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1、1,精益生产Lean Production,主讲：柳 荣 先生,2,主要内容,一、精益生产的思想 Lean Thinking二、精益生产的技术 Lean Technology,3,一、精益生产的思想,Lean Thinking,4,日新月异的经营环境,催货急,少批量,短交期,多品种,旺季,淡季,高品质,低价格,新品种,高期望,制造型企业,5,企业赢利模式,A：成本+利润=价格B：价格-成本=利润C：价格-利润=成本,6,“黄山归来不看岳”认识精益生产,1、精益生产就是JIT准时生产。2、精益生产就是IE工业工程。3、精益生产就是消除生产浪费的一种技术。4、精益生产就是现场管理技术。5、精益生产
2、就是一种生产技术。6、精益生产是关键就在处理零库存。7、精益生产就是生产信息化的实际应用。8、精益生产就是丰田生产模式（TPS）。9、精益生产就是一种生产的极至目标。10、精益生产就是及时生产+零库存+不断改善的生产方法。,7,何谓精益生产？,精益生产 是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就，从整体优化出发，发挥人的因素，满足社会需求；有效配置和合理使用企业资源，优化组合产品形成全过程的诸要素，以必要的劳动，在必要的时间，按必要的数量，生产必要的零部件，杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，降低成本、提高产品质量，用最少的投入，实现最大的产出，最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。,精益
3、生产的5项原理,8,精益生产的五项原理,逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。价值系统原理：系统地从设计、订单到生产以及交付这个价值流的必要流程中，找出非增值的活动与过程。价值流斜坡原理：保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。流动准时原则：保证客户需要的时刻生产客户需要的产品。拉动完美原则：持续清除系统中存在的浪费，努力追求完美。尽善尽美,9,丰田模式（TPS）的14项原则,原则1：管理决策以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜。原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。原则3：实施拉式生产制度以免生产过剩。原则4：建立立即暂停以解决问
4、题、从一开始就重视品质管理的文化。原则5：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。原则6：运用视觉管理使问题无处隐藏。原则7：使工作符合水准稳定（生产均衡化），工作应该象龟兔赛跑的龟一样。,10,原则8：使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。原则11：重视事业伙伴与供应商网络，激励并协助其改进。原则12：亲临现场查看以彻底了解情况。原则13：不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。原则14：通过不断省思与持续改进以变成一个学习性
5、组织。,11,Wheres profits?,12,精益生产的7种浪费,等待,制造过多,库存,动作浪费,搬运,不良品,生产过剩,13,丰田生产方式,14,精益生产的核心思想,从客户出发，,彻底杜绝浪费！,15,二、精益生产的技术,Lean Technology,16,精益之屋,P,Q,C,D,S,M,17,精益主要技术,1、动作改善2、程序分析3、TQM品质管理4、TPM分析5、人机分析6、信息化/看板7、均衡生产,8、SCM供应链管理9、TOC瓶颈管理10、价值分析11、CRM客户关系12、CE同步工程13、时间测定技术14、5S现场,18,1、动作改善,19,发现动作的浪费,如何发现动作的
6、浪费？动作浪费是指在制造物品的基础上，不能产生附加价值的人的活动（包括设备的空转）。因组装过快导致的收藏浪费 勉强作业 为作业而做的准备工作,20,关注员工的动作：有无存放动作？有无人员频繁走动而不作业？有无人员在焦急的寻找？有无人员在等待？有无人员1小时都不抬头？有无多余的空手等待？有无单手作业？,21,动作分析目的：经济动作,利用动作经济原则为改善之工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确感身心舒适愉快。目 的：减轻作业者的疲劳 提高作业效率,22,2、程序分析,程序分
7、析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。程序分析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！,23,改善案例（各组讨论）,60米,30米,24,查阅领料单走到塑料管材铁架处（50）选择比实际长度稍长且必须稍长的管子带料回柜台（50）校对长度，用大拇子按住锯切点带管子到工具铁架处（7）从箱子里面取出手锯带手锯及管子会柜台（7）锯切比对长度发管子给领料人在领料单上签字放领料单在抽屉，并夹住。带锯剩的管子回塑料管材铁架（50）放回管子在铁加上走回柜台（50）,25,固化并形成标准！,26,3、全员性设备维护TPM,1.T(Total)综合效率化，代表生产SYSTE
8、M的整个LIFE CYCLE 所有部门，全员参与的意思。2.P(Productive)意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障 Zero,良 Zero,災害 Zero3.M(Maintenance)面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE整体 用效极限追求维持生产经营体的理想状态 的活动。,27,设备管理的要点,1.可动率和稼动率2.追求100%的可动率3.自主保养-谁使用，谁保养,28,设备故障的浴盆规律,初期故障期,偶发故障期,磨损故障期,故障率,时间,29,OEE Overall Equipment Efficiency设备综合效率,设备综合效率=时间开动率 X 性能开动率 X 合
9、格品率 负荷时间 意外停机时间时间开动率=X 100%作业时间-计划停止时间 理论加工周期 加工数量X实际加工周期性能开动率=速度开动率X净开动率=X 实际加工周期 开动时间 加工数量-不合格品数量合格品率=X 100%加工数量,30,4、人机工效学,国际工效学会给人类工效学下的定义为:研究人在某种工作环境中的解剖学,生理学和心理学等方面的各种因素,研究人和机器及环境的相互作用条件下,在工作中,家庭中和休假时,怎样统一考虑工作效率,人的健康,安全和舒适等达到最优化的问题.,高效率,安全,健康和舒适！,31,经济动作范围,32,Thanks for hunter,5、信息化/看板,33,看板的应
10、用原则 A、没有看板指令不生产，也不运送。B、看板的数据反馈表与实物产品在一起才有效；C、前工序按照电子看板反馈表单的指令进行顺序生产；D、不能把不良品送到后工序；,34,6、均衡生产,能力规划,能力平衡,利益最大,浪费,浪费,35,A、能力规划,什么是生产能力？,生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。这个作业单元可以是一个工厂、部门、机器或个人。当需求旺盛时，企业需要考虑如何增加生产能力，以满足需求的增长；当需求不足时，企业需要考虑如何缩小规模，避免能力过剩，尽可能减少损失。,36,问 题,1、假设每天运转8小时（480分钟），请问这制造单元的产量范围？2、假如每天计划生产4
11、80个产品，那么需要设定多少工序呢？,0.1分钟,0.7分钟,1.0分钟,0.5分钟,0.2分钟,0.6分钟,0.4分钟,0.8分钟,37,工作单元的柔性设计,传 统,优 化,1,2,3,4,38,改进的手法,1、作业单位相关表 根据密切程度，标准UVXYZ，然后看其中的数量来决定布置方式。,39,根据以下工艺做LAYOUT,A,B,D,C,E,F,G,H,D,I,B,40,物流与作业单位相关图A、物流的数量B、物流的重量C、物流的运输频繁程度,41,搬运活性系数,42,详细布置分析,布置形式基本确定后，接着决定详细配置。研究布置时，可使用缩小比例模型。然后，对其布线、安设管道、搬出废品等进行
12、研究。当然，还要考虑通风换气、采光、取暖设备等。然后对方案进行评估。性能评价表,研究每项15-20项左右细节,1-5点依次的重要性,43,B、生产平衡,44,生产线平衡率的计算,生产线平衡率=-X 100%,各工序时间总和,人数 X CT,CT-作业周期,生产线平衡率=-X 100%=82%,118,5 X 29,平衡损失率=1-平衡率=1-82%=18%,45,1,2,3,4,5,合計,1,2,2,3,1,9,6,7,9,7,6,35,1人,6,14,18,21,6,65,标准时间,配制人数,工序编号,10,标,准,时,间,(秒),不平衡損失时间,8,6,4,2,分钟,46,快速切换SMED
13、,SMED即 Single Minute Exchange of Dies（单分换模）它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境SMED是一种持续改进生产准备的方法 以达到尽可能低的时间(最终达到一触即可或无需生产准备),47,SMED能在两个方面对生产有益,提高产能,提高生产准备频率,不能满足上升的需求,所需额外时间,采用SMED之后,减少生产准备时间意味着在相同时间内能满足更多需求,可用总时间,所需生产时间,生产准备时间,48,7、时间测定技术,由泰勒创造的时间研究，用秒表测定标准时间是科学管理的基础。（标准时间）,49,8、SCM供应链管理,供应链管理可以降低成本、提高效率，提高供货质量和增强渠道管理能力。但事实上，由于信任、利益的“矛盾冲突”导致供应链成本巨大。成为企业的另一个隐型成本。,50,THANKS！祝各位工作顺利！生活幸福！,
