加氢装置工艺管道施工方案.docx

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1、1.0概况1.1简述中国石化胜利油田有限公司石油化工总厂成品没质量升级 技改工程一柴油加氢精制装置，其生产能力由原30X 104t/a增大 到50 X 104t/a,改造依托原装置进行。催柴加氢精制装置和产品精制装置合二为一，统称为50X 104t/a催柴加氢制精制装置。装置组成：装置由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩 机）、分馏部分、气体脱硫及溶剂再生部分和公用部分组成。装置反应部分采用双系列统程，即新增加氢精制系列（II） 与原加氢精制系列（I）并联操作。装置分馏部分采用双塔汽提流程。低分油进入脱硫化氢汽提 塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割汽油、柴油产品，两 塔均采用高效浮阀塔盘

2、。开工日期：2003年4月18日竣工日期：2003年8月31日1.2生产方案该装置采用抚顺石油化工研究院开发的加氢精制工艺技术， 以直馏柴油、催化柴油、焦化汽柴油的混合油为原料，经过催化 加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和，生产满足要求的精制柴油。 同时，装置还生产少量粗汽油，作为全厂汽油调合组分。装置副 产的经脱硫后的干气去制氢装置回收氢气；酸性气至硫磺回收装置回收硫。1.3特点1.3.1本装置的工艺操作工况复杂，H2等危险介质多，部分管道 设计温度、压力较高。1.3.2管道设计温度、压力较高，使得部分管子壁厚较厚，对焊 工操作技能提出更高要求。1.3.3管道焊缝热处理数量大，管道焊缝热处理要

3、合理安排工作 时间。1.3.4本装置工艺管道实际安装工期短。为此管道施工要加强管 理，合理组织，确保在较短的工期内完成施工任务。1.3.5由于工期一再提前，因而材料及设备的准备工作显得非常 的被动，目前材料到货的情况与现有工期相比，不太理想，施工 预制工期极短，导致待装置停工后，只能边预制、边安装，而各 专业的施工交叉又将贯穿于整个施工过程中，对现场文明施工提 出了更高的要求，施工难度非常大。1.4实物量序 号名称I区II区III区V区制氢配套合计备注1管子（米）OCr18Ni10Ti249.2249.220#1214.5114339824572595471.520G278.5246.545.

4、5570.5Q235B+Zn3434小计1776.21389.5443.524572596325.22管件（个）OCr18Ni10Ti11711720#53265431426738180520G95952020720R12374920#+Zn2525小计7787862242673822033法兰（个）OCr18Ni10Ti484820#4703612721171220小计51836127211712684垫片（个）50435827111512485螺栓（付）26062136168466670926保温（米）12715571671365126446247阀门（个）225140113465248弹

5、簧（个）332.0编制依据2.1 50X 104t/a催柴加氢制精制装置质量计划/施工组织设计。2.2 施工图：图号 30-00； 40/L2。2.3工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。2.5石油化工剧毒可燃介质管道施工及验收规范SH3501-1997。 2.6工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93。2.7工程建设交工技术文件规定SH3503-2001。2.8中国石化集团第二建设公司质量手册SCCG/QG1801-2002。2.9中国石化集团第二建设公司企业管理标准、制度。3.0施工方法及技术要求

6、3.1总的施工原则3.1.1施工程序流程施工准备f原材料检验、标识出库管线除锈刷油、标识 移植f管子内部清理、封口f管子调直下料、切割、打磨坡口 f组对f预热f焊接f热处理f探伤f尺寸校核、组对成段f安 装仪表管嘴f焊缝热处理f焊缝外观检查着色检验f管段内 部彻底清理f封口f标识f运输至堆放场地保管f运输至现场 安装f焊接f热处理f焊缝外观检查f探伤主硬度检查f试压 f油漆补刷f保温f冲洗、吹扫、清洗f气密f交工3.1.2管道施工技术管理a在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审， 全面了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在，了解设计 的意图，编制施工方案并由总工程师及工艺技术负

7、责人组织，根 据当地劳动局的相关要求，编制“压力管道申请书V “压力管道 登记表”等压力管道监检所需材料。并将编制完的“压力管道中 请书”、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查。b管道施工员按管道安装图绘制管段图并对管道的安装焊口 位置和数量进行编号。c管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来 控制。班级及施工员的原始记录也以管段图记录。d管道施工员、质检员及无损检测人员每天将管道施工情况 按管段图输入微机网络，以便于施工管理和交工资料整理。3.1.3施工场地分工原则施工时将管道预制场划分为原材料存放场地、预制场地、半 成品堆放场地三个场地。三个场地的功能如下：a

8、原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、 地管的防腐、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封 堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中， 兼顾再度发现原材料表面的缺陷，并及时鉴定和处理。b预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元分 区进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装 及支吊架制作等工作，最终达到组成安装段（组）。并且对已经 组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔、放空口， 作好清晰的标识，作好各种施工记录。预制场根据本装置管道特 点需划分出合金钢管道、不锈钢管道两个专门预制场地。c半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不

9、能及时进行安 装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须按区域、材质兼顾安 装顺序进行管理。d预制完的管段运到安装现场，必须在2-3天内安装完毕。3.1.4预制原则a预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管线应考虑预制位 置，避免二次倒运，便于吊装。b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管 帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。c每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆 放。3.1.5安装原则a附塔管线在塔体吊装前应根据具体的吊装要求，尺可能的施 工完毕，以减少高空作业的工作量。b管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支 线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装

10、。3.2材料检验与管理3.2.1材料检验a检验产品质量证明书，符合标准规定。b外观及规格尺寸应符合要求。c合金材料及管件应进行光谱分析并作好标记。d高压材料及管件的检验应符合图纸及标准要求。3.2.2材料管理a材料按品种、材质、规格、批次划区存放，标识清楚。b室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。c合金材料应地行色标。d材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。3.3管线预制3.3.1管线下料a对于DNW50钢管，均采用无齿锯切割。b对于DN50、壁厚W19mm的碳钢管可采用氧乙炔切割。c对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部 用无齿锯或管道机床切割。d管

11、材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。e用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应按不同材质 用相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。f下料应严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不 能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。g管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型 设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。h计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收 缩量。i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将 焊缝错开，非在缝上开孔不可时，应取得总承包方同意。j合金钢、不锈钢和高压碳钢管线应按各段管子的下料长度排 出合理的切管

12、图。3.3.2坡口加工a按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子 轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽，高压钢管、不锈钢 管及合金钢管的坡口原则采用坡口机加工。b管子上开孔焊接管嘴时，应采有机械钻孔。c坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割， 应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分 层、裂纹等。3.3.3管线组对a对照图纸核对下料尺寸，不得有误。b看清图纸，弄清管件的组对方向。c检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围内 打磨清洁。d管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相 应规范要求。e管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，

13、其焊缝间距应不少 于 60mm。f管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一臻为减 少变形，应对称点焊。g组对定位焊采用过桥焊，以免破坏焊缝根部。h组对尺寸见图1、图2。3.3.4管线焊接a焊接工艺根据图纸材质情况，核对焊接工艺评定覆盖情况。工程开工前应根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书。b焊工参加焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。参加厚壁管焊接的焊工，应进行技能培训。对上岗焊工进行全面交底。c焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊；相对温度大于90%。风雪环境。焊件温度低于0C。d焊接方法选择：当管道的公称直径DNW50，采用氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN5

14、0，采用氩电联焊焊接；当管道壁厚。V5,采用氩弧焊焊接；当管道壁厚。* 采用氩电联焊焊接。e焊接操作 不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉或缠石棉带。 不锈钢焊缝底层氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。 不锈钢焊接时要采用小电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑。 厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。且层间应清 理干净，坡口两侧不能有死角。 由于焊材种类较多，焊条烘焙存放时应分类挂牌保管，领 用时应认真核对材质，并做好记录。 焊接用低氢焊条在常温放置时间超过4小时，应重新烘干。 3.3.5预热、层间温度，后热控制要求。a加热方法：采有电加热。b加热范围：焊缝两侧不少于100mm。c凡是定位焊、

15、正式焊接及中断焊接重新焊接前均需预热d若焊完，不能立即进行热处理或中断焊接，应立即将焊缝加热到250-350恒温1h。3.3.6焊接质量控制a焊前控制原材料及焊材应符合要求。焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。焊接坡口加工、组对、清理应符合要求。上岗焊工资格应符合要求。有符合要求及可行的焊接工艺文件。b焊接过程控制严格工序管理，符合工艺要求。厚壁管焊接及检验顺序必须按要求进行，不能抱侥幸心理。c焊后控制所有焊接记录应符合交工技术文件要求。焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。无损检测应达到图纸和标准规定的检测比例及级别。热处理后焊缝硬度值应符合规定。压力试验焊缝应无渗漏。3.3.7不锈

16、钢焊口的酸洗、钝化不锈钢管线的焊口在无损检测及热处理合格后，应进行酸 洗、钝化处理。酸洗耳恭听时，要防止酸洗液伤及到人。3.4焊后热处理3.4.1需热处理的钢材种类：图纸有要求的管线焊接接头。3.4.2热处理工艺a热处理方法：采用带自动温控及记录仪的电加热方法。b热处理范围：焊缝两侧各不少于100mm。c升温速度：当温度升至400r以上时，加热升温速度不应大 于 205 C/h。d降温速度：400C以上冷却速度不应大于260C/h, 400C以 下自然冷却。e热处理后硬度检查，应按规范要求进行硬度抽查。f其它注意事项 热处理前焊缝外观应检查合格，并办理工序交接。 热处理前应检查热处理机各回路与

17、实物温度是否有区别。 水平管线热处理前，应支垫好。 立管处理前，应加固好。 对于管径较大的焊口，上下两侧应各布置一热电偶，热电 偶的工作端应紧贴焊缝表面，并用铁丝捆绑好。热电偶工作端应 用小量绝热材料与加热器隔开。 热处理保温范围焊缝两侧各不小于200mm。 法兰口热处理时，法兰间连接不能用正式垫片和螺柱。 热处理焊口处已装阀门，热处理前应将阀门与管线断开。3.5管道安装3.5.1管道安装条件a与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人 员共同检查合格。b与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规 定强度，并取得允许配管的通知。c核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其

18、位置及数 量应满足管道安装要求。d管材、管件、阀门等已经检验合格。e预制管段已完成有关工序，如焊后热处理、无损检测等。f预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。3.5.2管道安装要求a管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规 格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。施 工人员不得擅自更改管道布置。b管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在己安装的管道上 开孔时，管内因钻孔面产生的异物应清除干净。c安装时应检查法兰密封面及垫片，不和有影响密封性以的划 痕、锈斑等缺陷。并根据管内工作介质及温度，涂抹二硫化钼油 脂密封膏。高压钢管连接的法兰密封面、金属垫在安装前应进行 组配研磨

19、。d阀门在安装过程中应处于关闭状态。e与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管 支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，管道 法兰面应按设备本身法兰找平，不得强行组对，经设备带来附加 应力。管道的固定焊口要远离设备，管道与设备最终封闭连接时， 应在设备上架设百分表，监视设备位移。与转动设备连接的管道 安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，检查法兰的平等偏 差、径向位移和间距，使之符合要求。气体压缩机入口管道因水 平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。f与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入 设备。盲板应有明显标记，待管线试压完毕后拆除。g当管道安装遇到下列

20、情况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化钼 油脂，石墨机油或石墨粉： 不锈钢、合金钢的螺栓螺母; 管道设计温度高于100 C管线； 露天装置； 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。h管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始 安装时，应检查管内是否有异物。I不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。j流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，温度计套管 及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。k如果在仪表件、电缆等周围进行动火作业，应事先采取有效 防范措施以免损坏仪表及电缆。l管道安装尺寸偏差，应符合相关规范标准要求。m高压管道安装时，认真检查密封八角垫、梯形槽有无

21、划痕;螺栓把紧时，应对称、逐次用力。3.5.3螺纹连接管的安装a螺纹连接处密封带应缠绕均匀。b管子与法兰进行螺纹连接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距 离为1.5-3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。c螺纹连接处进行密封焊时，外露螺纹应全部密封。3.5.4支吊架安装要求a管道支吊架应按设计要求安装并应保证材质正确。b管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管 道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。c导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤， 不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。d弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整弹 簧的临时固定件应

22、待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。e支吊架安装焊缝应饱满，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。 管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。f管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，等管道安装 完毕，应及时拆除。g不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50PPm的非金属垫片。h支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材 质及安装位置。3.5.5伴热线安装a伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根 伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。b水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管 应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采 用镀锌铁丝

23、固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三 道，直伴热管绑扎点间距应符合设计或规范要求。c对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有 隔离垫。d伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。e伴热管弯头如需现场煨制，应采取冷弯法，并不得有挤瘪等 缺陷。3.6管道强度、严密性试验3.6.1管道强度、严密性试验条件a施工资料齐全。资料有：主材、焊材、管材质量证明书和合 格证。阀门试验记录，合格焊登记表，管段图，管道焊接工作记 录，无损检测报告，热处理报告，静电接地测试记录，合格通知 单及共检报告，设计变更、联络单材料代用文件等，以上资料已 通过总承包方的审核和检查。b管道系统全部按设

24、计文件安装完毕，焊道探伤合格。c临时盲板安装正确，标志明显，记录完整。临时跨线、高点 放空、低点排凝加设完毕。试验用设备完好，试压用的检测仪表 量程、精度等级、检定期符合要求。d试压方案已经批准完毕，并已经技术交底完毕。e试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通。f管线上的安全阀、调节阀、流量计、节流装置等不能参与试 压工作的仪表设备已全部拆下（或隔离），并善进行保管。3.6.2管道强度、严密性试验a试验介质用洁净水。b管道强度、严密性试验压力的确定：一般情况下，管道强度、严密性试验压力应以设计指定的压力为准，管道强度试验压力取设计压力的1.5倍，严密性试验压 力取设计压力。当设计温

25、度大于试验温度时，按下式计算PTT.5PXST/S其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2）， ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2），S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。c液压试验时，必须排净系统内的空气，升压应分级缓慢进行， 达到试验压力停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以 无压降、无泄漏、目测管线无变形为合格。试压时如有泄漏不得 带压修理，缺陷消除后应重新试压。d管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记 录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理签字。3.7管道冲洗（吹扫）3.7.1本装置管道系统的冲洗以消防水（或循环水）为主

26、，并以 非净化风、蒸汽来辅助完成管道系统的冲洗（吹扫）工作，在消 防水（或循环水）、非净化风、蒸汽使用以前，对整个消防水（或 循环水）、非净化风、蒸汽系统的管线进行冲洗（吹扫）确保用 于冲洗（吹扫）的前段管道本身干净、清洁。3.7.2管道系统吹扫（冲洗）前应符合下列要求：a编制管道系统吹扫（冲洗）方案，并经业主审查批准后向参 与吹扫（冲洗）的人员进行技术交底。b吹扫用压缩空气（非净化风），吹扫压力不得超过窗口和管 道系统的设计压力。c不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表 件等。对己焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。d不参与系统吹扫（冲洗）的设备及管道系统，应与吹扫（

27、冲 洗）系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。e需加固的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。3.7.3管道系统吹扫（冲洗）a管道系统冲洗（吹扫）的顺序按主管、支管、疏排管依次进 行。b管道系统吹扫用低压蒸汽或压缩空气进行，其流速不得小于 20前、，用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。c吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。3.7.4吹扫中注意事项：a吹扫吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也 不得随地排放污染环境。b吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出。c空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白 布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水 分及其

28、它杂物则为合格。d吹扫完毕合格后，所有的排凝阀必须逐一打开。e吹扫后的复位： 所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。 孔板进行正式安装。 所有的临时盲板及临时线要拆除。3.8管道的气体泄漏性试验对设计或规范要求须进行气体泄漏性试验的管道，在管道试 压、冲洗（吹扫）结束、整个系统全部恢复完毕后，结合装置的 试车同时进行。试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力。试 验时应逐级缓慢升压，达到试验压力后，停压10分钟，涂刷中 性发泡剂，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接、放空阀、排 气阀、排凝阀等所有密封点，以无泄漏为合格，合格后应及时填 写试验记录。3.9化学清洗3.9.1对业主提出（或设计文件要求）

29、化学清洗的管道需进行化 学清洗工作。管道清洗应编制完整系统的清洗方案，并主时报总 承包方进行审批。3.9.2在实施清洗工作前，对与清洗系统无关的设备、管道等进 行全部隔离。对部分无法通过正常流程连通的管段，拆下在地面 之上和临时管道连通，形成循环，进行清洗工作。3.9.3清洗时所用的清洗液，必须在经过鉴定合格后方可使用。3.9.4在所有准备工作均准备完成后，由总承包方、施工承包方 及相关部门一起检查确认，确认合格后方可进行清洗。在清洗过 程中，根据清洗的时间，定期进行鉴定。鉴定不合格，继续清洗， 直至合格为止。3.9.5清洗合格的管道系统，如不能及时投用，应立即进行风干 后封闭或充氮保护，并设

30、立警示牌，严禁随便拆除，破坏管内部 保护。3.9.6所有参加清洗工作人员，在清洗过程中佩带齐全各种防护 用具，避免造成伤害。3.9.7清洗液排放以前，必须进行废液处理，并与当地环保部门 一起共同鉴定，达到排放要求以后，用临时管道引至排放地点。3.10管线拆除3.10.1拆除前工作准备a联合LPECX程科及加制氢车间相关人员，对现场进行核 实拆除工作量，在现场做好标识，并做好书面记录。b对需要利旧的管线，其标识及登记方式应与无需利旧的管线 的标识区分开来，比如：需要利旧的管线，应在拆除标识牌上注 明“利旧”，特殊材质应注上材质类型，对无需利旧的管线，在 拆除标识牌上只需注明“拆除”即可。c加制氢

31、两套装置的管线的标识及登记应区分开来。d与LPEC及车间对现场进行核对前，应首先熟悉施工图纸， 对新旧管线碰头处、对旧管线利旧的要列出明细，在进行现场核 对时，这些碰头处及利旧的管线要一一落实到位。e拆除前要对相应班组进行技术交底，并到施工现场一一挂牌 标识。f拆除前要做好标识牌，并在标识牌上写上“拆”及“利旧”字样。g拆除前要与车间一一落实，确认每一条管线是否具备拆除条 件，即是否已吹扫合格，是否已加设好盲板。3.10.2拆除过程安排a在确认管线已吹扫合格，确认盲板已加设到位，确认火票、 电票已开，即管线具备拆除条件后，方可进行拆除工作。b应设置专门的场地，存放拆除后需要利旧的管线、阀门等。

32、c需要利旧的管线、阀门等应优先考虑拆除，且拆除后应立即 运输到存放场地，以防与无需利旧的管线混淆后，同时补清理出 现场。d对无需利旧的管线，拆除落地后，应立即清理出现场，以减 少安全隐患及保持现场的清洁。e对需要拆除的设备，其相应管线的拆除，项目部可考虑安排 设备拆除人员对配设备管线进行拆除，配管专业技术员工应配合 到位，但不影响设备拆除的管线，项目部可根据具体情况进行安 排。4.0质量保证措施4.1质量目标4.1.1施工内容符合设计图纸和合同文件4.1.2施工质量符合国家、行业有关验收标准：技术资料齐全、 正确；4.1.3项目单位工程合格率100%, 土建单位工程优良率70%以上， 安装单位

33、工程优良率95%以上；4.1.4焊接工程以X光片计，一次合格率97%以上；4.1.5投入的原材料、设备、配件合格率100%；4.1.6杜绝重大工程质量事故发生，确保工程项目高质量交工。4.2质量保证体系项目经理是工程质量的第一责任人，项目部总工程师（即质 保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部技术质量部 是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一 体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中 整个质量过程得到有效的控制。质量体系如下图：4.3质量控制点工艺管道安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、 设计交底图纸及其它文件是否齐全；阀门

34、、安全附 件及材料检验标准；水准点、坐标及尺寸 正确性，设计是否漏项A2施工方案/技术措 施审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施 工标准规范、施工工艺、工序；人力、机 具安排B3施工及验收规范 强制性条款强制性条文的执行情况，是工程评优的基 本条件，是一项重要的考核指标C4焊工资格证审查焊工、质量检查人员资格B配合焊 接专业5到场材料检验质量证明文件B对 SHA、 SHB I 级 管道组 成件进 行 100% 检验，其 他抽检材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理C6阀门及安全附件试压场地、产品合格证、质量证明书；阀 门解体、阀门试压方案、安全附件的试验 程序及方法B阀门、安全附件强度及密封

35、试验，试压记 录C7管道焊接焊条烘干制度焊道表面质量C配合焊 接专业8焊接热处理热处理设备；热处理工艺B配合焊 接专业热处理工艺的执行、热处理后的硬度抽查C9涂装前表面处理除锈质量等级、除锈方法、除锈质量B抽检10涂装质量油漆质量证明文件、外观、厚度B11管道内部清理及 封堵管道内部及封堵的方法和措施要在施工方 案中详细说明，并且在施工过程中严格执 行C12弹簧支吊装安装结构形式、安装位置、定位销子C检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录B13安全阀调试及安 全阀附件安装安全阀型号、规格、使用介质、开启压力A安全附件安装C14补偿器安装补偿器形式、预拉（压）量、偏移量C15与动设备连接的管道安装法

36、兰平行度、安装偏差、有无附加应力C16管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静 电接地施工记录B配合电气专业17管道隐蔽隐蔽项目、位置、隐蔽记录B18管道试压条件确 认试验方案审批、试验台帐、焊接、热处理、 探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全； 试压方案批准；压力表校验完成B19管道强度、严密 性试验试验压力、升压速度、保压时间、管道焊 口、法兰口情况、试压记录A20吹扫清洗吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、 调节阀的隔离及保护；清洁情况B21管道保温条件确 认管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、 支撑件安装完毕B22保温施工保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接B抽检23交工验收施工过

37、程的技术资料、质量评定资料审查AA级控制点：重要、关键工序（包括隐蔽工程）的质量控制点（也称停止点）。该级控制点通常是指在施工过程或工序施工质量不 能通过其后的检验或试验而充分得到验证的特殊过程或特殊工 序。A级控制点由工程质量监督站代表、业主代表、LPEC专业 工程师、施工分包方有关人员共同检查确认签证。否则，不得进 行下道工序施工。B级控制点：较重要部件或工序安装质量控制点（也称见证点）。 由为主代表、LPEC专业工程师、施工分包方专职质检人员检查 确认签证。C级控制点：一般要求的质量控制点。由施工分包方质检人员自 行检查。LPEC专业工程师可根据工程施工过程中的质量情况进 行抽查。4.4

38、质量控制点检查表中国石化集团洛阳石油 化工工程公司胜利石油化工总厂加氢与制氢技改工程编n 号（）级质量控制点检查表专业名称检查日期装置（单位）工程名称控制点名称检 查 内 容检查* 意见质监站业主总承包方施工分包方代表：年月日代表：年月日代表：年月日代表：年月日4.5质量保证措施4.5.1单项工程开工前，编制工程质量控制点和检验大纲。4.5.2认真及时做好“三检一评”工作，“三检”就是自检、互检、 专业检查，“一评”就是质量等级评定。分部分项工程的质量评 定由项目部组织，做到与施工进度同步。4.5.3加强质量信息反馈，及时作出改进和确保质量的决策，尤 其是重要部位或特殊材料的焊接一次合格率要达

39、到每日一报，及 时反映焊接质量情况和焊工的焊接质量状态。4.5.4加强质量检查，严格执行质量奖罚制度：4.5.4.1建立巡检制：每个专业由质检员组织一日一巡检，项目部 技术质量部组织一周一巡检，总工程师组织联合检查和质量评 比，及时总结处理。4.5.4.2狠抓质量通病，工程开始应制定出克服“低、老、坏”现 象的措施，要突出抓工作中“随意性”。配管工程，重点抓管线 支架、吊架安装的不规范和随意施工的毛病及管线内部清洁问 题，以及设备配管错口、错位、带应力组对问题。4.5.4.3实行质量否决权，现场执行黄牌、红牌制，巡检中挂牌， 黄牌是质量苗头以示警告，红牌是表示停止作业，进行整改。严 格执行质量

40、奖罚，把施工质量指标落实到承包工程中去，实行一 次合格率记分奖励办法，做到质量指标落实，经济政策兑现。4.5.4.4质量检查要做到“三定一高”，即定期检查、定期整改、 定期总结评比，一高是高标准。4.5.5抓好原材料的管理，制定施工材料控制措施。4.5.6加强对成品半成品的防护工作。4.5.7在全公司范围内挑选有经验、焊接技能高的优秀焊工进行 施焊，尤其是不锈钢及合金钢管线的焊接。4.5.8加大施工过程中的控制，加大管理力度，以创精品工程的 要求来组织施工。5.0安全管理及文明施工措施5.1项目部HSE方针安全第一，预防为主全员动手，综合治理改善环境，保护健康科学管理，持续发展5.2项目部HS

41、E管理目标5.2.1通过对员工进行HSE的宣传、教育和培训，不断增强员工 的HSE意识，提高自我防护意识和防护技能；5.2.2及时发现和消除隐患，创造良好的工作和生活环境，确保 员工的健康与安全；5.2.3死亡事故为零，重大设备、火灾、爆炸事故为零；5.2.4重伤事故为零；5.2.5事故频率低于5%o。5.2.6无环境污染、无职业病伤害、无人身伤害，实现安全生产。5.3项目部HSE管理保证体系项目工地全体职5.4安全保证措施5.4.1组织员工进行入厂前安全教育，考试合格后方可进厂作业。5.4.2项目部每周一召开安全大会。5.4.3定期召开HSE例会，全体员工参加班组每天的安全例会。5.4.4定

42、期进行本项目部的HSE检查，监督隐患整改。5.4.5落实每日巡检制度，及时纠正、制止、处罚违章行为。5.4.6保证施工现场、生活暂设区交通工作符合HSE要求。5.4.7接电要有专职电工进行。5.4.8拆除落地管线，应及时清理出现场，以减少安全隐患。5.4.9管线拆除开口时，开口部位不能对着施工人员，以防管内 残余介质伤及到人。5.4.10管线拆除时，相应安全保护措施应配合到位，如脚手架的 搭设、作业区内的安全标识、安全网的挂设及无需拆除管线的加 固措施等，大口径管线拆除时，吊车应配合到位。5.5文明施工措施5.5.1严格按总承包方、业主要求及质量计划/施工组织设计总平 面图的布置，安排施工暂设

43、、材料、设备的堆放，工具房的摆放 不得随意变动、擅放和无计划占用场地。施工现场应根据施工计 划的进展情况进行场的布置调整。5.5.2施工现场应设置施工标牌和各类防护标志标牌，施工标牌 规格按公司要求制作。成品、半成品、施工区、材料保管区、废 料区等标志牌应规格统一，字体、颜色一致。5.5.3吊装、运输车辆，按指定地点定位停放，统一管理。5.5.4施工讲求科学，遵守工艺纪律，杜绝野蛮施工，不能图省 事，不顾质量要求和安全规定凑合施工。5.5.5各专业人员挂牌上岗，着装符合安全规定。5.5.6安排好土建与安装工程交叉，在土建基础施工完和地面毛 地坪施工后再进入安装，这样有利于现场的清洁及文明施工保

44、证 施工质量。5.5.7施工现场管理高标准、严要求，设备、材料的运输吊装不 能拖泥带水。设备、配件或材料上保持无泥土、污物、不许在设 备、构件上乱写、乱画。5.5.8施工所用的各种机具、设备应遵守有关管理制度确保完好。 发生故障应及时报告。5.5.9及时回收余料、废料，严禁乱堆乱放，保持现场清洁，无 焊条头和垃圾，做到工完料净场地清。装置区在施工期间应有 排水通道，不得积水，保证道路畅通。5.5.10设置专人负责水电管理与计量，杜绝常明灯，常流水。现 场的水线、电缆、导线、电焊把线、二次线要统一规划，合理布 置，不准乱拉乱扯。氧气带、电焊把线每日收工后要盘好。5.5.11加强现场安全保卫工作，

45、值班人员要忠于职守，以防器材 失窃。5.5.12对各种施工图和施工文件严格执行发放、回收制度，不乱 扔、乱放，遵守业主的保密规定。5.5.13各级管理机构及人员对上级或甲方的报告、报表、备忘录、 联络单等，对施工队、班组的通知、技术交底资料、文件等，要 做到规格统一，文字清楚，杜绝随意手写或任意涂改。5.5.14局部利益服从大局，交叉施工中互让互谅，不扯皮，施工 中听从总承包方、业主和监理方的安排，遵守政府、总承包方及 业主的各项规定和管理制度。5.5.15待人热情，用语规范，讲话文明，严禁与总承包方、业主 和监理方吵架，服务周到。5.5.16项目部施工安全办公室应指派专人负责文明施工管理，每 周组织一次检查，用