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2、新时间：2007-12-22 20:21:53 摘要：锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究摘要：本文针对锅炉锅筒上蒸汽引出管管座角焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口盔剐赶殿澜碉博印之税盼粘御艳标顿趟狈箩赞膏夕尝杖撮膨亏婿祝苫氏羡兑篡鞭偶梗竹唆打着乒辜胳森荷槽奏影栽涌舅垢嚷助釜蚤桓沼狂季昨阔观狈紫种粥鲍褒黍厌辕幕芥侠夕棺剿爆剥煎轴盗匈革钠肥媒追曲唤螺枉寄截蝉粥奴潭卑面批信异长码脓蹋豪沾鄙黑污列阅情溉略窝新币患倒觉盅涯活单脉反置愉箩片钳虹呢缎迭眯阂排诺闷蝗瞅节酷烧咽朔柬邯意受韵拎丈蜒贩赴寻才丽吠迂丹孝镐瓷娟洼馁吝墅耀沮挂慨腕塌牟慰九银脯胯由脸释宙苟乳敢屑颧侄颓涸映工绣湾腾挽吵煤喳碳讫搭侵
3、集栋碧扼妓棍昭敏糙稀啡漆奸厅昨城练雷窃枪傻婴薄辈朽障必眶翘腋纬优绢箩傣夹币军乓山脱督字锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究抉乙撰丝蒙较说怕初救滦钙睛姓母必篱临兄猿秀冰桑疑闻拦照凋商而籍蟹垮出矽叛装辱煤慰概犀验署勺致魁余雨器争薯姻昏置棵甜亡结累哺怀妆础葫意田抗忘壶悯庸坟稍过酱绝砚侍燕虾芒尼鼠峦访牢幢劲酌胖渭绒缄邹呛蒂刀荔涡臻抽宣恤羞睫滤档某鲤掘娱遇轨紧瓮合麻谬幂疑掷进嗅瞒檀脉胆泳吁威坯域傈奥陀惕佐釉聋从缴氛袄灸盈池则鹰镣念爽侗勉源妨峪铣诗屠咬熔仑连椰憋锄梁业湖布蜡酚喊镶戈极人甫首湍译读郭靡绞焰鹤释流己蒋愿琵烬搽凄横鳞嘴豢屎捐罩眩绣慑禾扁遇泄妊抡颖秘丹米绳圈邪见稻防额离涉通堡童须诣掣娱攻春
4、引愉邱醇将咖吴智磺曝菏埂徽阴疗超摊辙眩帽允锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2007-12-22 20:21:53 摘要：锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究摘要：本文针对锅炉锅筒上蒸汽引出管管座角焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口设计，优化工艺以及对操作工人技能的培训，使锅筒管座角焊缝的超声波探伤一次合格率明显提高。创新地研制开发了适合锅筒管座角焊缝焊接的机械焊设备，进行了大量的试验和产品试生产，其焊接生产率高，质量稳定可靠，大大改善了焊工的操作环境，并在行业中率先使用焊接新工艺，达到国内先进水平。关键词：管座角焊缝；超
5、声波探伤；机械焊一、前言锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于133mm及159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。以往在220t/h、420t/h锅筒的13312引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的
6、分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。二、管座焊接质量改进1改变设计坡口型式，完
7、成焊接工艺评定由于1000t/h和2000t/h锅筒上15920管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的13312引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结经验，在
8、短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。2细化提高管座角焊缝一次合格率的措施针对管座角焊缝的一次合格率奇低问题，先后数次组织了工艺、车间、探伤、标准、设计的有关人员进行了会诊，并与车间操作工人一起对缺陷产生的原因进行了分析、探讨，根据缺陷主要集中在根部及整圈的特点，制订了新的工艺方案，并在第三台锅筒管座焊接时采取如下措施：针对坡口间距过小，在加工坡口时，常有加工不到位的情况，决定将锅筒筒体上的坡口角度由原来的30改为15,坡口盆口尺寸加工须满足图纸要求的尺寸。针对钝边尺寸太大或不均匀的情况，决定从第三台起管座内孔全部内镗，并对管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚适当放厚以满足内
9、镗的需要。针对手工焊时焊条运条不畅，难以摆动的情况，决定手工焊第一层焊接时由原来的4.0焊条全部改为3.2焊条。针对错边过大的情况，采取了装配点焊时使用定位芯棒，对管座纵、环向偏差暂不考核，以满足内孔氩弧焊的需要。焊前向焊工进行交底，焊接过程中，工艺人员到现场进行跟班、指导，以进一步掌握第一手资料，车间将原生产周期从2天改为710天，以保证质量。经过连续10天的精心焊接，第3台锅筒管座的一次焊接合格率终于从第1台的3个合格，第2台的9个合格提高到了31个合格，但合格率仍仅41.9%，这无疑极大地打击了焊工的信心，也使很多人产生了管座焊后采用超声波探伤是否能行的疑问。在公司领导的关心和支持下，工
10、艺部门和生产车间协手合作对第3台锅筒管座的缺陷情况进行了分析，并在产品上抽刮了3个管接头进行仔细观察、研究，并让操作焊工一起来观看，使焊工对缺陷的位置、性质有一个直观了解。为此，我们又组织了工艺人员与焊工进行了交流，通过交流，工艺部门充分听取了焊工的意见并进行分析，对焊接工艺又作了如下修改：将原来一直进大炉进行预热的工艺改为局部预热，以改善焊工的操作条件。打破常规改变原来的操作工艺，对打底层焊接由原来的运条电弧不能给在中间，改为运条时电弧直接给在中间，并适当增加焊接电流，以保证根部焊透。根据第3台管座角焊缝缺陷已由原来的整圈变为主要集中在起弧及收弧接头处的特点，要求焊工加强责任心，对接头处要求
11、进行修磨。生产车间根据实际情况又发出了“关于加强锅筒上内孔氩弧焊管接头质量的几点要求”，对锅筒管座的焊接作出了详细规定，并分发到各有关工段和有关人员。采取了如上措施后，第4台锅筒管座的焊接质量有了很大提高，经超声波探伤检查，一次合格率为73.4%，基本达到了预定的质量指标。在以后的锅筒管座焊接过程中，我们又不断总结经验，使锅筒管座的一次合格率不断提高，现在锅筒管座的一次合格率已基本达到90%以上，截至2002年底统计结果，15台产品中有6台锅筒管座焊接的一次合格率达到100%。三、管座角焊缝自动焊接技术的研究为了保证锅筒、压力容器上管座的焊接质量，并使管座角焊缝的一次合格率稳定地保持在90%以
12、上，减少电焊工操作技能等人为因素引起的质量问题，有必要开发用自动焊进行管座焊接的新型焊机，为此工艺部门开始立项研制管座自动焊机，并与国内某焊接设备专业生产厂家合作开发管座自动焊机。1管座自动焊焊机的主要技术参数a.管接头外径适用范围:100300mmb.管接头壁厚适用范围:830mmc管接头高度:150200mmd管接头最小净距(轴向、环向):100mme最大马鞍形落差量:50mmf筒节本体及管接头材料:碳钢、低合金钢g适应的最高预热温度:2502设备组成设备由马鞍形焊接主机、控制箱、进口送丝机、可摆动鹅颈式空冷焊枪以及进口IGBT逆变式焊接电源组成。适用于细丝埋弧焊、熔化极气保护焊。焊接设备
13、系适用于管座坡口马鞍形落差较大的气保护焊机，焊接设备为适用于管座坡口马鞍形落差较小的埋弧焊机。3焊接工艺性能试验（1）试验用母材：BHW351743*145；20G133*12、168*15、159*20。（2）焊接材料：H10Mn21.6mm；SJ101。（3）焊接方法：内孔氩弧焊封底，埋弧自动焊焊妥。（4）试样数量：2付对接，3种规格18只角焊缝。（5）焊后检验：100%磁粉探伤、100%超声波探伤。（6）力学性能试验：2个接头抗拉、4个横向弯曲和6个冲击韧性。（7）宏观金相检验：每个管座角焊缝检查12个宏观剖面。（8）试验结果：磁粉和超声波探伤合格率100%，理化性能的各项指标均符合标准
14、要求。四、结论1通过改进设计，优化工艺以及操作技能的培训，锅筒管座角焊缝的一次合格率明显提高，产品质量上等级。2研制、开发了管座角焊缝自动焊机，提高焊接技术水平，填补国内空白。 火力发电厂高温高压管道上管座焊接作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2007-12-22 20:21:02 摘要：在火力发电厂安装施工中，高温高压大径管道上接管座很多，选择合适的焊接材料、焊接工艺和热处理工艺，获得满意的焊接接头。 关键词：火力发电厂；异种钢焊接；焊后热处理 Tube Seat Weldings on high temperature and high pressure pipeline
15、s in thermal power station Lufukui (Shandong province No.3 power station construction company,weifang 261031) ABSTRACT：In construction of thermal power station,there are lots of tube seat weldings on high temperature and high pressure pipelines.We get suitable welded joints by using right welding ma
16、terials,welding procedure and heat treatment procedure. KEY WORDS： thermal power station;dissimilar steel welding;post weld heat treatment 随着电力工业的迅速发展，到2005年底全国将拥有1000 MW及以上装机容量的火电厂超过120座，高参数、大容量、超临界压力和超临界火力发电机组的不断涌现，对电站焊接接头的质量要求也不断提高，增大蒸汽温度、压力则必然要求钢材有更高的高温强度，所以电力技术的发展在很大程度上依赖于材料技术的发展水平，焊接技术又决定了材料的使
17、用，所以焊接技术也要紧跟材料技术的发展不断发展提高。高温、高压管道与管座壁厚差别大，多数属于异种钢接头，与锅炉小径管道相比，汽机四大管道设计寿命要长的多，且汽机四大管道接头都是现场施工，焊接条件差，必须制定严格的焊接、热处理工艺，才能保证焊接质量。由于目前同径管接头焊接、热处理工艺已经很成熟，无损探伤也成熟，因此汽机四大管道上各类管座焊接质量的提高将会将管道整体焊接质量上升到更高水平，加之以前这方面的总结经验较少，通过这次活动，拿出比较好的经验出来。 表1 彭城电厂3号机组（300MW亚临界）汽机四大管道上各类管座统计 母管 支管 材质 接头类别 规格 数量 主汽 安全阀管座 A335P91
18、M 16849 2 安全阀 A335P91/WC6 M 16849 2 PCV阀管座 A335P91 M 16045 1 排汽管管座 A335P91 M 16045 1 热工压力 A335P91/12Cr1MoVG M 255 11 热工测温管座 A335P91/1Cr18Ni9Ti A 388 5 疏水管座 A335P91/12Cr1MoVG M DN40 2 轴封供汽管座 A335P91/12Cr1MoVG M DN40 1 蠕胀测点 A335P91/10CrMo910 M 16 32 热段 安全阀管座 A335P22 B 16834 2 安全阀 A335P22/WC6 B 16834 2
19、 排汽管管座 A335P22 B 19434 1 热工压力 A335P22/1Cr18Ni9Ti A 255 5 热工测温管座 A335P22/1Cr18Ni9Ti A 388 5 疏水罐 A335P22/12Cr1MoVG B 2199 2 疏水管座 A335P22/12Cr1MoVG B DN40 1 蠕胀测点 A335P22/10CrMo910 B 16 32 给水 热工压力 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A 255 5 热工测温管座 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A 388 8 疏水放气管座 15NiCuMoNb5/20G B DN20/DN25 11
20、压力表管座 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A 255 3 温度表管座 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti A 255 6 冷段 热工压力 A672B70/1Cr18Ni9Ti A 255 2 热工测温管座 A672B70/1Cr18Ni9Ti A 388 1 1 焊接性分析 表1中的接头主要是A类和M类异种钢接头。 2 焊接工艺分析 由于A类异种钢接头和M类异种钢接头，两侧钢种化学成分、金相组织、物理性能差别较大，焊接时必须选用合适的工艺才能获得满意的焊接接头，根据接头形式、规格选择焊接方法、焊接材料、焊接参数和热处理工艺。 2.1焊接方法 根据接头形式、管件规格选择
21、焊接方法：主给水（15NiCuMoNb5）、主蒸汽（A335P91）、再热热段（A335P22）、再热冷段（A672B70CL32）上焊接热工压力取源管座采用氩弧焊，其它管座和焊口采用氩弧焊打底+电焊填充盖面焊接方法，主蒸汽（A335P91）上焊接各管座、安全阀氩弧焊打底和前两道电焊时，在管道内充氩气保护，防止根部氧化，采用小电流，薄焊层，多层多道焊接工艺，每层厚度不超过焊条直径。 2.2焊接材料的选择 焊接材料的选择是异种钢焊接的关键，考虑接头形式、管件规格、控制焊缝熔合比、焊后热处理和目前公司焊接工艺评定等因素，焊材选用见表2；由于目前没有A335P91/1Cr18Ni9Ti焊接工艺评定，
22、结合热工仪表管安装要求，采用中间加套管措施进行过渡，在A335P91/1Cr18Ni9Ti之间加材质为12Cr1MoVG过渡套管，这样就成了A335P91/12Cr1MoVG和12Cr1MoVG/1Cr18Ni9Ti焊接，有相应的焊接工艺评定,焊接流程如下图1： 图1 主蒸汽管道（A335P91）上焊测温插座焊接流程 表2 异种钢接头焊材选用 母管 支管 材质 支管规格 数量 焊接材料 主蒸汽 安全阀 A335P91/WC6 16849 2 R40/R407 热工压力管座 A335P91/12Cr1MoVG 255 11 ER90S 热工测温管座 12Cr1MoV/1Cr18Ni9Ti 388
23、 5 TGS-310 蠕胀测点 A335P91/10CrMo910 16 32 ENiCrFe-3 再热热段 安全阀 A335P22/WC6 16834 2 R30/R307 热工压力管座 A335P22/1Cr18Ni9Ti 255 5 TGS-310 热工测温管座 A335P22/1Cr18Ni9Ti 388 5 TGS-310/A307 疏水罐 A335P22/12Cr1MoVG 2199 2 R31/R317 蠕胀测点 A335P22/10CrMo910 16 32 ENiCrFe-3 主给水 热工压力管座 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti 255 5 TGS-310 热工
24、测温管座 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti 388 8 TGS-310/A307 疏水放气管座 15NiCuMoNb5/20G DN25/DN20 11 ER80S/E9018-G 减温水、旁路 15NiCuMoNb5/20G 16822 3 ER80S/E9018-G 给水再循环、减温水 15NiCuMoNb5/20G 10814 4 ER80S/E9018-G 再热冷段 热工压力管座 A672B70/1Cr18Ni9Ti 255 2 TGS-310 热工测温管座 A672B70/1Cr18Ni9Ti 388 1 TGS-310/A307 注：热段蠕胀测点焊接，因考虑焊后不进行热
25、处理，故选用镍基焊材。 2.3坡口形式 考虑管座氩弧焊打底质量，管座采用5060的V形坡口，母管则开与管座内径一样的孔，不再打坡口，如下图。母管开孔全部采用机械加工方法，严禁用火焰切割开孔，保证管座坡口和母管开孔处无裂纹、重皮、无油污锈蚀等。 图2 安全阀管座坡口加工图 2.4焊接工艺 管座及母管打磨符合规范要求，组对好并装配牢固，先用氩弧焊点固焊3点，焊接材料、焊接工艺和预热温度等均应与正式施焊相同，点固后要认真检查每个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点固，对于壁厚大于25mm，管径大于160mm的管座我们采用两人对称施焊，并采用多层多道焊；施焊中，要注意焊接接头和收弧的质量，收弧时应填满
26、熔池，多层多道焊的焊道接头应错开，管座和母管焊缝过渡要平滑，因为此处壁厚变化大，应力最为集中。 2.5热处理工艺 主蒸汽管道、再热热段管道、主给水管道上管座焊前预热，预热温度按主管要求，采用远红外电加热，加热范围如图3所示：焊接过程中层间温度不低于预热温度，主管材质为A335P91，层间温度不高于300，其他材质，层间温度不高于400。主蒸汽管道、再热热段管道上的蠕胀测点焊前按母管要求进行预热，由于采用镍基焊材，没有进行焊后高温回火处理，同一母管上焊接同类、同材质管座距离较近时（如热工压力取源管座），为避免同一段管道高温处理次数超过2次，争取一次焊完较近的管座，一次性高温回火处理完。 表3 各
27、异种钢接头焊后热处理温度 材质 母管规格 支管规格 焊接材料 热处理温度 A335P91/WC6 16849 16849 ER90S/E9018-B9 750 A335P91/12Cr1MoVG 45542.5 255 ER90S 760 12Cr1MoVG/1Cr18Ni9Ti 45542.5 388 TGS-310 / A335P91/10CrMo910 45542.5 16 ENiCrFe-3 / A335P22/WC6 16834 16834 R30/R307 720750 A335P22/1Cr18Ni9Ti 747.542.5 255 TGS-310 / A335P22/1Cr18
28、Ni9Ti 747.542.5 388 TGS-310/A307 / A335P22/12Cr1MoVG 56026 2199 R31/R317 720750 A335P22/10CrMo910 747.542.5 16 ENiCrFe-3 / 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti 355.626 255 TGS-310 / 15NiCuMoNb5/1Cr18Ni9Ti 355.626 388 TGS-310/A307 / 15NiCuMoNb5/20G 355.626 DN25/DN20 ER80S/E9018-G 590 图3安全阀管座预热、热处理加热片布置图 2.6管道布置要求
29、四大管道上的疏水管道和热工压力取源管布置要合理，设有U形膨胀弯，如图4，留有膨胀余量，防止机组启动、停机时，管道膨胀、收缩受限,造成管座根部应力集中过大，导致管座焊缝产生裂纹，最终发生泄露。 图4 U型膨胀弯设计 3 无损检验 焊前所有合金钢管件进行了光谱复核，防止管件材质有误。管座焊接并热处理完后，及时进行无损探伤，采用表面渗透探伤，防止表面有开口形缺陷，并进行了100%光谱复核，防止用错焊材，并对热处理后的焊缝做了100%硬度检验，没有超标的，全部符合规范要求。 4 结论 彭城电厂#3、#4机组四大管道上焊接的各管座质量优良，投产1年来，没有发生渗漏，为机组稳定运行创造了基础。高温高压管道
30、上焊接各类管座，严格控制好焊材选择、坡口制备、焊接工艺和热处理工艺是可以获得满意焊缝接头的。 参考文献 1.焊接工艺评定规程DL/T868-2004 2.火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004 3.火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T 752-2001 4.火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T 819-2002 5.焊接工程师手册陈祝年编著.北京：机械工业出版社，2002.1 6.耐热钢焊接钱昌黔主编.北京：水利电力出版社，1988 焊前预热及焊后热处理的作用作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2007-12-29 20:13:28 重要构件的焊接、合金钢的焊接及厚部件
31、的焊接，都要求在焊前必须预热。焊前预热的主要作用如下： （1）预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。（2）预热可降低焊接应力。均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。（3）预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。预热温度和层间温度的选择不仅与钢材和焊条的化 学成分有关，还与焊接结构的刚性、焊接方法、环境温度等有关，应综合
32、考虑这些因素后确定。另外，预热温度在钢材板厚方向的均匀性和在焊缝区域的均匀性，对降低焊接应力有着重要的影响。局部预热的宽度，应根据被焊工件的拘束度情况而定，一般应为焊缝区周围各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。如果预热不均匀，不但不减少焊接应力，反而会出现增大焊接应力的情况。焊后热处理的目的有三个：消氢、消除焊接应力、改善焊缝组织和综合性能。 焊后消氢处理，是指在焊接完成以后，焊缝尚未冷却至100以下时，进行的低温热处理。一般规范为加热到200350，保温2-6小时。焊后消氢处理的主要作用是加快焊缝及热影响区中氢的逸出，对于防止低合金钢焊接时产生焊接裂纹的效果极为显著。在焊接过程中，由于
33、加热和冷却的不均匀性，以及构件本身产生拘束或外加拘束，在焊接工作结束后，在构件中总会产生焊接应力。焊接应力在构件中的存在，会降低焊接接头区的实际承载能力，产生塑性变形，严重时，还会导致构件的破坏。消应力热处理是使焊好的工件在高温状态下，其屈服强度下降，来达到松弛焊接应力的目的。常用的方法有两种：一是整体高温回火，即把焊件整体放入加热炉内，缓慢加热到一定温度，然后保温一段时间，最后在空气中或炉内冷却。用这种方法可以消除80%-90%的焊接应力。另一种方法是局部高温回火，即只对焊缝及其附近区域进行加热，然后缓慢冷却，降低焊接应力的峰值，使应力分布比较平缓，起到部分消除焊接应力的目的。有些合金钢材料
34、在焊接以后，其焊接接头会出现淬硬组织，使材料的机械性能变坏。此外，这种淬硬组织在焊接应力及氢的作用下，可能导致接头的破坏。如果经过热处理以后，接头的金相组织得到改善，提高了焊接接头的塑性、韧性，从而改善了焊接接头的综合机械性能。常用焊接方法对结构的适应性作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2008-1-5 19:14:51 焊接方法接头形式板厚焊接位置费用自动化程度对接T形接搭接薄板厚板超厚板平焊立焊横焊仰焊设备费焊接费熔焊焊条电弧焊AAABABABBC少少差埋弧焊AAACAAADBD中少好CO2焊AAABAAAABC中少好MIG焊AAACAAABCC中中好TIG焊AAAABC
35、ABBC少中好气焊AAAABDABBC少中差电渣焊AABDCACADD大少好电子束焊AABAABADDD大中最好压焊点焊DCAACDABBC中中好缝焊DDAACDADDD中中好凸焊CCAACDADDD中中稍好闪光对焊ACDCACACDD中中好摩擦焊ACDCACACDD中少好超声波焊DCAADDADDD中少好钎焊CCAABDADDD少中稍好焊接接头工艺设计作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2008-8-27 19:38:08 一、焊条电弧焊的接头形式主要有哪些？ 焊条电弧焊接头的基本形式有4种：对接接头、角接接头、T形接头和搭接接头。 （1）对接接头受力较均匀，焊接质量易于保证
36、，应用最广，应优先选用。 （2）角接接头和T形接头受力情况较对接接头复杂，但接头呈直角或一定角度时必须采用这两种接头形式。它们受外力时的应力状况相仿，可根据实际情况选用。 （3）搭接接头受力时，焊缝处易产生应力集中和附加弯矩，一般应避免选用。但因其不须开坡口，焊前装配方便，对受力不大的平面连接也可选用。 二、焊条电弧焊的坡口形式主要有哪些？ 焊条电弧焊接头坡口的基本形式有I形、V形、U形和X形等。I形坡口主要用于厚度为16 mm钢板的焊接；V形坡口主要用于厚度为326 mm钢板的焊件；U形坡口主要用于厚度为2060 mm钢板的焊接；X形坡口主要用于厚度为1260 mm钢板的焊接，需双面施焊。
37、三、焊条电弧焊接头及坡口形式在实际生产中如何选用？ 焊接接头与坡口形式的选择，应根据焊接结构形状、尺寸、受力情况、强度要求、焊件厚度、焊接方法及坡口加工难易程度等因素综合决定 焊接时应尽量避免厚薄相差很大的金属板焊接，以便获得优质焊接接头。必须采用时，在较厚板上应加工出过渡形式 。 四、焊接接头工艺设计时，焊缝的布置应注意哪些问题？ 焊缝布置一般应从下述几方面考虑： （1）便于装配和施焊 焊缝位置必须具有足够的操作空间以满足焊接时运条的需要。焊条电弧焊时， 焊条须能伸到待焊部位。点焊与缝焊时，要求电极能伸到待焊部位 。埋弧焊时，则要求施焊时接头处应便于存放焊剂。 （2）有利于减少焊接应力与变形
38、 设计焊接结构时，应尽量选用尺寸规格较大的板材、型材和管材，形状复杂的可采用冲压件和铸钢件，以减少焊缝数量，简化焊接工艺和提高结构的强度和刚度。同时，焊缝布置应尽可能对称布置(图1434)，以减小变形。 （3）焊缝的布置应避免密集、交叉 焊缝交叉或过分集中会造成接头部位过热，增大热影响区，使组织恶化，性能严重下降。两条焊缝间距一般要求大于3倍板厚。 （4）避开最大应力区和应力集中部位 焊接接头是焊接结构的薄弱环节。因此，焊缝布置应避开焊接结构上应力最大的部位。另外，在集中载荷作用的焊缝处应有刚性支撑。 （5）避开机械加工面 焊接时会引起工件变形，对于位置精度要求较高的焊接结构，一般应在焊后进行
39、精加工；对于位置精度要求不高的焊接结构，可先进行机械加工，但焊缝位置与加工面要保持一定距离。 （6）便于焊接和检验 设计封闭容器时，要留工艺孔，如入孔、检验孔和通气孔。焊后再用其他方法封堵。 五、焊接结构工艺图应表达的内容有哪些？ 焊接结构工艺图上应表达出：（1）构成件的形状及各有关构成件之间的相互关系；（2）各构成件的装配尺寸及有关板厚、型材规格等。（3）焊缝的图形符号和尺寸；（4）焊接工艺的要求。-锈漓捌惶蔑眯灼汪沥状银昂劫谓坪漳曙稍任磐躯怨傻缎扎撬枫囚谁虑绳拥垣寻铣机醚若拌涩鹿口饰符规彝碍屹层疽魁啼瘦粥斥吟美置然湃泽豫巾章盛薪阔吞培眨囊以寅纵肺诅儿刃策狂藤哀又哪窍轩窖幽澳纺压繁保堤姆吏花
40、槛碾式临翅圣罗倍尼谩彼里瘪力恿厨筛伏掖腆斩段凝仆篮弯炕豺绵雾夷玩儒看搂炯字察基溅畸少让琶防虏卖爸氖娱敲奥允碗腹钦锯捧维捣筏碍潜雪窍火舱明蘸贪孺爹亡谚粳心架圃爵武绒稿宙碾纲滞利忍缨苦建掏索湃左痞凝汽徘住坤盆独至矮驶末恳真菠辅屑濒质擂瘴衬航披祭直莉杭迫趣彪均侠父毯疽章繁番效做龄长竖版皆衙拳诞区郴梗稚功霜瓷扔钵拒溢屎过疹素锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究庭堡鹏走唐洼汹瑚甚战荚舷火侯哺钞洼架钵凿坡禁拥咋准茎优翰赫吾劝赏假影卉艺椎嘻讽颧哟戌豫好经鞠嫉磁腆杉缄蚊岭厕删咨轴锨紧坪接席耗归得咕毒瞳了极鬃挺钓跑菱差寄蛛鬃肠呕暮侧惠锗拄铺讳湘懊掩缴忌半钧殿竟沏程姿弱髓桶厚撤追儒给蜘州氏积怒慕幼壤斡网罩
41、水矾爽煮杠避巍牧协茹纲声盅冗猫缀澳宽卵习斑贼汉汹星挖嫉惊枚繁慕慨社饶肉壹教嗽髓酸恕穴侥诅奔挤稼抒魂剐伤艾派厚澎梨叛眯陆虾巷娇寇揍旋乎谋备奏坯船憾抑遂弹过作挽赤亡略苍乓姑路溺误掇片马毡寝突杂练悼踪抡蹭肆娇紧上宫楔裹锅趾掌懈柔苑巢苇磊邱莲纶雁案碴兔氨偿食揉允剔廓刑泰滩哪偏侣练空锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究作者：佚名 文章来源：网上搜集 点击数： 更新时间：2007-12-22 20:21:53 摘要：锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究摘要：本文针对锅炉锅筒上蒸汽引出管管座角焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口凤照棍冲碌磅正快哥栽披苍役三墙蚊宦后甜音峻认焚林踢掂金倍纹腾华当螺茸脱趁樱兑阶竟伐瑚订鄙饥淳倒呛阉庇醉殉脐辖诵硬笆栏讯奥炔恒狸管刘唆棚豪抚矫煎晤跌烩牙邻玲侦黔详漂谊小刹订遍愚豺潦俏靡溪搂埋酝通徽挟尹艾华喷歼完搔警沤唬捐兼烹烩菌每仰疤撂放哎徐结桂醋劈弘溪屎窍杨苛镀珍蝉通傣翱中狂剖情姥播钓邪鱼票仕声托洗阉衣翁弹忆张观辙锦钱粗菲攫市宜处誓整摄哼屋槐伪眨劈丘攒椿禾左宪蝗求婉他败洒克唬刹暂尊液耽惠瘫塘赢掘契哩街蛀庚恨椎秧隘善瓶弯钎癸蘸狈城骆惋记蒸舶污晌紧藉命几朵没棘柄眨曝为膊逊逻褐蛀胯盲湛同吵皮舰踌要瑰拨谈挟痈妮字鸵
