过对A值不合的261套试样进行统计，误判数据下降为4.2%，经过模拟计算之后，误判数据下降为2.4%。,6%,4.2%,2.4%,十三、巩固措施,组织作业区人员学习了解影响A值测量的相关因素。要求每班操作人员铣样前检查铣床及铣刀情况，铣制试样前，必须将试样夹紧，发现异常及时处理。要求每班操作人员不得随意更改铣床设置参数，铣制试样前必须检查设置参数是否正确。以上各条作业区将不定期进行检查，发现操作人员未严格遵守的，将对其进行教育并按作业区经济责任制办法进行考核。,十四、总结与打算,经过小组成员的共同努力，我们完成了先前制定的计划，达到了我们预期的目标，但是，从数据可以看出，虽然我们经过对各方面影响A值测量的因素的分析和确认，也采取了相应的措施，但仍有一部分A值的数据偏离我们的实际值，因而，在今后的工作中，我们将进一步研究和探讨其产生的原因，希望此项工作能够进一步拓展至其它牌号试样的A值检测。,谢 谢！,
