地铁与施工工艺和控制要点.doc

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1、前言(未写)第一部 地铁车站施工工艺及质量卡控要点第一节 地下连续墙施工一、 地下连续墙施工工艺1.1施工工艺流程地下连续墙施工工艺流程见图1-1:1.3施工方法及质量求 1.3.1测量放线根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量控制点和水 准点，经监理单位验收无误后，对地下连续墙中心线进行定位放样。施工过程中经常 对基点粧位进行复测。1.3.2导墙制作导墙结构施工在地下连续墙成槽前，先浇筑导墙，导墙顶面平与地面。其作用是为成槽设备进 行导向、存储泥浆稳定水头、维持上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。导墙是 否坚固、位置是否准确都直接影响着连续墙的施工精度，因此导墙施工应

2、确保位置准 确，并具有足够的刚度，不至于在外力影响下位移变形。导墙要对称浇筑，砼强度达到70%后方可拆模。拆除后沿墙体纵向每隔2m设置 10X10cm上下二道方木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。导墙内墙面要求垂直,内外墙间距复合要求,混凝土养护期间重设备不得在导墙附近作业和停留, 成槽前墙内支撑不允许拆除，以免导墙变形。导墙质量标准及精度要求见表4-1 图1-1地下连续墙施工工艺流程 图1-1地下连续墙施工工艺流(2)回填土导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实导墙分幅导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号； 同时测出每幅墙顶标高，

3、标注在施工图上，以备有据可查。导墙拐角部位处理挖槽机械在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和 斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。为此，在导 墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面不足，防 碍钢筋笼下槽。1.3.3泥浆工艺“图4-2泥浆系统工艺流程图 浆系统施工工艺详见流程图4-2: 泥浆性能 根据本工程的地质情况，拟采用膨润土和自来水为原材料搅拌而成。泥浆性能指标要求详见表4-2, 如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标整。泥浆配制泥浆配制工艺流程见图4-3:泥浆储存泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池或钢筋混凝土。盛

4、装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。泥浆池的容积计算： Qmax = nXVXK；Qmax:泥浆池最大容量；n:每个泥浆池同时成槽的单元槽段；V:单元槽段的最大挖土量；K:泥浆富余系数。泥浆循环泥浆循环采用3kW型泥浆泵在泥浆池内循环，7.5kW型泥浆泵输送，22kW泥浆泵 回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。泥浆的分离净化泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥 浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、钠土 等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。劣化泥浆处理采用封闭的泥浆车外运到指定的场所。泥浆施工管理成槽作业过程中

5、，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高 出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。在清槽过程中应不断置换泥浆，清槽后，槽底0.21m处的泥浆比重应少于1.25， 含砂率不大于8%，粘度不大于28s。1.3.4成槽槽段开挖标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓头下放时，自行坠入导墙内，不允许 强力推入，以保证成槽精度。不宜满斗挖土，即每斗不能抓满土。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待 抓斗上泥浆流净后抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。抓斗挖土

6、过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗还要闭斗下放，开挖时再张 开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，保证挖土位置正确。槽段成槽检查槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换 浆。槽段开挖质量标准见表4-3。 (3)异形槽段处理在地下连续墙分幅中，转角墙体为“L”或“Z”型，在成槽施工时，拐角处施工 顺序见图4-4。开挖时先抓挖1，使抓斗斗齿能将拐角处槽段轮廓内的土体全部挖除，当1开挖 完成后，再套挖2。清槽后即可吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。清槽、换浆采用反循环置换法及撩抓法清槽，在成槽完毕之后进行。当槽底沉渣已

7、经清除干 净时及时换浆，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重1.25g/cm3。后序槽施 工时，还应采用钢刷清除先序槽型钢接头上的附着物。清槽方法采用砂石泵反循环法进行。开始时利用循环泥浆进行清渣，直至清渣达 到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽段混凝土与槽底原状土紧密结合。1.3.5地下连续墙接头的处理地下连续墙接头形式采用“H”型钢接头，用10mm厚钢板焊接成“H”型状后与 钢筋笼焊接牢固。为防止混凝土绕流包裹钢板，降低接头止水效果，在“H”型钢两 侧面采取加缀薄铁皮及外侧搁置接头箱的方法，并在钢筋笼下设到设计位置后，用土 袋对“H”型钢背后的空间进行填充，相邻槽段开挖时将土袋挖出，

8、用刷壁器清理钢 板上残留的泥土后，可保证槽段间的可靠连接；接头施工质量施工时需注意：吊装接头箱使用履带吊。接头箱分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。工字钢接头箱的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端口与导墙 连接处用槽钢扁担搁置；接头箱后侧填砂，防止倾斜。1.3.6钢筋笼制作和吊放钢筋笼制作统一在搭设的钢筋笼制作平台上完成，钢筋笼在平台上整节制作，整 体吊装。 筋笼制作 工平台采用砼基础、16槽钢制作，垫块调平。在平台上画出钢筋和预埋件位置控制标 记，以便于钢筋放样布置和绑扎，保证布设精度。钢筋笼加工完成后,其基本偏差值复合表4-4要求钢筋焊接及保护层设置主筋焊接采

9、用对焊接头,其余采用单面焊接,钢筋笼焊接成型,内部交点50%点焊,桁架处100%点焊；搭接错位及接头检验满足钢筋混凝土施工及验收规范要求。钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。预埋件按图纸安装固定牢靠。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗 弯桁架。钢筋笼吊装地下连续墙钢筋笼采用整体吊装。吊装时合理布置吊点，钢筋笼的吊装配备1台150t履带吊与1台50t履带吊， 主、副钩同时工作，使钢筋笼渐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移动使钢筋 笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。钢筋笼吊放见图4-5钢筋笼吊放示意图所示。钢筋笼吊放具体分六步走：第一步：指挥150t、5

10、0t两台吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。 第二步：检查两台吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，然后150t 起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。第四步：钢筋笼吊起后，150t吊机向左(或向右)侧旋转、50t吊机顺转至合适位 置，让钢筋笼垂直于地面。第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上50t吊机起吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥150t吊机吊笼入槽、定位，吊机行走应平稳，钢筋笼上应系牵引绳,人工辅助调整位置,下放时不得强行入槽.1.3.7混凝土灌注本工程槽段混凝土的级配除了满足结

11、构强度及抗渗要求外，还要满足水下砼的 施工要求，具有良好的和易性和流动性。混凝土的坍落度应为180mm220mm。在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接 头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于 0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混 凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块。每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组，每5个槽段应制作抗渗试件一组，并 做好记录（地下防水工程质量验收规范GB5020

12、8-2011）。1.3.8接头箱顶拔接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，接头箱顶拔与混凝土 灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔接头箱时间的控制依据。根据水下混凝土凝固 速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后45h左右开始拔动。以后每隔30分钟 提升一次，其幅度不大于50100mm，混凝土浇筑结束8小时以内，将接头箱完全拔 出。具体操作步骤如下：接头箱吊装就位后，随着安装液压顶升架。浇注砼时应做好自然养护试块，正式开始顶拔接头箱的时间，应以自然养护 试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔接头箱应在砼灌注4小时左右进行 第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50100 m

13、m，直至终凝后完全拔出。在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的 高度，严禁早拔、多拔。 头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。2质量控制要点2.1导墙施工导墙施工前，应平整场地，清除施工范围内的地面、地下障碍物，并测放出导墙位置。导墙的结构形式应根据地质条件、地下水位、施工荷载、挖槽方法、地下障碍 物等情况确定。导墙脚应坐落于原状土层上，导墙砼要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模， 导墙内墙面垂直，导墙顶面保持水平。在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。现浇混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑，防止导墙 产生位移

14、。2.2泥浆制作泥浆质量的好坏，直接影响到墙体质量。泥浆的性能参数及技术指标应严格按照 规范的要求制备。泥浆施工质量控制要点如下：泥浆选用环保型泥浆。泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，新拌制 的泥浆应在槽中存放24h以上，并不断地用泵搅拌，使膨胀土充分水化后方可使用。在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果，应 对槽段被置换后的泥浆进行分离净化处理，符合标准后方可使用。对不符合要求的泥 浆进行处置，直至各项指标符合要求后再使用。对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用密闭车辆运到指定地点，不得 污染环境。施工期间，严格控制泥浆液体，保证槽内泥浆液位必须高于地下

15、水位1.5m以 上，而且不低于导墙顶面0.5m。在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。2.3成槽施工成槽机垂直度控制成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随纠，达到设 计的垂直度要求。合理安排每个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。消除成槽设备的垂直度偏差，根据成槽机的仪表控制垂直度。成槽结束后，利用超声波检测仪检测垂直度，如发现垂直度没有达到设计和规 范要求，及时进行修正。成槽挖槽过程中，抓斗出入槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。槽深测量及控制挖槽时应做好施工记录，详细记录槽段定位、槽深、槽宽等，若发生问题，及 时分析原

16、因，妥善处理。槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽等，合格后方可进行清底。成槽过程中利用成槽机的显示仪进行槽深跟踪观测，做到随挖随纠，达到设计 要求。槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测23点，同时根据导墙标高 控制挖槽的深度，以保证设计深度。清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀 物淤积厚度不应大于100mm。槽段分段部位控制槽段划分应综合考虑工程地质和水文地质情况、槽壁的稳定性、钢筋笼重量、设 备起吊能力、混凝土供应能力等条件。槽段分段接缝位置应尽量避开转角部位，并与 后浇带或诱导缝位置相重合。导墙拐角部位处理成槽机械在地下墙拐角处挖槽时，即

17、使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿 不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。为此，在导墙拐 角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢筋笼下槽。2.4钢筋笼制作安装钢筋笼制作钢筋笼应在平台上制作成型，纵向应预留导管位置，并上下贯通。钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理。吊点焊接应牢固，并 保证钢筋笼起吊刚度。钢筋笼应设定位垫块，确保设计对保护层厚约度的要求。钢筋笼接头的连接质量应满足规范要求。预埋件应与主筋连接牢固，外露面包扎严密。钢筋笼吊装钢筋笼采用整体成型整体吊装整体入槽的方法，为保证起吊时的刚度和强度，标 准段钢筋笼

18、起吊吊点用32mm圆钢加固，转角槽段增加32钢筋支撑，每4m根。 并根据现场要求适当选用大直径的钢筋做为钢筋笼最上部第一根水平筋以增加整体 刚度。2.5钢筋笼吊放起吊设备：1台150t和1台50t履带吊抬吊。主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊 钢筋笼下中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直 度，对准槽段位置缓慢入槽并严格控制其标高。钢筋笼放入槽中，施工接头安装固定合格自检后，通知监理工程师对槽段进行验 收，检验合格后，方可灌注水下混凝土。3、双轮铣施工方案3.1施工工艺流程施工工艺流程见图5-1。3.2成槽设备选型根据工程的特点及工程量，采用1台双轮铣槽机进行工程地连墙工

19、程的施工，可 以满足成槽施工要求，铣槽机性能参数详见表5-1。3.3成槽施工工艺及方法3.1成槽施工工艺 成槽施工工艺见下图5-23.3.2地连墙施工方法在单元槽段施工前，用挖掘机将槽段开挖至导墙顶面以下3.54m的位置，以保 证双轮铣的吸渣泵进入工作位置。双轮铣孔口设置有导向架（图4-5)，在双轮铣开孔 过程中固定铣头，起到一个导向的作用。施工时双轮铣槽机垂直槽段，将双轮铣成槽 机切割轮对准孔位徐徐入槽切削。双轮铣成槽机切割轮的切齿将土体或岩体切割成 7080mm或更小的碎块，并使之与泥浆相混合，然后由双轮铣成槽机内的离心泵将碎石和泥浆溶液一同抽出开挖槽.图5-3双轮铣孔口导向架为了能够切割

20、到两个切割轮之间在开挖槽底部形成的脊状土，在切割轮上安装偏头齿。这个特殊的偏头齿可以在每次到达开挖槽底部的时候通过机械导向装置向上翻 转，切割两个切割轮之间的脊状土，其形式如图5-4。图5-4双轮铣成槽机偏头齿图宝蛾双轮铣槽机采用两个独立的测斜器沿墙板轴线和垂直与墙板的两个方向进 行测量。这些设备提供的数据将由车内的计算机进行处理并显示出来(见图5-5)，操 作人员可以连续不断的监测，并在需要的时候对开挖的垂直度加以纠偏。图5-5宝蛾双轮铣槽机垂直度控制键面图5-6双轮铣槽机反循环示意图双轮铣成槽机的除渣，由设在成槽机两个切割齿中间的吸渣口，依靠离心泵的吸 力将渣土吸出槽段内。首先，切割轮的切

21、齿将土体或岩体切割成小的碎块，并使之与 泥浆相混合，然后机内的离心泵将碎块和泥浆溶液一同抽出开挖槽（图5-6）随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆液面高度，各项泥 浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，利于钻渣的排出。3.3.3地连墙连接方法墙段连接采用“铣接法”。即在两个I期槽中间进行II期槽成槽施工时，铣掉I期 槽端头的部分混凝土形成锯齿形搭接，I、II期槽孔在防渗墙轴线方向的搭接长度为 30cm。此法在国内外大型地连墙项目中应用广泛，施工工艺成熟。“铣接法”接头施工 见图5-7。II槽施工需铣掉I期槽两端的接头混凝土，两端砼强度较高，一旦形成偏斜

22、将很 难处理，所以开孔时铣头的导向定位十分重要。开孔时铣轮宜采取大扭矩低转速，铣 削至一定深度，导向稳定以后再加快铣削速度，避免因开孔过快形成偏斜给下面的施 工增加难度。为了保证II期槽开孔位置准确，导向稳定，采用接头板定位的施工工艺， 即在I期槽浇筑砼前，在孔口接头位置下设长6m的导向板，砼浇筑完毕一段时间（由混 凝土初凝时间确定，由现场混凝土试验确定)后将导向板拔出，预留出II期槽孔的准 确位置，起到良好的导向作用。图5-7“铣接法”接头施工为确保在II期槽施工过程中不会铣削到I期槽段的钢筋笼，一方面I期槽段的钢 筋笼到II期槽的边缘必须预留出足够的空隙，另一方面确保I期槽段的钢筋笼在吊放

23、 过程及浇筑混凝土时保持在正确的位置；本工程采用在I期槽钢筋笼两侧每隔5m安装 直径315mm的PVC管，作为一个固定钢筋笼位置装置。PVC管定位装置在II期槽施工时 可以轻易的被双轮铣切除，不会损伤槽段的完整性。另外，由于II期槽两端砼厚度、软硬不一，可能造成槽孔的扭偏，这种偏斜不能 由双轮铣的测斜装置反映出来，施工人员可以根据铣齿磨损情况的差异并利用曰本 KODEN的DM604超声波测斜仪进行多点测量来进行判断，并及时进行纠偏。3.3.4固壁泥浆及清孔换浆泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连 续墙的质量和安全，地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进行护壁。

24、地下连续墙槽段开挖过程中，双轮铣成槽机要依靠泥浆将切割的碎小的岩块和土 体通过反循环带出槽外，因此要连续不断地向沟槽中供给新鲜泥浆，在水下混凝土浇 筑过程中，有大量的泥浆排放出来，须认真做好泥浆管理，包括制备、循环使用和废 浆的处理，以确保连续墙安全、优质、高效施工。3.3.5原材料选择为确保泥浆的质量，本项工程选用湖南澧县产200目优质钙基膨润土制备泥浆， 分散剂选用工业碳酸钠，并适当添加入增粘剂(CMC)。所用主要原材料如下：膨润土：采用国产II级钙土；水：采用现场抽取的水； 散剂：采用工业碳酸纳(Na2COj等； 粘剂：采用中粘度羧甲基纤维素(CMC)3.3.6浆液配比及性能拟用泥浆配比

25、及性能指标见表5-2、5-3，各泥浆指标待生产性试验后根据地层的 适应性再进行相应的优化调整。3.3.7泥浆的制作将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土 粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池 中，待静置膨化24h后使用。新浆池内设循环系统，定期使浆池内的新浆循环流动， 以保证泥浆新鲜、均匀。3.3.7泥浆的循环使用与回收处理铣削钻孔时，置于铣削头中的泥浆泵抽吸孔底泥浆并经6输浆管路送至地面的 泥浆净化系统进行除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔中，如下图5-8所示。经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆

26、进行调整；如粘度指标升 高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的做废弃处理。浇筑混凝土时，自孔口返回的泥浆直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开 挖用泥浆；混凝土顶面以上2m左右的泥浆会被污染而造成劣化，予以废弃处理。槽孔终孔并验收合格后，即采用双轮铣槽机进行泵吸法清孔换浆。其方法是：将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输 送至地面上的BE500型泥浆净化机。经净化后的部分泥浆流回到槽孔内，并补充适当 数量的新制泥浆，保持墙内液面的高度。如此循环往复，直至孔底淤积不再增加、泥 浆达到标准为止。3.3.8墙段接缝处理II期槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗

27、I期槽端头的砼孔 壁，直至刷子钻头上基本不带泥肩，孔底淤积不再增加。3.3.9清孔合格标准清孔换浆工作结束后1h，进行清孔验收，标准为：孔底淤积厚度10cm;从距孔底0.5m处取浆试验，应达到“泥浆性能指标控制标准”表中砼浇筑前槽内 泥浆标准。3.3.10钢筋笼制作与下设3.3.10.1钢筋笼制作结构根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。并根据声测管(兼墙下帷 幕灌浆预埋管）的布置要求，将灌浆管预先焊接在钢筋笼的适当位置上。3.10.2钢筋笼制作要求 分节加工根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分节在同一平台上加工成型，主筋之间采用接驳器连接。钢筋笼保护层钢筋笼内侧主筋净保护层厚度为50m

28、m、外侧主筋净保护层厚度为70mm。为保证保 护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片，作为定位块，I期槽钢筋笼每侧设四列，II 期槽每侧设两列，每列纵向间距为2.0m。笼体形状整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状，并按设计要求将下节钢筋笼的底端0.6m 做成向内以1:10收缩的形状。笼体钢筋连接竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接。抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向 主筋之间采用10d单面搭接焊。水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少于总数的50 %。主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接。上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用直螺纹套筒机

29、械接头对接。重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。钢筋笼加固和搁置为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进行加固，上、下节钢筋笼 各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊 点采用加强钢板制作。为方便吊放钢筋笼入槽，上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一排钢板搁置， 下节笼搁置为5 = 25mm，高度100mm，上节笼搁置为5 = 25mm，高度150mm。钢筋笼因设计顶部22m部分的钢筋分布较稀，在钢筋笼制作时设计专门的型钢定 位架，以保证钢筋笼的刚度，满足钢筋的起吊下放和定位要求，定位架与钢筋笼主筋 焊接连成整体，需具有足够的刚度，

30、确保钢筋笼在下放和混凝土浇筑过程中不变形。钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，在仔细核对其位置 和结构型式后进行焊接或绑扎。3.3.10.3钢筋笼制作控制标准钢筋笼制作标准见表5-4。钢筋笼的制作控制标准5-43.3.10.4钢筋笼的吊装钢筋笼组装后重量较大，采用“钢扁担”，双钩起吊，钢筋笼安装拟采用一台350t 履带吊和一台150t履带吊，350t履带吊为主吊，150t履带吊为抬运及空中翻转之用。 钢筋笼起吊吊点设计(!)钢筋笼用两个吊车起吊，其中主吊吊点I期槽笼8个、II期槽笼4个，布置在每截 钢筋笼的上方；副吊吊点I期槽笼9个、II期槽笼6个，布置在钢筋笼的上、中、下部，

31、 吊点布置见下图5-9。吊具主、副吊具采用“钢扁担”起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不倒绳，一次吊 起。主吊吊具按250t荷载设计，单绳30t;副吊吊具按70t荷载设计，配3个20t双门滑 轮。图5-9 地连墙钢筋笼单段起吊吊点布置图钢筋笼的平移水平运输时，采用350t履带吊作为主吊，150t履带吊作为副吊，由两台履带吊共 同将分节钢筋笼水平起吊。先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及 钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。运输过程中绝对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。钢筋笼的下设在钢筋笼下设前采用超声波测壁仪对槽形进行加

32、密测试，分析槽形，确保槽形满 足要求后方可钢筋笼下设，避免钢筋笼出现无法下设或刮槽现象。在孔口起吊时，副吊抬起后逐步前送，通过滑轮组保持9个(或6个）吊点的平衡， 直至竖起后重量全部转移到主吊车上。在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。架立在导 墙上。然后起吊上节钢筋笼，竖直后，使上、下节各主筋一一对上，同时用定位销定 位后进行焊接，连接直螺纹套筒连接主筋。在钢筋笼接近至预定高程时，检查笼体平面位置，如超出标准，则进行调整。上 节钢筋笼预设4个同高程的吊点，当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立 在导墙上，并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一个水平面上。

33、3.3.11混凝土浇筑 3.3.11.1混凝土运输采用混凝土搅拌车运送混凝土至槽孔附近，经过料斗和浇筑导管进仓入槽。 3.3.11.2混凝土浇筑采用泥浆下直升导管法浇筑，导管直径为250mm，导管开浇顺序为自低处至高 处。导管距孔底25cm左右。采用满管法开浇。槽孔浇筑导管间距不宜大于3m，I期槽端的导管距端壁为1.5m，II期槽端导管距 端壁为11.5m，故I期槽布置两根导管，II期槽布置一根导管。各导管均匀进料，混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深不得小于2m，不宜超过6m。浇筑过程中根据浇筑方量计算情况每30min测槽内混凝土面，测点设置在两导管 间及槽孔两端头。浇筑时同步测量导管内的混

34、凝土面，并在现场绘制浇筑指示图，以 此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。在开浇和终浇阶段可缩短测量混凝土上升面的间 隔时间。混凝土面平均上升速度宜大于4m/h。终浇高程高于设计高程50cm以上。3.3.12混凝土质量控制要求保证混凝土具有良好的和易性与流动性。技术要点导管插入到离槽底标高1520cm左右，方可浇筑混凝土。导管开管应保证初灌量。为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥，槽段混凝土面应均 匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不大于50cm。在浇灌混凝土时，不得将路面洒落的混凝土扫入槽内，污染泥浆。3.3.13地连墙墙体质量检测墙体混凝土达到设计

35、强度后利用预埋管对外围槽段逐个进行超声波检测，检验墙 体混凝土的完整性，一旦发现墙体或接缝存在施工缺陷，采取措施在基坑开挖前处理 完毕。墙底帷幕压浆方案将另行单独上报监理进行审核。面或颈部产生塑性变形的吊钩。板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应报废衬套。 板钩心轴磨损达原尺寸的5%时，应报废心轴。编插钢丝绳索具宜用6*37的钢丝绳。编插段的长度不得小于钢丝绳直径的20 倍，且不得小于300mm。吊索的水平夹角应大于45。使用卡环时，严禁卡环侧向受力，起吊前必须检查封闭销是否拧紧。不得使用 有裂纹、变形的卡环。严禁用焊补方法修复卡环。凡有下列情况之一的钢丝绳不得继续使用：在一个节距的断丝数量超过总

36、丝数的10%。出现拧钮死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢丝外飞、绳芯挤出以及断股等现象。钢丝绳直径减少7%10%。钢丝绳表面钢丝磨损或腐蚀程度，达表面钢丝直径的40%以上，或钢丝绳被腐 蚀后，表面麻痕清晰可见，整根钢丝绳明显变硬。使用新购置的吊索具前应检查其合格证，并试吊，确认安全。液压抓斗施工效率高、成槽垂直度好、设备运行成本低、适用地层范围广。主 要适用于粘性土、砂性土等软土地层，对有卵石或岩石的地层需配合冲击钻施工；能 适应各种平面多边形的地下连续墙围护结构，能与导墙成90，60，45等多种角 度开挖(必要时还能骑导墙开挖）对周围环境影响小，作业噪声小、无振动、无污染。双轮铣槽机对地

37、层适应性强，在淤泥、砂、砾石、卵石及中硬强度的岩石、混 凝土中均可开挖；钻进效率高，在松散地层中钻进效率为20m3/h40m3/h，在中硬 岩石中钻进效率为1m3/h2m3/h;运转灵活，操作方便；自动记录仪监控全施工过 程，同时全部记录；低噪声、低振动。同时由于工艺和设备限制，其存在一定的局限性。不适用于存在孤石、较大卵石 等地层施工，此种地层下需和冲击钻或爆破配合使用；受设备限制，连续墙槽段划分 不灵活，尤其是二期槽段;对地层中的铁器掉落或原有地层中存在的钢筋等比较敏感; 设备维护复杂且费用高；设备自重较大，对场地硬化条件较传统设备高。二、 质量控制要点1 导墙结构应建于坚实的地基上。2

38、预制导墙接头连接必须牢固。3 施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使用。当泥浆比重大于1.3，粘度无法测定，pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。4 挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因，妥善处理。5 清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。6 钢筋笼入槽前，必须对已成槽段侧部的垂直面进行测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不应小于该槽段总体积的1/3或下部的5m范围。最后沿深度方向每

39、递增5m和槽底以上0.2m等处进行泥浆质量检查，各点的泥浆应满足：比重小于1.15，粘度小于30s，含砂量小于8。7 清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。8 钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点可采用50交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。9 钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按规范错开，如接头安排在同一断面时，则搭接长度为70d。当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。钢筋笼制作允许偏差值（mm）项目偏差检查方法钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼

40、宽度20钢筋笼厚度0 -10主筋间距10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点分布筋间距20预埋中心位置10抽查10 钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。11 钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。12 钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。13 浇筑混凝土的导管使用前应进行水密试验，检验压力应大于0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土一般为24m，不得小于1.15m。

41、14 地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。15 导管水平布置距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。16 混凝土灌注应符合下列规定：1） 钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h；2） 各导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注埋管深度不小于500mm；3） 各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中断灌注时间不得超过30min；4） 导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为1.53.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m；5） 混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于2m/h；混凝土灌注宜高出设计高程300500mm。17 每一单元槽段混凝土

42、应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。18 地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管应承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。19 锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽，锁口管应沉入槽底300500mm。20 锁口管在混凝土灌注23h后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50100mm，直至终凝后全部拔出。21 后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣泥浆等物。22 墙底注浆压力及注浆量应进行试验而定，以墙顶抬起不超过1cm为限，墙底注浆管必须固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底50

43、cm，并不得堵塞，浆体强度必须符合设计要求。 地下连续验收各部位允许偏差值（mm）项目允许偏差临时支护墙单一或复合墙平面位置50+30 0平整度5030垂直度（千分之几）53预留孔道5030预埋件-30预埋连接钢筋-30变形缝-20第二节 搅拌桩施工1、施工工艺流程搅拌粧施工采用钻机钻孔，钻到基坑底标高时进行喷浆搅拌土体。搅拌粧的施工 程序为：搅拌机定位一预拌下沉一配制水泥浆一喷浆搅拌、提升一重复搅拌下沉一重 复搅拌提升至孔口一关闭搅拌机、清洗一移至下一桩。工序流程见图1。图1 -搅拌桩施工流程图1、施工方法、工艺1) 定位将深层搅拌机移到指定粧位，对中。当地面起伏不平时，应调整塔架丝杆或平台

44、 基座，使搅拌轴保持垂直。一般对中误差不宜超过2.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超 过 1.5%。2) 浆液配制采用425#普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比，配合比为(0.45.5):1。水泥浆必须充分拌均匀。为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。3) 送浆将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。4) 喷浆钻进喷浆搅拌证实浆液从喷嘴喷出并具有一定压力后，启动粧机搅拌头向下旋转 钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足要求。钻进喷浆搅拌至设计粧长或层位后，应原地喷浆搅拌30s。5) 提升搅拌喷浆将搅拌头自粧端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，直至

45、地面。6) 重复提升搅拌7) 移位成粧完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，粧机移至另一粧位施工。 2.搅拌桩施工工艺控制要点(1)施工准备阶段收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料，并认真理 解、掌握设计意图及有关要求。熟习操作规程及搅拌粧的工艺流程，了解选用设备的性能。平整场地，清除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点。检查水泥（固化剂)及外掺剂材质量是否符合设计要求，是否具备合格证明；检 查是否进行过加固土室内试验。如需补做试验，应将其结果及时反馈至设计单位。备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等）。审查施工组织设计，重点检查其施工方案的合理性、可行性以及有无保证施工 质量的技术措施和现场安全措施。根据设计确定的水泥（固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位粧长(或单粧）的 掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度和复搅深度等。(2)施工过程监控要点测量放线复核，重点对控制性轴线、粧位进行复查，满足要求后方可就位开机。开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足规范要求(搅 拌粧垂直度偏差不得超过1.5%，粧位偏差不大于50mm)。水泥浆液须按设计(或试粧确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续，不得离析。 水灰必须认真控制，可采用泥浆比重计