制程抽检工作控制流程.docx

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1、文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期 见系统签批日期评审周期1年制程抽检工作控制流程文件自发布之日起生效执行。文件使用者确保在使用前获取在线的最新版本。.本文件最新版本保存在DPMS打印版本仅供参考。对流程有修改意见的使用者，应通过邮件发送给文件负责人。.Eaa文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年会签记录文件拟制人姓名邮箱所在地部门栾厚宝luanhb厦门QA文件审核人姓名审核日期部门姓名审核日期部门欧阳铭见系统审 批日期王许丽见系统审 批日期文件批准人姓名批准日期所在地部门沈溪金见系统审批日期收文人/部门TO：厦门厂、武汉厂修订记录版本修订

2、日期修订内容修订人V1.02013/7/21新建文件朱传林V1.12014/3/27更新抽检方案栾厚宝LENOVO MOBILE BUSINESS GROUPJgJlOl/O.Bin文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年V1.22014/11/13增加OQC加严/放宽转换条件栾厚宝V1.32015/5/141. 增加点胶抽检及客服备件抽检定义2. 细化抽检返工不良流程栾厚宝文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年1. 目的：规范OQC抽检工作，及时发现批量性问题、防止批量性问题发生、流出，提升制程质量水 平。2. 适用范

3、围：该程序适用于MBG GSC Global Ops_Lenovo Asia Ops生产过程稽核抽检、MBG制造自制、EMS和PAD DOA返修产品。3. 权责：3.1生产运作处：3.1.1车间班长负责填写QA检验报告上的送检信息和不良主机确认。3.1.2流动QC安排对不良批次产品的返工，并反馈返工不良比率，对返工出的不良通 知PQE进彳丁风险评估。3.1.3车间助理/主管负责制程不良改善措施填写、纠正预防措施的落实执行，改善效 果的跟踪。3.1.4车间经理负责制程不良改善措施审批，并负责参与重大及重复发生问题的改善。3.2质量保证处：3.2.1 OQC检验员按照文件进行抽检和判定。3.2.2

4、 OQC、XCSA检验员负责对每次抽检质量状况进行登记和备案。3.2.3电性能测试人员负责对生产过程的主机进行电性能测试，并给出检验报告。3.2.4 OQC、XCSA检验员负责对抽检不良机器维修后的复检。3.2.5 OQC、XCSA检验员负责对流动QC返工OK的不良批次进行抽检判定。3.3 PQE：3.3.1 PQE负责判定OQC、XCSA班长无法判定的不良（标准模糊、没有标准、临界标准 的判定3.3.2 PQE负责协助OQC人员对于批量（2台以上同样故障）不良进行判定。3.2.3 PQE负责根据OQC不良进行出货质量风险评估，针对返工结果决定是否要追返； 针对返工批量不良需追返产品及时发布冻

5、结通知冻结MO，进行返工；并对工程给出 的返工方案进行确认。3.3.4 MP前提供检验作业指导书供OQC、XCSA检验（含机型重点检验事项），并对OQC、 XCSA进行培训3.3.5负责主导OQC、XCSA抽检发现的批量设计不良的推动改善。3.3.6负责触发符合停线条件的OQC、XCSA抽检重大不良停线决策的通知。3.3.7负责审核停线后产线整改对策的审核及恢复生产决策的通知。3.4数据中心：数据中心负责生产过程质量数据的统计分析。3.5工程处：fejlOlW.mn文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年3.5.1工程处工程负责对不合格品的原因分析、返工流程

6、和损耗明细的提供、责任归属 的判定。3.5.2负责OQC不良所有问题发生后的围堵及预防措施提供并落实。3.6 P&O P&MM：3.6.1负责因OQC、XCSA问题停线线体生产任务的变更协调。3.6.2针对PQE发出的冻结通知，工程的返工方案及损耗明细进行申请反向STO，并下返工订单，安排车间班组进行返工。4.定义:4.1缺陷的分类4.1.1致命缺陷：不符合安全标准规定，对使用、维修或保管产品的人有危险或不安全 的缺陷。存在一个或一个以上致命缺陷的不合格品，称为致命不合格品。4.1.2重缺陷：不构成致命缺陷，但影响产品正常功能使用的缺陷。（缺件、少件类不 良属于重缺陷）.存在一个或一个以上重缺

7、陷，但不包含致命缺陷的不合格品，称为重不合格 品。4.1.3轻缺陷：外观类不良缺陷为轻缺陷。存在一个或一个以上轻缺陷,但不包含致命 缺陷和重缺陷的不合格品，称为轻不合格品。4.1.4软性故障:首次发现异常后，重新开关机5次，采用相同路径无法重现的故障。4.2检验批（LOT）定义4.2.1 OQC在MES系统“检验批量”维护检验批量，系统根据设定的批量数进行自动设 置检验批。PC拒收PWC允收N为送检数量，n为抽样数量，P为不良品数量。C为抽样方案表中对应的可接受的不良数。4.4批量设计不良定义：批量设计不良指30天内同一机型同一不良现象出现3次及3次以上的工程判定发生原因为设 计问题的不良。5

8、. 抽样方案产品抽检站点八、送检数 量放宽抽检正常抽万案样万案加严抽样万案允收标准文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期 见系统签批日期评审周期1年1、OQC抽检采用直接跟线随机由MES系统随机指定抽检方式进行2、成品返工抽检方案，针对拆机或升级返工按10%比率抽检，其它返工按3%比率抽检。3、充电器、耳机由OQC抽检3%。5.1.2电性能的抽测依据测试主机综测检验指导书进行检验。5.1.3 DVT/PVT生产样机的检验由全检组进行全检。5.1.4装配车间或者仓库返回车间重新升级下载预测综测的非正常品，须正常送检，OQC按正 常抽检方案抽检。5.1.5加严/放宽转换条件-正常到加严

9、转换条件：售后发现批量问题。-加严到正常恢复条件：抽样持续到投入5000台未发现同类故障。-正常到放宽转换条件：周别FPY/OOB全部达标。-放宽到正常恢复条件：周别FPY/OOB任一指标超标。每周日前，PQE根据数据中心提供的上周FPY/OOB达成值，评估是否有符合抽检比例调整 的机型，并邮件发出机型抽检比例调整通知，OQC根据PQE通知进行调整抽检比例。6. 产品抽检流程：正常产品主机抽 检1100N*5%正常产品包材抽 检1100N*3%TP组件点胶抽 检1100NA客服备件备件抽 检1100NA补充说明:N*10%N*15%N*3%N*3%致命不合格，重不合格:N*2%NA允收:0拒收

10、:1轻不合格，软性故障：外观 N*10% 性能 N*2%NA允收：1拒收：2OQC抽检处理流程：联想移动业务集团LENOVO MOBILE BUSINESS GROUPJgJlQl/Q. lam文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年责任方主导制定2 +是否返工复检OK处理方案结论打箱入库非常规二次抽 检返工是否有不 良抽检不良二次 送检单OQC抽检处理流程输入输出生产工艺数据中心OQCPQE正预防措施是不良品退回产线给出返工流程不良品维修NG不良品复检流动QC返工工艺分析原因生成考

11、核QE决策处理方案归还产线策KP擞据返工NG入库单OK.扫描装箱i报告存档对策责任人重新否一是否结案数据中心数据维 护、通报JgJlQl/Q. rnn文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期见系统签批日期评审周期1年6.1不良确认流程说明：6.1.1生品技三方人员在接到OQC或XCSA通知后必须在10分钟内到现场确认不良，无 异议后，OQC将不良在QIMS系统中开具异常问题反馈单。6.1.2为了确保异常产品的第一现场，在三方人员未到齐的情况下任何人不得接触异常产 品，以免破坏故障现象，导致故障无法精准定位分析

12、。若有任何一方在10分钟内未到场，工程 可以对不良品进行分析，分析结果以工程分析为准，不得有异议。6.1.3对于故障PQE判定可放行的，则由PQE邮件回复放行的原因以及根据。但工程仍 需对故障进行原因分析，责任部门责任部门仍须回复改善对策。6.2不良品的维修流程说明：6.2.1 OQC及XCSA中发现不良时（含轻重缺陷、软性故障）OQC人员对故障现象进行 记录，故障产品归还至产线，产线班长需将不良机器一起标识隔离放置在指定位置，工程分 析从产线借用不良产品进行分析。6.2.2不良产品经维修后重新投入产线（保留OQC、XCSA的故障标识至OQC外观后撕 除），产线对故障产品按流程检测后，再次送O

13、QC复检.6.2.3 OQC检验员对重新送检的整机进行检验，查核是否为前期记录的IMEI号、SN号、 板号，如检验无误后OQC检验员改判合格；若不良需更换主板无法追溯原IMEI号、SN号 的，OQC检验可在相关记录中注明“主板不良送修”，此台故障机无需再次送检，产线按其 它故障机的投入方式操作。6.3抽检不良处理流程说明：6.3.1抽检不良后，工艺需根据在线排查不良数据给出返工方案，PQE结合工程给出的数 据及近期是否出现类似客诉案例进行风险评估，决定处理方式：a. 无需返工：低风险评估不良，无需返工，异常机返工OK直接送QA复检。b. 在线返工：外观性及多漏放异常，可根据不良数据判定在线返L

14、QA/XCSA开出异常 单后，生产需立即隔离当前抽检异常批次主机60台（前、后lot30台），并对抽检异常整机 单台维修返工后送QA复检，同时执行在线返工动作并记录返工结果；待在线返工OK后通 知QA二次抽检，QA针对同种不良现象进行10%二次抽检，抽检合格后系统判定OK通知 外箱人员入库。c. 离线返工：主机功能性不良，均需离线返LQA/XCSA开出异常单后，生产需立即隔离当前抽检异 常批次主机60台（前、后lot30台），并对抽检异常整机进行单台维修返工后送QA复检， QA复检OK后需在二次送检单上备注“复检OK”，过后生产方可将隔离机器送至流动QC 返工组，同时需附上在制品状态单（黄色）

15、、二次送检单；流动QC接到异常主机时需确认异常状态及二次送检单上QA是否对单台不良已做复检， 确认OK后方可执行返工动作并将返工结果记录在OQC抽检不良返工记录表；若流动QC 返工后无异常通知产线，产线可直接将主机拉至非常规二次送检；若流动QC返工有不良， 需及时反馈PQE进行确认及判定是否需要追返，同时返工的不良品交还产线进行维修，维修 完成交给流动QC进行复检，复检OK后产线才能将主机拉至非常规二次送检。流动QC接到离线返工任务后，需在4H内给出返工结果。文件名称版本号V1.3文件编号087281发布日期 见系统签批日期评审周期1年6.3.2非常规二次送检产线将返工OK后的机器送至非常规二

16、次送检（附上二次送检单），非常规人员按正常 10%进行抽检，若抽检无异常，机器归还产线，同时QA对此批异常机器外箱进行检验（封口 贴、彩盒/外箱外观），检验合格后，非常规盖Pass章、QA系统判定OK入库；若二次送检不 合格，非常规开出QIMS系统异常问题反馈单，异常流程与OQC/XCSA异常处理相同。6.3.3当OQC抽检不良达到以下几种条件时，需进行停线整顿：a. OQC周指标未达成的前提下（以考核周期为准），次周某产线连续3个工作日发生制 程原因或人员漏检造成的OQC问题。b. OQC周指标未达成的前提下（以考核周期为准），次周工作周期内某产线4个及以上 工作日发生制程原因或人员漏检造成的OQC问题。c. 被停线整改的产线在恢复生产后5个工作日内出现2个工作日及以上又被抽检发现制 程原因或人员漏检造成的OQC问题。6.3.4.复线生产后若又出现制程不良或人员漏检造成的OQC问题，则按照停线整顿条件 再次停线整顿。若该班组一个月内的停线次数累计达到3次，则该班组停止生产，拆线处理。7. 相关文件和质量记录7.1 QA检验报告 1139757.2内部销售处理主机检验判定标准1007977.3主机外观检验判定标准 0878117.4主机综测通用作业指导书0830647.5主机功能检验判定标准0878327.6 QIMS异常问题反馈单092864文件完