大变形试验段作业指导书(同名225).docx

《大变形试验段作业指导书(同名225).docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大变形试验段作业指导书(同名225).docx（20页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、丽香铁路W标段隧道工程编号：隧-024隧道大变形试验段作业指导书单位:编制:审核:批准:2015年08月01日发布2015年08月01日实施丽香铁路隧道工程大变形试验段作业指导书一、施工参数1、适用范围本作业指导书适用于丽香铁路四标隧道软弱围岩。2、试验段施工参数衬 砌 类 型预 留 变 形 量（cm初期支护二次衬砌（cm）超前支护喷砼厚度（cm）锚杆（m）钢筋网钢架拱墙仰拱主筋拱墙仰拱部位长度环 向 间 距纵向间距部位 及型 号网格间距（cm）部位 及类 型间 距大 变 形I 型302525拱墙3.511拱墙 820*20全环I180.545*45*20250 42小导 管大 变 形 n 型

2、402727拱墙4.011拱墙 820*20全环I20b0.550*80*55*20200 42小导 管大 变 形 m 型502727拱墙4.511拱墙 820*20全环格栅/120b0.555*105*60*22200 42小导管注：上表中“ *”代表二次衬砌采用钢筋混凝土,二次衬砌纵筋采用 10,箍筋采用 8 （I型间距333mmmH型及山型间距 250mm大变形隧道内轮廓不变，预留变形量 30-50cm,开挖轮廓线边墙曲率 加大。全环采用120b （I18 ）钢架，间距0.5m/榀，钢架间纵向连接钢筋 采用 25钢筋，Z形布置，设于钢架内侧（靠二衬侧），钢筋纵向接头应 相互错开，锁脚采用

3、 42锁脚锚管，3.54.5m每根，与钢架焊接牢固；同 时加强各台阶底部钢架纵向垫槽钢的施工工艺，确保钢架系统整体稳定 性；拱部设 42超前小导管，每根长3.5m,环向间距0.4m,纵向间距2m, 系统锚杆采用药包锚杆，长度3.5-4.5m，非对称性施工。施工采用三台阶 法，下台阶与仰拱一次开挖成形并及时封闭成环，从上台阶开挖到仰拱初 支封闭成环时间控制在12天左右。二、开挖方法采用三台阶施工方法，台阶高度确定为上台阶高度2.5m，中台阶高度4m下台阶带仰拱高度4.02m。上台阶长度35m,中台阶长度5m由于 现场围岩较为破碎确定采用挖掘机带破碎头开挖为主，弱爆破为辅的开挖 方法。开挖进尺控制

4、在1榀拱架间距之内（即50cm）。施工工艺流程及施 工工序见下图。测量放样上台阶开挖上台阶介扒渣中台阶开挖、出渣 上台阶立拱架等支护中台阶立拱、锚杆上、中台阶喷射砼下台阶带仰拱开挖 j下台阶带仰拱初支下一循环图i台阶法施工工艺流程第一步：开挖上台阶后，用挖机将 上台阶渣扒到中台阶，扒渣后立即 初喷4cm厚C25封闭开挖面。（已 施工钢架等初支未示）第二步：上台阶立拱架、打 锚杆、超前支护等；同时进 行中台阶出渣、开挖。第三步：中台阶立拱架、打锚杆，上、 中台阶喷射混凝土；喷射混凝土完成 后进行下台阶带仰拱开挖、岀渣。第四步：下台阶、仰拱立拱、喷混凝土，仰拱钢架滞后下台阶钢架4榀。三台阶法施工示

5、意图台阶法施工工序说明:第1部：开挖上台阶后，用挖机将上台阶扒渣到中台阶，扒渣后立即 初喷4cm后C25砼封闭开挖面。第2 部:上台阶立拱架、打锚杆、超前支护等，冋时进仃中台阶出渣、开挖第3 部:中台阶立拱架、打锚杆，上、中台阶喷射混凝土，喷射混凝土完成后进行下台阶带仰拱开挖、出渣。第4部：下台阶、仰拱立拱架，喷射混凝土，仰拱钢架滞后下台阶钢 架4榀。3、开挖前准备工作开挖前，提前半个小时通知测量人员，对掌子面开挖轮廓线进行放样， 并用油漆标识，周边眼间距控制在 3550cm根据实际爆破效果，现场进 行参数调整。本隧道岩性差，为了防止超挖，放样时，距开挖轮廓线510cm 进行标识点位。如下图：

6、开挖轮廓线 距开挖罗廓纟 5-10 51为周边 眼位置B单元A单元A单元C单元01IJ6D单元E单元 下會阶拱 脚位罟面弹元B单元 预留变形量初期支护i.01内轨顶F单元三、超前地质预报本隧道地质情况复杂，主要以炭质板岩为主，并存在低瓦斯、溶洞、 断层和断层破碎带等不良地质，必须提前做好超前地质预报工作，确保隧 道安全通过。针对隧道具体的工程特点，采用地貌、地质调查与地质推理相结合的 方法，进行定性预测。具体采取的措施有：对开挖全过程进行综合预测、 预报，方法有地质素描法 （常规地质法 ） 、超前探孔近距离预报、地质雷达 中短期预报、TSP长期预测预报、红外线探水等。施工中应该将几种预报手段综

7、合运用，取长补短，相互补充和印证。 综合监测结果，及时提出对不良地质的处理措施，以降低施工风险，确保 工程质量和运营安全。超前地质预报若发现前方地质情况与设计不符时要及时通知设计单 位到现场核实，以便及时采取有效的设计变更方案。 地质素描及加深炮眼地质素描主要为观测及量测，对在掌子面前方5m-10m的地质条件进行预测预报，在资料上填写预测信息，并绘制实施地质图。利用炮眼加深超前探测前方是否存在瓦斯、天然气等气体，每个断面 加深炮眼个数不小于 5 个，均匀分布在掌子面上，角度控制在 30-45之 内，炮眼长度不小于3m然后把实际操作里程及探测等情况填写在资料上。 超前水平钻孔超前水平钻孔一般V级

8、围岩钻2-3个孔，IV级围岩钻2个孔，山 级 围岩钻1个孔，角度控制在1-3。，每个孔深30m每循环搭接5m根据 钻孔的情况确定前方岩质及地下水发育情况，认真填写钻孔台账。 地质雷达、红外探水、TSP地质雷达、红外探水、TSP由湖南科技大工程检测中心对各洞口掌子 面地质情况进行检测，地质雷达、红外探水每次检测30m搭接5m tsp每次检测100m搭接20m现场管理人员建立好台账，施工至检测搭里程 时，及时通知检测人员。四、超前小导管施工1、适用范围W级及以上围岩，尤其在V级围岩，地下水较发育地段使用效果较好。2、超前小导管的作用( 1)小导管一端焊接于钢拱架上，一端插入掌子面前面的岩体中， 形

9、成一个简支受力体系，承担上部荷载。( 2)通过小导管注浆，在一定的注浆压力下，浆液向周边岩体的裂 隙渗透，使围岩通过浆液连成一个整体，在扩散半径范围内形成一个承载 拱，加固围岩，保护施工人员的安全。(3) 通过注浆充填围岩的裂隙，截断地下水的通道，起到止水的作 用。3、小导管注浆施工顺序1、施工参数(1) 选壁厚为3.5mm的 42无缝钢管，管长3.5m，每环2831根。(2) 钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角510，环向间距40cm 纵搭接长度不小于 1.5cm。(3) 单液注浆：水泥浆水灰比为 0.51.0，浆液由稀至浓逐级变换。(4) 注浆初压为 0.5 Mpa ，终压为 1.0Mpa。

10、2、小导管加工小导管长3.5m,前端做成尖锥形，前段管壁上每隔15-20cm梅花型交 错钻眼，眼孔直径8mm后端不小于1m内不要钻眼。如下图：3、小导管施工技术措施（1）小导管注浆前先喷射砼 5cm封闭掌子面，以防注浆时从围岩裂 隙中跑浆。（2）钻孔时每循环从拱架外弧平行于隧道中线施钻，直接从拱架外 弧打设，但要注意控制小导管仰角。（3）钻孔完成后应用高压风清孔，以防止拔出钻杆时孔内掉石堵塞 钻孔造成小导管无法安装。（4）小导管安设完成后与钢拱架焊接成整体。（5）用锚固剂封堵钻孔与小导管管壁之间的空隙以防注浆时从空隙 中跑浆而无法保证注浆质量。（6）超前小导管注浆应符合下列规定： 浆孔的布置角

11、度允许偏差+2。孔口位置与设计位置的允许偏差为 +5cm孔深允许位置偏差为0, +5cm 注浆钻孔应做到：孔壁圆，角度准，孔身直，深度够，岩粉清洗干 净。当出现严重卡钻、孔口不出水时应停止钻孔，在旁边另外重新钻孔。 钻孔结束后应掏孔检查，在确定无塌孔和探头石时，才可安设注浆 管。 注浆前应平整注浆所需场地，检查机具设备，作好止浆墙，并准备 注浆材料 钢管顶入钻孔长度不应小于管长的 90%。 注浆顺序为应先注无水孔再注有水孔，从拱顶顺序向下进行。如遇 窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔灌注。注浆结束后，应利用止浆阀保持 孔内压力，直至浆液完全凝固。五、砂浆锚杆施工1、锚杆施工一般规定（1）隧道工程洞

12、室开挖后，应尽快安设锚杆；（2）一般宜先喷射混凝土，再钻孔安设锚杆；（3）锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求；（4）锚杆杆体露出岩面的长度，不应大于喷层的厚度；2、锚杆孔施工要求（1）锚杆位置：钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，同时 锚杆间距与排距符合设计要求；（2）孔位允许偏差：孔位应根据设计要求和围岩情况作出标记，孔 位允许偏差为士 15 mm；（3）钻孔方向：宜沿隧道周边径向钻孔，钻孔方向应尽量与围岩壁面 和岩层主要结构面垂直；（4）钻孔深度技术要求 锚杆的钻孔深度，应符合下列规定： 砂浆锚杆孔深度应大于锚杆长度 10cm； 锚杆钻孔应保持直线型。3、 22砂浆锚杆1

13、、施工要点 采用22药包锚杆（锚固剂），不能成孔时可考虑采用自进式锚杆 锚杆长4.5m，间距纵向1.0mx横向1.0m。 锚杆及锚固剂材料应符合设计要求，锚杆应按设计要求的尺寸截 取，并整直、除锈和除油； 先将锚固剂送入孔内后，应立即迅速插入杆体，可用锤击或通过套 筒用风钻冲击，使杆体强行插入钻孔； 杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的 95%，实际粘接长度亦不 得短于设计长度的 95%；灌入的锚固剂是否饱满，可根据孔口是否有锚固 挤出来判断，若孔口无锚固剂流出，应将杆体拔出重新注浆； 杆体到位后要用木楔或小石子在孔口卡紧，防止杆体滑出。2、安装要点 锚杆安装时需上垫板，并用螺母上紧垫板。 普

14、通砂浆锚杆必须根据设计预先加工，外露端必须机车丝扣，丝扣 长度不得大于锚杆长度的 5%，每根锚杆至少配套一个螺母，一块垫板，垫 板尺寸必须满足不低于150 mmX 150 mmX 6 mm的要求。同时严格控制锚杆 的数量和方向，并保证垫板与基岩面密贴。 锚杆插入钻孔长度不得小于设计长度的 95%，尾端必须加垫板，垫 板应与喷层面紧贴，拧紧螺母。3、质量检验锚杆拉拔力测试 根据试验目的，在隧道围岩指定部位钻锚杆孔。孔深在正常深度的 基础上稍作调整，以便锚杆外露长度大些，保证千斤顶的安装；或采用正 常孔深，将待测锚杆加长，从而为千斤顶安装提供空间。 按照正常的安装工艺安装待测锚杆。用锚固剂将锚杆口

15、部抹平，以 便支放承压垫板； 根据锚杆的种类和试验目的确定拉拔时间； 在锚杆尾部加上垫板，套上中空千斤顶，将锚杆外端与千斤顶内缸 固定在一起，并装设位移量测设备与仪器。六、钢筋网片施工1、钢筋网设计本隧道初期支护钢筋网采用8钢筋，网格尺寸为20cm 20cm全断面 布设。2、钢筋网施工（1）成品的存放 制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成 品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要 避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（2）挂网 按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺 设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网

16、，网片搭 接长度为12个网格。3、施工控制要点（ 1 ）钢筋网格尺寸应符合设计要求。（2）铺设钢筋网按照以下要求执行： 钢筋网在初喷混凝土 4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于 2cm 人工铺设贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固 钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm与锚杆（锚杆安装 3d 后）或其它固定装置连接牢固。 钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，确保整体结构受力平衡。 喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后 再喷射混凝土。七、工字钢钢架施工本隧道钢架支护使用的型钢主要由 120b工字钢弯制而成，隧道设计 V级围岩为全断面支护。

17、隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、 径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定， 纵向采用25钢筋连接，钢架之间铺挂 钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图 1。1、钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为 保证各节钢架在全环圭寸闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架 底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设 2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完 成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。钢架基脚处设槽钢以增 加基底承载力。图1型钢钢架施工工艺流程图架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受

18、力。喷射砼 分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射， 防止上层喷射料虚掩拱脚 （墙 角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。（1）隧道防止钢架下沉的措施拱部开挖安装型钢拱架后，由于隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖 拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架 下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安 装以后的监控量测， 必要时采取有效措施进行加固， 以防止拱顶钢架下沉。 具体措施如下：加强对钢架的锁脚固定措施 由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭 成环，钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉 或两底脚回

19、收，钢架锁脚采用两根 L=4.0m的42锁脚锚管锁定，锚管采 用钢花管，压注水泥浆液进行锚固。及时喷射混凝土进行覆盖 钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢 架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。 防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲 击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严 格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。2、施工要点（1）钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。当钢架与 围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔 2m应用混凝土预制块楔紧。（2）钢拱架的拱脚采用锁脚锚管等措

20、施加强支承。（3）钢架应尽可能与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的 效应。（4）喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。（5）喷射混凝土应分层次分段喷射完成， 初喷混凝土应尽早进行“早 喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以 保证喷射混凝土的复喷适时有效。（6）型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝 表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。（7）每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误 差为士 3cm,平面翘曲应小于2cm。（8）钢架应在初喷混凝土后及时架设，各节钢架间以螺栓连接，连 接板必须密贴。（9）钢架安装前应清除底脚下的

21、虚碴及杂物，钢架底脚应置于牢固的 基础上。3、质量要求钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距 100 mm2横向 50 mm3高程 50 mm4垂直度25保护层和表面覆盖层厚度-5 mm检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：测量、尺量。八、试验段结构受力测点埋设1、测试里程与内容根据长坪隧道进口工区正洞目前施工进度，长坪隧道进口工区正洞大里程试验段里程为DK52+693- DK52+723掌子面大里程DK52+690在长坪隧道进口工区正洞大里程埋设 3个内部结构受力断面（长坪斜井工 区正洞不设应力测试）。每隔10米一个断面测试内容包括初支位移、隧道 初支

22、围岩压力、初支钢架内力、初支与二衬接触压力、二衬钢筋应力、二衬混凝土应变、锚杆轴力，具体如表6-1所示表6-1结构受力测试内容项目测点位置测点埋设里程（暂定）测试仪器/兀器 件总计断面 数初支位移全站仪围岩压力初支结构压力盒钢架内力长坪隧道进口工区正洞大甲程钢筋计锚杆轴力长坪隧道进口工区正洞大里程里程 DK52+693- DK52+723钢筋计3个断面接触压力压力盒钢筋应力二衬结构钢筋计混凝土应变应变计注：根据监测情况，里程及断面数视情况增加，以上为预计。2、测试仪器、元器件数量及要求为了满足对结构受力进行长期测试，测试仪器、元器件的数量要求如表6-2所示表6-2测试仪器、元器件的数量序号名称

23、数量测试精度备注1压力盒70个精度w 0.5%F.S要求兀器件精确2钢架及二衬钢筋计130个精度拉伸w0.5%F.S，压缩w1.0%F.S度要咼，寿命期 长，至少能达到半 年以上，能长期观 测。压力盒、钢筋 计、应变计各考虑 富余10个。3锚杆钢筋计70个精度拉伸w0.5%F.S，压缩w1.0%F.S4应变计70个精度土 0.1%F.S5振弦式频率读数仪3个注：为测量锚杆受力，需向厂家定制4.5m锚杆，每根锚杆分别在 1m、2m、3m、4m处分别安设4个钢筋计，钢筋计量程同上表，定制锚杆数量为15根。3、测点布置（1）初支结构受力测点布置初支结构受力分别试验段里程埋设 3个结构受力断面，每个量

24、测断面 分别在拱顶、上台阶、中台阶、下台阶和仰拱共计布置10个测点，每个测点布设1个压力盒、2个钢筋计（在拱架两侧各布置一个），如下图所示。埋设时，务必先对围岩表面进行初喷使围岩表面平整，确保压力盒测试数据的有效性，同时也保证测点埋设时人员的安全。应变计（1个）压力盒（1个）钢筋计（2个）中台阶上台阶下台阶（含仰拱）图6-1隧道初支结构受力测点布置锚杆轴力测点布置，每个测量断面分别在上台阶、中台阶、下台阶布 置5个测点，测量锚杆长4.5m，每根锚杆上等距离（1m 2m 3m 4n处） 布置4个钢筋计，如图6-2所示。每根锚杆等距布设4个钢筋计图6-2隧道锚杆受力测点布置（2）二衬结构受力测点布

25、置二衬结构受力埋设3个受力断面，每个量测断面分别在拱顶、上台阶、 中台阶、下台阶和仰拱共计布置 10个测点，每个测点布设1个压力盒、2 个钢筋计（内外层钢筋各一个）和 2个混凝土应变计（内外层钢筋附近）， 如下图所示。压力盒（1个）应变计（2个）钢筋计（2个）图6-3隧道二衬结构内部受力测点布置九、湿喷砼施工1、施工工艺喷射混凝土作业，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖 （或分部开挖） 完成后立即进行，以尽早封闭暴露开挖面，防止表层风化剥落。复喷混凝 土在系统锚杆、钢筋网、钢架安装施作后进行，尽快闭合支护整体受力， 以抑制围岩变位。钢架间用混凝土复喷平整，并有足够的保护层。2、喷射前的准备工作（

26、1） 喷射支护前撬去表面危石和欠挖部分，用高压水、高压风清除 杂物,用高压水冲洗岩面。（2）遇表面有少量水时，加速凝剂，减少掺水量或不加水，强制堵 水；水量大时，增设排水管，连排水管一起喷进去，形成永久性排水孔。（3）控制喷层厚度标志的设置：按照设计厚度利用原有部件如锚杆 外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。3、喷射方法及注意事项（1）上料速度要均匀、连续、适中，始终要保持湿喷机进料斗中有一定的贮存量，并及时清除振动筛上大粒径粗骨料和杂物。(2)喷射过程中，喷射手后方的助手应及时协助喷射手理顺砼管， 避免喷射手在更换方向时，使砼管产生急拐弯憋劲现象，引起堵管。(3) 喷射手

27、在操作喷嘴中，应尽量使喷嘴与受喷面垂直，距离1.5 2m喷射压力保持在 25kg/cm2左右，才能保证有效施工。喷砼应分片 自下往上喷射，喷嘴均匀地呈螺旋形转动。喷射作业时，喷射手要时刻注 意观察喷嘴情况， 一旦堵管， 要让助手立即与操作司机联系， 停机、关风， 检查管路是否畅通。(4) 当岩面凹凸不平，喷射砼先喷射岩面上的凹坑处，此时砼中的 水泥、砂浆首先粘在岩石裂隙、凹坑中，而粒径较大(5mm的石子都会 被回弹落地，这时的回弹量最大，随着喷射作业的延续和速凝剂的作业， 在岩面上很快形成一层厚约 5mm勺砂浆垫层，喷向受喷面的砂浆垫层厚度 不断增加，回弹明显减小，在高压风的推动下，砂粒、石子

28、象子弹一样被 “射”进不断增加的砂浆层中，砼的附着力增加，回弹就更加减小。喷射 时，液态速凝剂在喷嘴处被雾化后能与物粒混合并充分发生反应，喷在受喷面上的砼能在23min内初凝，10min终凝。( 5 )在喷射作业时，坍落度要根据实际情况进行调整，喷拱时，坍落度控制在8cm喷边墙时，坍落度控制在12cm对于岩面超挖凹坑处， 要具体情况分别对待，拱部超挖处，第一次喷层约7cm， 20min 后进行二次补喷；边墙超挖处，第一次喷约 10cm， 15min 后进行二次补喷。( 6)在施工喷射混凝土时，侧墙壁由下至上，顶拱部由一侧末端开 始向另一侧延续。(7) 在喷射混凝土时，钢筋、钢支撑及挂网的后部不

29、留空隙。(8) 反弹至在地上的喷浆混凝土，要在固结以前除去4、湿喷砼质量保证措施(1)每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、 运输等准备工作。(2)在喷射混凝土之前，沿岩面间距 2m埋设长度满足设计喷射厚度 的钢筋头，以保证喷射混凝土厚度，同时也保证了喷射砼的平整度。( 3)施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查(内容包括：喷层 厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数) ，严格把关。5、喷砼质量的检验方法( 1)喷砼厚度 检验的平均厚度要达到或超过设计厚度。检测得到的最小厚度，要在 设计厚度的 75%以上。检验方法：钻破检测孔实行或用地质雷达检测，用钻破检测孔对隧道 每长10m顶部5处，侧壁部左右各1处。检测孔：用冲击式凿岩机或钻石钻孔机钻孔，钻孔直径应在32m m以上。( 2)受喷面粘结强度 符合设计及规范要求。 检验方法：锤击法、砼硬化后钻取岩蕊法、钻取或凿取试件劈裂法。( 3)喷混凝土平整度 混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥。平整度用 2m 靠尺检查， 允许偏差为 100mm。