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1、橡胶成型技术 配方设计,材料工程系有机材料教研室唐云,所谓橡胶配方设计,就是根据橡胶产品的性能要求和工艺条件合理选用原材料,确定各种原材料的用量配比关系,使得胶料的物性、工艺性和成本三者取得最佳平衡。,橡胶配方:生胶和多种配合剂按照一定比例的一种组合。,配方设计的意义,(1)决定产品成本及质量(2)保证加工过程的顺利进行,一、橡胶配方设计的概念,例:设计胶管的内层胶 使用环境:输送气体、输送泥浆、酸、碱、油类液体。,生胶的确定,二、橡胶配方设计的发展历史,1839年 以前,空白1839年 Goodyear发明硫化,配方组成:NR+硫黄1844年 胶料中加入碱式碳酸铅、PbO等,硫化速度加快18
2、76年 天然橡胶树在东南亚大面积种植获得成功1906年 原配方体系基础上加入苯胺,配方组成:NR+硫黄+PbO+苯胺1906年 开始加入炭黑着色,1912年发现炭黑有补强作用1921年 用ZnO代替PbO1926年 发现活化剂硬脂酸1926年 以后,由于炭黑用量增加,配方中开始使用软化剂1930年 开始在配方中加入防老剂,配方组成趋于完善1931年 合成橡胶开始工业化生产1931年以后,配方设计快速发展,配合剂品种不断更新,硫化速度大大加快,硫化时间大大缩短,硫化胶的性能不断提高。,橡胶配方设计是多因素的试验问题。橡胶配方设计是水平数不等的试验问题。橡胶配方中各种原材料之间的交互作用较多而且强
3、烈。工艺因素对橡胶配方设计有显著影响。橡胶配方设计中必须尽力排除实验误差。配方经验规律与统计数学结合。,四、影响配方设计的因素,1.原材料应用:生胶、硫化体系、补强填充体系、增塑体系、防护体系等2.加工工艺:塑炼、混炼、压延、压出、硫化3.产品结构4.使用工况,五、配方设计的内容、原则与程序,(一)配方设计的内容1、确定硫化胶的主要性能及性能指标范围(1)已有成品:解剖成品,测试性能(2)无成品:借鉴同类或相似产品或计算机模拟分析提出2、确定合适的工艺条件及指标值的范围(实验确定)3、确定主体材料和配合剂的品种与用量4、确定原材料的指标范围 实验研究确定,参考原材料出厂检测指标,以满足制品性能
4、要求为准。5、计算成本,五、配方设计的内容、原则与程序,(二)配方设计的原则1、宗旨 使橡胶制品的性能、成本和工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡,以最低的原材料消耗,最短的时间,最少工作量设计出性能优良并满足现有生产设备要求的配方。2、基本原则(1)不降低产品质量的情况下降低成本(2)保持成本不变的情况下提高产品的性能3、一般原则(1)满足制品的性能要求;(2)设计的配方易于加工(3)原材料价廉易得;(4)重点设计主要性能(5)充分考虑交互作用;(6)配方成本低,能耗低(7)配方尽可能简化(8)符合环保与卫生要求,五、配方设计的内容、原则与程序,(三)配方设计的程序,基础配方(标准配方)仅包括
5、最基本的组分,采用传统的配合量,以生胶和配合剂鉴定为目的,反映胶料基本工艺性能及硫化胶基本物理机械性能的配方。基础配方的获得:(1)ASTM美国材料实验协会(American Society of Testing Materials)标准(2)根据实验的基本情况进行拟定(3)借鉴同类或类似产品的生产配方性能配方:技术配方,全面考虑各种性能的搭配,增加或调整基础配方的内容,以满足制品使用条件。实用配方:生产配方,在满足要求的性能配方基础上,结合实际生产条件所得的实用投产配方。,五、配方设计的内容、原则与程序,实用配方的设计程序:(1)确切了解制品的使用条件,提出性能要求(2)研究分析同类或相似产
6、品所使用的配方和工艺(3)根据性能要求及近似产品配方,提出基本配方(4)确定变量及变量范围(5)确定性能测试内容和方法(6)实验室小试,检测性能并优化配方至满足性能要求(7)中试,确定工艺条件及胶料的控制指标(8)试制产品,按照标准和技术条件进行成品实验(9)调整配方至满足产品使用要求,确定生产工艺条件和胶料参数,五、配方设计的内容、原则与程序,六、橡胶配方的表示方法及计算,(一)生产配方表的组成 1)胶料用途 2)胶料的名称及代号,生胶及各种配合剂的用量 3)合计(合算密度、含胶率、成本)4)工艺条件 5)物理机械性能,(二)配方的表示方法与计算1.质量份数表示(mi):以生胶分数为100份
7、,其余配合剂相应质量份数表示。2.质量百分数(mi%):=mi/mi 100%以胶料总质量为100,生胶和配合剂质量所占比例数来表示,主要用于计算原材料质量成本和含胶率。3.体积百分数表示(Vi%):=Vi/Vi 100%以胶料总体积为100,生胶和配合剂体积所占比例数来表示,主要用于计算原材料体积成本。4.生产配方(Mikg):=Q/mi mi 取胶料的总质量等于炼胶机的装胶量Q,各组分以实际用量表示。,六、橡胶配方的表示方法及计算,六、橡胶配方的表示方法及计算,例:转化为炼胶容量为80.5公斤的生产配方,质量分数配方计算:mi%=mi(100/mi)体积分数配方计算:Vi%=mi/i100
8、/(mi/i)生产配方计算:Mi=mi(Q/mi),含配合剂母胶的配方计算,例 促进剂M母胶配方 NR 100 促进剂M 20 ZnO 5 合计 125,X促M母=1/(20/125)=6.25份母胶中:XNR=6.25(100/125)=5份XZnO=6.25(5/125)=0.25份,六、橡胶配方的表示方法及计算,由生产配方计算基本配方,六、橡胶配方的表示方法及计算,mi=Mi(100/M胶)mi基本配方中各组分的份数;Mi生产配方中各组分的实际质量,kg;M胶生产配方中生胶的总质量。,转化关系是怎么来的?,七、橡胶配方的成本计算,1、含胶率的计算,含胶率=【100(生胶质量份)/胶料总质
9、量份】100%,2、密度的计算,=mi/(mi/i),3、单位质量胶料成本的计算,Pm=(mipi)/mi=(mi%pi)mi%各组分质量百分数;pi各组分的单价,元/kg,4、单位体积胶料成本的计算,Pv=(mipi)/(mi/i),5、单位产品胶料成本计算,P=VPv=mPm=VPm,例:配方及各组分价格、密度如表所示。用配方1制作的制品的质量为1.2kg。若产品按件计价,价格为21.6元/件。配方1硫化时间为4min,配方2硫化时间为5min。假定炼胶成本1.2元/kg,硫化成本10元/h。请计算配方1、2的经济效益。,七、橡胶配方的成本计算,解:配方1的密度:1=mi/Vi=164.5
10、/161.28=1.020(g/cm3)配方1单位质量成本:Pm=(Pimi)/mi=2359.2/164.5=14.342(元/kg)配方1单位体积成本:Pv1=Pm=14.342 1.020=14.029(元/L)配方1制作制品的体积:V1=m/=1200/1.020=1176.5(cm3)制品胶料成本:P胶1=Pv1V1=14.0291.1765=16.51(元)配方1的炼胶成本:P炼胶1=1.21.2=1.44(元)配方1硫化成本:P硫化1=(4/60)10=0.67(元)总成本:P总1=P胶1+P炼胶1+P硫化1=18.62(元)每件制品的利润:R1=P价格P总1=21.6-18.6
11、2=2.98(元),七、橡胶配方的成本计算,七、橡胶配方的成本计算,配方2的密度:2=mi/Vi=214.5/161.28=1.330(g/cm3)配方2单位质量成本:Pm=(Pimi)/mi=2376.7/214.5=11.080(元/kg)配方2单位体积成本:Pv2=Pm=11.080 1.330=14.736(元/L)配方2制作制品的体积:V2=V1=m/=1200/1.147=1046.2(cm3)制品胶料成本:P胶2=Pv2V2=14.7361.0462=15.42(元)配方2的炼胶成本:P炼胶2=1.04621.3301.2=1.67(元)配方2硫化成本:P硫化2=(5/60)10
12、=0.83(元)总成本:P总2=P胶2+P炼胶2+P硫化2=17.92(元)每件制品的利润:R2=P价格P总2=21.6-17.92=3.68(元),七、橡胶配方的成本计算,总结,(1)配方中加入填料均可降低胶料成本,但不一定降低总成本。加入填料后,合格率下降,硫化时间延长,炼胶成本增大。(2)如产品按质量计价,配方中加入密度大的填料成本低;如按件计价,加入密度小的填料成本低。(3)加入填料,会牺牲制品的性能。(4)不加填料,加快硫化速度或胶料流动性,虽然胶料成本略有增加,但可降低炼胶成本和硫化成本,提高效益。(5)中低档及小制品采用加填料降成本;高档大型制品要多考虑制品合格率和工艺成本。,价
13、值工程:以最低的成本可靠地实现产品必要的功能。价值=功能/成本五种提高价值的途径:(1)功能不变,成本降低;(2)成本不变,提高性能;(3)功能提高,成本降低;(4)成本略有提高,功能大幅度提高;(5)功能略有降低,成本大幅度下降。,七、橡胶配方的成本计算,总结,八、低成本配方设计要点,(1)降低生胶成本是降低胶料成本最有效的途径 选用价格便宜、密度低、可填充量大的生胶;生胶并用;橡塑共混;再生胶及胶粉的使用;边角料及返回胶的使用(注意比例);生胶替代(如用IR替代NR、ENR替代IIR等)。(2)加入填料是降成本另一重要途径 增加炭黑与油的用量;用表面活化改性的碳酸钙、陶土、高岭土部分取代炭
14、黑或白炭黑;加入价格低廉的填料如轻钙、滑石粉、云母粉、石英粉、活性硅粉等。(3)适当加快硫化速度可降低生产成本 促进剂并用;适当增加促进剂用量;适当提高温度,九、配方设计与胶料物理性能的关系,拉伸强度,设计要点:(1)选用自补强性橡胶或结晶性、极性生胶;分子量要大,低分子少;(2)选用CV体系,促进剂采用M/D并用,适当提高硫黄用量;(3)选用粒径小、表面活性大的炭黑,用量4060份,或白炭黑与Si-69并用;(4)选用与橡胶相容性好的增塑剂,用量在5份以内;(5)其他方法:橡胶与树脂并用、橡胶化学改性、填料表面改性等。,九、配方设计与胶料物理性能的关系,定升应力与硬度,设计要点:(1)选用分
15、子量大、分布窄,且能结晶或带极性基团的橡胶;(2)提高交联密度,增大硫黄和促进剂用量;(3)选用粒径小、结构性高、表面活性大的炭黑,且增大用量;(4)尽可能少用或不用增塑剂;(5)其他方法:使用酚醛树脂/硬化剂;使用苯甲酸;使用模量增强剂;使用短纤维;使用齐聚酯/过氧化物;使用液体橡胶/引发剂 与TPI并用,硫黄用量在2.5份以内;使用不饱和羧酸盐等。,九、配方设计与胶料物理性能的关系,撕裂强度,设计要点:(1)选用分子量大、常温下能结晶或滞后损失大的胶种;(2)采用CV硫化体系,硫黄用量23份,促进剂选用中等活性、平坦性好的品种,如DM、CZ;(3)选用粒径小、结构性低的炭黑,选用各项同性的
16、填料(4)少用增塑剂;(5)其他方法:使用5份以内的短纤维;使用分散剂,提高配合剂分散性;,九、配方设计与胶料物理性能的关系,耐磨性,设计要点:(1)选用弹性好或强度高或有共轭结构的生胶,如BR、NR、SBR、PU、ACM、IR、NBR、EPDM等;(2)选用硫黄/促进剂CZ或硫黄/促进剂CZ(主)/TMTD硫化体系,NR为主的胶料,硫黄用量1.82.5份;以BR为主胶料,硫黄用量1.51.8份;(3)选用粒径小、表面活性大的炭黑,或新工艺炭黑,或白炭黑与偶联剂Si-69并用;炭黑用量NR中4550份,IR和非充油SBR中5055份,充油SBR中6070份,BR中90100份;(4)少用增塑剂
17、;(5)其他方法:贴聚氨酯,使用短纤维并合理取向,使用CEC胶;使用分散剂,提高炭黑分散性,九、配方设计与胶料物理性能的关系,弹性,设计要点:(1)选用分子量大,常温下不能结晶,分子链柔顺的生胶,如BR、NR、EPDM等;(2)选用硫黄/次磺酰胺(S/CZ=2.0/1.5)或硫黄/胍类(S/DOTG=4/1)并保持合适的交联密度;(3)减少炭黑的用量,选用粒径大、结构性低、表面活性低的炭黑;(4)少用或不用增塑剂;,九、配方设计与胶料物理性能的关系,耐疲劳破坏性,设计要点:(1)低应变下(120)选择Tg较高的生胶;高应变下(120)选择具有自补强性的生胶;橡胶并用可提高耐疲劳破坏性。(2)选
18、用CV体系,对定负荷的疲劳条件,要加大硫黄的用量,提高交联密度;对定变形的疲劳条件,要减少硫黄的用量,减小交联密度;(3)选用粒径小、结构度高、表面活性大的炭黑,在定负荷下,应增加炭黑的用量,在定变形下,应减少炭黑的用量;要少用惰性填料。(4)选用4010NA、DOPD等防老剂,或与AW、微晶蜡并用(5)选用稀释作用小的粘稠性大的增塑剂,用量要小。,九、配方设计与胶料物理性能的关系,拉断伸长率,设计要点:(1)选用分子链柔顺、强度高的生胶(如NR)或容易产生塑性流动的生胶(如IIR);(2)选用CV体系,硫黄和促进剂的用量要适当降低;(3)选用粒子大、结构度低的炭黑,炭黑的用量要小,含胶率要高
19、;(4)增加增塑剂的用量。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,胶料的粘度,胶料的粘度影响几乎所有的加工性能。影响胶料粘度的配方因素有:(1)胶种:分子量大、凝胶含量高、内聚能密度大的橡胶粘度高,如NR、NBR、CR等。可通过塑炼、充油等方法降低其粘度;(2)塑解剂:可有效地降低粘度,提高塑炼效果,缩短时间。常用塑解剂:促进剂M、各种硫酚(雷纳西、Renacit)等;DM对CR有抑制凝胶作用,提高塑炼效果;(3)填料的用量和性质:填料用量越大,胶料的粘度越高;粒径小、结构性高、表面活性大的炭黑,胶料粘度高;(4)增塑剂:有效降低粘度,改善加工性能;影响胶料粘度的工艺因素有:温度(高,粘度低)、剪
20、切速率(高,粘度低)、塑炼时间(长,粘度低,后期下降趋缓)。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,挤出,要求:膨胀小,收缩小,表面光滑,速度快。设计要点:(1)选用分子链柔顺,平均分子量较小,支化度低的生胶;NR需塑炼,NBR、CR、SBR等橡胶塑炼后收缩率低;适当提高胶料可塑度,利于挤出。(2)适当增大填料的用量,降低含胶率,含胶率在30%50%较好。(3)选用结构度高的炭黑;(4)适当增大增塑剂的用量;(5)选用焦烧时间长的促进剂;(6)配合剂的含水率和挥发份含量要低;(7)加入适量的硫化胶粉,可减小膨胀;(8)对于黏度很低的胶料,要适当提高补强剂的用量。工艺因素:挤出机机头和口型温度,螺杆
21、转速,口型与螺杆尺寸的比例。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,压延,技术要求:适宜的包辊性,良好的流动性,足够的焦烧时间,低的收缩率,表面光滑,速度快。注意事项:(1)胶料的黏度要较低,压片胶料门尼黏度5060,贴胶胶料门尼4050,擦胶门尼黏度3040;(2)选用粒径小,结构度高的炭黑,适当增大炭黑的用量,选用各向同性的填料;(3)适当增大增塑剂的用量;(4)选用焦烧时间长的硫化体系,120下焦烧时间控制在2035min。工艺因素:辊筒温度、转速。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,包辊性,注意事项:(1)分子量大,分布宽,有自补强性,支化少、凝胶含量低的橡胶包辊性好;(2)选用活性高、补
22、强性好的填料;(3)硬脂酸、硬脂酸盐、蜡类、石油基软化剂、油膏等降低包辊性;高芳烃操作油、松焦油、古马隆树脂、烷基酚醛树脂等改善包辊性;工艺因素:辊距大小,辊筒转速及速比、辊筒温度。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,自粘性,自粘性取决于分子链的活动能力及强度,活动能力强,强度高,胶料的自粘性好;极性橡胶和常温下结晶的橡胶自粘性差;NR的自粘性最好;塑炼能提高粘性。选用补强性好的填料,自粘性提高;加入增塑剂能降低自粘性;胶料中加入增粘剂能提高自性;容易喷出的配合剂如蜡、TT、S等,尽量少用。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,提高未硫化胶粘性的方法,方法:A 胶料中加增粘剂,如增粘树脂、松焦油
23、等 B 粘合面涂胶浆;C 粘合面刷汽油等良溶剂;D 升高粘合面温度,增加粘合压力;E 粘合面加增粘层;F 粘合面刺毛;G 通过塑炼、混炼、热炼等提高胶料的可塑度;H 胶料中加相容性好的增塑剂,提高流动性;I 保持粘合面清洁,粘合前用塑料薄膜包覆粘合面;J 防止胶料喷霜(从配方、加工工艺上改进)K 尽可能少用或不用外润滑性的助剂,如蜡、凡士林。,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,焦烧性,胶料产生焦烧现象的主要原因是促进剂选用不当,还与加工温度、时间和剪切速率有关。不同胶料门尼焦烧时间要求:软胶料:1020min;大多数胶料:2535min;高填充的硬胶料:35min以上。NR容易焦烧,选用迟效性
24、或临界温度高的促进剂,粒径小、结构性高的碱性炭黑容易焦烧;使用白炭黑、陶土等酸性填料能抑制焦烧时间;增塑剂能延长焦烧时间,芳烃油有缩短焦烧时间的倾向;使用防焦剂,能有效延长焦烧时间。工艺因素:加工温度和时间、停放温度和时间、剪切速率,十、配方设计与胶料工艺性能的关系,喷霜,喷霜的危害:(1)降低自粘性,对成型工艺不利,影响粘合效果;(2)影响产品外观质量;(3)引起焦烧,降低耐老化性;(4)硫化不均匀,降低胶料强度;(5)危害身体健康。喷蜡:提高硫化胶耐老化性。喷霜产生的原因:(1)配合剂用量过多;(2)配合剂与橡胶相容性差(内在原因);(3)配合剂分散不均匀;(4)炼胶温度过高,硫化温度过高
25、,硫化不熟;过硫(5)胶料的可塑度过大。容易喷霜的配合剂:S、TT、DM、M、NA-22、防老剂D、4010、H、DNP、MB、石蜡、ZnO、硬脂酸、CTP、轻钙、碳酸镁、机油、酯类增塑剂。,十一、橡胶配方设计方法-多因素设计方法,方法,正交实验设计法,回归实验设计法,正交设计法简介:,因子:需要考察的影响试验胶料性能指标的因素水平:每个试验因子可能取值的状态交互作用:各试验因素间的相互综合影响的作用,正交设计法的优点:(1)判定哪个因素对性能指标影响大;(2)判定每个因素中哪个水平为好;(3)判定各因素以什么水平搭配对性能指标较好。,几个概念:,十一、橡胶配方设计方法-多因素设计方法,正交表
26、的表示:,La(bc)L正交表a试验次数b各因素可安排的水平数(几个变量)c 列数(试验因素数),应用较多的正交表:,L4(23)、L8(27)、L9(34)、L16(45)等 在合理安排试验又能满足要求的情况下尽可能选用较小的正交表。,十一、橡胶配方设计方法-多因素设计方法,正交表设计,原则:(1)每一列中代表不同水平的数字出现次数相等;(2)任意两列中同一横行的数字序数对出现次数相等。,设计步骤:(1)确定因素数(主要因素)和各因素的水平(要拉开);(2)选择合适的正交表(列数大于等于因素数)m个因素2水平试验设计,选用L4(23)、L8(27)等;m个因素3水平试验设计,选用L9(34)
27、、L27(313);m个因素4水平试验设计,选用L16(45);m个因素5水平试验设计,选用L25(56);(3)表头设计(最难、最重要)每列至多安排一个因素或交互作用;先安排有或可能有交互作用的重要因素,余下的任意安排。,结果分析:,方法,直观分析法(计算平均值及极差画图),方差分析法(计算偏差平方和、自由度,查表),直观分析法:计算出各因素不同水平时数据的平均值,并计算最大平均值与最小平均值的差值(极差),比较不同因素、不同水平数据平均值的大小,选出影响较大的因素和对性能指标最有利的水平。极差大的因素影响大。或绘制直观分析图(因素和不同水平指标平均值的关图)。各点高低相差(极差)大,此因素
28、重要。,十一、橡胶配方设计方法-多因素设计方法,例:研究硫化体系、补强体系、酚醛树脂对胶料硬度的影响。需要考察的因子和水平如表1所示,正交表及试验结果如表2所示。请分析哪个因子对硬度影响显著,各因子之间如何搭配胶料的硬度高。(不考虑交互作用),表1 试验因素及水平,表2试验安排及结果,解:计算各因素不同水平结果的平均值A因素:A1:(67+74+78)/3=73 极差:75-73=2 A2:(72+81+69)/3=74 A3:(80+70+75)/3=75B因素:B1:(67+72+80)/3=73 极差:75-73=2 B2:(74+81+70)/3=75 B3:(78+69+75)/3=74C因素:C1:(67+69+70)/3=68.7 极差:79.7-68.7=11 C2:(74+72+75)/3=73.7 C3:(78+81+80)/3=79.7,由于C因素极差大,即酚醛树脂对胶料硬度影响最大;制备高硬度胶料最佳搭配为A3B2C3,即硫化体系采用硫黄2.5,促CZ1.0,促TMTD0.5;补强体系采用N330与N660并用;205树脂7,DCP0.7的配合胶料硬度高。,Thank you!,本节结束,