制造过程中的品质管理复习提纲.docx

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1、制造过程中的品质管理一、什么是新产品的起步阶段？从新产品的第一次试作到正式开始批量生产，我们把这个阶段称为新产品的起步阶段。新产品起步阶段的品质控制的关键点：1. 生产准备计划与实施在生产准备阶段要对以下项目进行调查1）生产设备的适用性2）生产设备负荷能力3）工夹具4）制造物流5）人员数量与技能6）是否委外加工依据以上调查，决定以下计划1）生产设备导入计划2）工夹具采购计划3）制造物流4）人员计划5）零部件、半成品采购计划2. 制造品质保证计划与实施制造部门要对可能存在的品质问题点进行预测，预测的主要依据一是过去的类似产品的 品质数据分析，二是过程FMEA的结果。3. 对员工的教育对制造新产品

2、所需的技能进行培训和技能资格认定，对作业标准书进行教育与操作练习4. 过程能力的调查为了减少品质的不稳定性，要对各个品质特性的偏差程度进行调查，进行过程能力计算， 如过程能力不能达到要求，一定要采取纠正措施以确保过程能力。二、什么叫过程品质设计？过程品质设计指对每一个制造过程的品质进行控制，以确保每一个过程的输出是符合要 求的结果。所以，在确定了产品的每一个过程后，必须对其品质控制项目、控制基准、如何 进行控制作出规定，作出过程品质确认图。三、过程品质设计的主要内容1）要确定每一过程的品质管理项目针对4M1E的内容。2） 确定每一管理项目的基准。3）决定管理方法管理方法包括确认方法和频度。4）

3、确定品质记录的方法。四、QC管理工程图的内容及用途是什么？QC管理图规定了各个关键制造设备和过程的重点管理标准和方法，以达到确保品质稳 定的目的。设备的点检表等管理项目，则依据QC管理图作成。QC管理图是关键制造设备 和过程的品质管理纲领性文件。五、QC管理工程图制作要领有如下几点1）重点管理项目。如UV烘箱的幅照值、温度、皮带传输的速度等2）管理项目的标准值范围3）确认方法及频度4）其它品质管理事项六、过程品质确认图与QC管理工程图之间的区别？过程品质确认图是生产现场整个过程品质管理的纲领性文件，而QC管理工程图是关键 制造设备、过程的品质管理钢领性文件。七、作业标准与标准作业的区别？作业标

4、准是指对各过程规定的作业的顺序、作业方法和作业条件。其目的是无论是谁来 做，只要按照标准规定的方法顺序去做，就会生产出一一品质的产品。作业标准类文件比如： 作业指导书、设备点检表等。所谓的标准作业是考虑人、物、设备的最有效组合，为了高效快速地、安全地、无浪费 地制造出优质产品，依据生产的“节拍”、反复动作的“作业顺序”及“标准在制品”三个要素进 行生产，符合以上条件的作业称为标准作业。其区别是：作业标准是人应该遵守的作业条件、作业方法的作业顺序；标准作业是以人为中心的改善作业的手段；在实际工作中不可能所有的作业都可以改善成简单的、有节奏的作业。八、作业指导书制作要领？1）产品型号、产品号2）过

5、程名称（QC管理图中规定的过程名称）3）作业顺序。用流程图的形式明确作业的先后顺序。4）作业要领、注意事项。5）图例及参考事项。尽可能采用照片、简图等形式，必要时采用颜色标志以起到提示和 警示的作用。九、标准作业特点？标准作业也可以称为定常作业，其具有以下特点：1）简单化：彻底去除因疏忽产生的错误。2）节奏化：既不会让员工产生疲劳，又能激发员工的工作欲望。3）物流：产品及材料的整流化、设备效率的提高。十、标准作业的三个前提1）以人的动作为中心：人的动作要没有多余、要平衡及没有勉强。2）重复的作业：以规定的节拍进行重复的作业。3）在现场作成：监督者要进行示范、指导，让别人遵守。标准作业以监督者为

6、主要作成。卜一、制造流程制造流程生产计划材料采购出入库生产供应商诜定购买进货检验对供应商的指导十二、4M1E与品质的关系任何一个产品都是由人（man）、材料（material）设备（machine）、方法（method） 在一定的环境（environment）条件下制造出来的，所以，一个企业生产产品品质的好坏、效 率的高低完全取决于如何对4M1E进行管理。所以说在制造阶段的品质管理活动是围绕4M1E开展的，即对人、设备、材料、方法 的管理。人的管理：基本动作、作业资格认定、改善等方法的管理：作业标准化、变更管理等材料的管理：供应商的管理、进货检验等设备的管理：预防维护等十三、制造阶段品质保证的

7、重要活动有哪些？为了消除4M1E对品质的影响，达到品质是生产出来的，而不是检查出来的这一高水 平，制造阶段的品质保证活动分成两个层次和一个基础。1. 第一个层次是如何保证每天按照制造标准类文件进行生产的产品是合格产品。所以，工作 开始时要进行规定的各种点检：判断生产线的状态是否正常；做好整理、整顿等5S工作；要按作业标准进行工作；快速处理现场异常和正确处理生产中存在的不良品。2. 第二个层次是如何保证进行生产的4M是正确的，而且4M是在得到不断改善的。要做到 这一点必须对员工进行有效的教育培训；要进行过程审查；要消除低级错误；要进行过程目 标管理等工作。3. 一个基础是品质信息的快速反馈和流动

8、。品质问题频发的一个主要问题是品质信息在生产 现场没有流动，前过程不知道后过程对其品质的反馈是好还是坏;生产现场不知道技术变更； 新版图纸没有发到作业者手中等。十四、何为现场监督者，以及他们的作用？现场监督者是指生产现场的组长、领班、主任等现场管理人员，现场监督者是生产现场 的指挥者和监督者，他们在现场的作用有：1、现场监督者是一个指挥者，指挥生产，指挥如何确保品质。2、现场监督者必须是一个教育者。能教育作业者掌握基本的作业技能，如何按照作业标准 书进行作业，如何遵守企业规定的基本动作，如何发现异常和分析不良品，如何进行品 质和生产效率的改善。3、带头进行现场的5S活动，更重要的是能不断检查5

9、S的情况。4、要确保品质信息的畅通。5、要清楚地知道现在的生产现场（包括过程和节奏）是否正常，及导致不正常的因素，如 设备异常、零部件不良、缺品、员工不断辞职等。对这些不正常的因素要及时采取对策。6、处理好每天出现的异常情况及生产线上出现的不良，使生产线能正常运行。7、做好改善。十五、员工教育的指导思想和内容是什么？1. 指导思想制造产品的过程是培养人的过程和对社会作出贡献的过程。制造一流的产品需要有 一流的人，一流的人不是指学历一流，而是做某项工作能达到世界一流。2. 员工教育的内容1）基本作业技能的指导2）作业标准书的遵照执行3）规定的基本动作4）如何发现和分析异常及不良品5）如何进行品质

10、和生产效率的改善十六、.教育的基本原则和方法基本原则：讲给他听、做给他看，让他讲给你听、做给你看。教育实施方法：a.技能教育和作业标准类文件；b.委外培训；c.播放视频。十七、各层级员工的教育目标（企业应把员工培养成什么样的人）？现场监督者：通过教育使他们成为生产线的经营者。十八、品质是生产出来的理念1. 不接受不良品第一原则：后过程不能接受前过程的不良品第二原则：对前过程的不良信息，一定要以最快的方式反馈到前过程第三原则：不能对前过程产生的不良品进行修正，不然前过程引起不了重视。2. 不生产不良本过程作业者对自己生产的产品是第一责任人，所以在作业中一定要按照作业指导 书的要求进行作业，并按作

11、业开始后对第一台产品、中间一台和最后一台进行点检的要求进 行检查。3. 不向后过程移交不良品后过程是你的客户，为了得到客户的信任，全数品质合格是不可缺少的。十九、作业中品质保证工作内容1.作业开始前1）进行现场5S。主要是灰尘的清扫、废弃物的清理。2）明确作业内容和重点确认内容3）始业点检：作业开始前对设备、计量仪器、工夹具、温度湿度、零部件及原材料 的点检等。2、作业开始后各时间段品质保证的实施项目和手段：时段实施项目手段作业开始时（指每个批号开始生产时）1. 设备、工夹具的点检2. 确认作业条件3. 确认零部件的正确性4. 确认首件产品1. 检查清单2. 作业、检查指导书3. 标准作业4.

12、 检查标准5. 防出错装置作业中1. 按标准作业工作2. 作业要点的确认3. 对制造中间的一伯产品进行确认作业结束1. 对最后一伯产品进行确认2. 进行整理、整顿、清扫等5S工作3.作业结束后1）撤离生产经上多余的材料，把工夹具、设备仪器放置到规定的区域2）生产现场进行5S清扫3）统计相关品质和生产性数据4）做好交接班记录5）关闭照明及动力电源（除要求24小时通电的设备外）二十、品质信息的反馈为什么很重要，获得品质信息的途径有哪些？1）每天的不良情况及时知会大家，使大家对品质现状有一个正确的认识；2）前过程接到不良信息后，能够马上对不良进行分析，采取相应对策，减少不良；3）市场投诉信息反馈能够

13、警示员工注意提商品质。获得品质信息的途径有：1）过程内不良信息：本过程每天的品质信息、本过程对前过程的品质反馈信息、后过程对 本过程的品质反馈信息。2）市场投诉信息3）品质改善信息：技术变更、品质改善二十一、品质会议应达到的效果？1）同一失败不发生第二次；2）从重视结果到重视方法；3）从追究责任到追究原因；二十二、目标与指标的区别目标是工作的目的，是一组未达到的具体数据；指标可以是手段或方法，但目标不 能是手段或方法。指标具有相对性，即对上位目标来说，下位目标也可以称为指标；对下位 指标来说，上位指标也可以是目标。二十三、管理点与点检点的含义？在实际工作中，我们一般将品质管理项目分为两类：一是

14、对原因的管理，采用检查表进 行日常点检的方式，简称为点检点管理；二是对结果的管理，以目标管理或管理图的方式进 行，简称为管理点管理。二十四、设备维护保养的内容？设备维护保养分为预防性维护保养和事后维护保养。预防性维护：始业点检：检查设备是否符合生产条件；日常点检：清扫、加油、调整等，以防止设备劣化；定期维护：对设备进行诊断，并进行早期预防修理；事后维护：设备故障后迅速进行修理，使其恢复到正常状态；二十五、什么叫低级错误，如何消除低级错误？低级错误是指：最简单的没有技术含量的品质问题。低级错误的发生率决定了企业的品 质管理水平。消除低级错误，首先，优良品质是以员工的品质意识教育、作业标准化及规定

15、的遵守为 前提的。脱离这个前提再好的管理也无法贯彻执行下去。其次，优良品质的保证从产品投入批量生产之前就必须开始，也就是所谓的防患于未然。从产品设计、过程设计到制造，对批量生产可能产生的各种品质风险进行预测、评估及应对。最后，在制造过程中针对生产制造每一个过程的品质风险，要采取对应的品质管理措施， 防止不良产生。二十六、初期流动管理的目的是什么？新产品正式开始生产后，4M等因素处于不稳定的状态，还有可能存在一些在开发试生 产阶段没有发现的问题。为了尽早发现和解决潜在的品质问题在新产品正式开始投产后，设 定一定的期限作为新产品的初期流动管理期，在这个期限内如果达到庙宇的品质目标、市场 投诉目标，

16、则初期流动就结束，否则就延长。初期流动管理适用于以下情况1）新产品生产时：研发的新产品、接受委托生产的新产品2）设计变更：零部件供应商变更，零部件的追加、减少等设计3）过程变更时：作业区的变更、生产设备的变更、作业方法的变更等二十七、什么是过程审查？以及审查方法？过程审查是对开发、生产等到各个过程是否按照规定在进行工作，通过检查及时发现存 在的问题并督促有关部门整改。过程审查的方法：依据事先准备的检查表，对过程的现状进行检查和核对，判定生产过 程是否符合规定的要求。二十八、什么是技术变更，如休进行技术变更管理？技术变更由设计变更与过程变更两种组成，设计变更是对原产品设计的更改；过程变 更是对原

17、产品生产过程设计的更改。对于技术变更应该控制如下几个方面：1）识别并确定更改的需要，明确更改的原因、更改的内容2）对设计和开发的更改进行评审3）进行必要的验证和确认4）批准确认的更改，予以实施5）对更改的评审结果及任何必要的措施予以记录并保存二十九、品质检查的目的？品质检查的目的是确保不向客户移交不良品，客户包括最终客户和后过程客户，另外通 过快速的信息反馈，确保在制品的品质，减少由于不良造成的损失。三十、检查的分类1. 依据产品生产物流的顺序进行分类：1）材料进货检查2）中间检查，即在制品（半成品检查）3）成品检查4）出厂检查2. 依据检查个数进行分类：1）全数检查2）抽检3）定间隔检查4）免检3. 依据检查内容进行分类：1）性能检查：振动电，负载等2）环境条件检查：高低温、温热，盐雾等