劲性混凝土施工工法.docx

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1、劲性混凝土施工工法劲性混凝土（又称型钢混凝土或劲钢混凝土）组合结构构件由混凝土、 型钢、纵向钢筋和箍筋组成，基本构件为梁和柱。劲性混凝土组成结构分 为全部结构构件采用劲性混凝土的结构和部分结构构件采用劲性混凝土 的结构。劲性混凝土具有强度高、构件截面尺寸小、与混凝土握裹力强、 节约混凝土、增加使用空间、降低工程造价、提高工程质量等优点。为在 建筑工程中合理应用和发展劲性混凝土组合结构，做到技术先进，安全可 靠，经济合理，确保施工质量，结合马钢生产指挥中心工程施工经验，编 制该工法。1. 特点1.1劲性混凝土结构是型钢结构外面包裹一层钢筋混凝土外壳，这种 结构具有钢结构及混凝土结构双重优点。1.

2、1.1型钢不受配筋率限制，刚度大，承载力高。1.1.2劲性混凝土构件截面积小，对高层建筑而言，可以增加使用面积 和层高，其经济效益可观。1.1.3劲性混凝土延性高，具有优良的抗震性能。1.1.4劲性混凝土耐久性，耐火性优良。1.1.5劲性混凝土高层建筑不必等混凝土强度达到强度，可施工上面一 层，缩短施工工期。1.2劲性混凝土结构施工较普通钢筋混凝土施工难度大。1.2.1混凝土内型钢截面尺寸大，重量大，安装不便。1.2.2混凝土内钢筋密集，钢筋加工复杂，绑扎不便。1.2.3劲性混凝土梁柱与其他结构构件交叉点多，钢筋处理复杂。1.2.4梁、柱截面形式多变，模板设计及施工困难。1.2.5柱内型钢第一

3、节生根须牢固，质量要求高。1.2.6梁、柱内型钢间的连接质量及整体性要求高。2. 使用范围适用于框架结构、框架一剪力墙结构、底部大空间剪力墙结构、框架 核心筒结构、筒中筒结构等结构体系。当房屋的设防烈度为9度，且抗震 等级为一级时，框架柱的全部结构构件应采用劲性混凝土结构。3. 劲性混凝土施工流程:型钢制作安装一钢筋绑扎一模板支设一混凝土浇筑一模板拆除。根据 劲性混凝土梁、柱与塔吊的位置及工期的特殊要求，劲性混凝土梁柱详细 施工顺序为：二次设计一基础地脚螺栓预埋一对型钢柱分节一型钢场外加 工，并进场验收一吊装第一节型钢柱（大部分为一节至设计高度）一调整 型钢位置和垂直度一安装底层型钢梁一安装上

4、一层型钢梁一型钢柱基浇 注灌浆料一绑扎劲性混凝土柱钢筋一支设劲性混凝土柱模板一浇筑劲性 柱混凝土一拆柱模板一梁柱型钢节点焊接一焊缝探伤检测一绑扎梁钢筋 支设梁板模板一绑扎板钢筋一浇筑梁板混凝土一续上层施工。4. 施工要点：4.1劲性混凝土构件型钢的加工：4.1.1制作工艺顺序4.1.1.1材料检验一材料矫直一放样一号料一切割一加工（矫正、成型、 制孔）一对接（焊接）一焊缝检验一校正一组装一焊接一校正一划线一制 孔f栓钉焊接摩擦面喷砂f试装f装配f质量检验f编号、标识f成品 检验一存放一发送4.1.2号料和划线号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、 零件草图和电脑实样图进

5、行号料。钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值 后才能使用，标准尺测定拉力为LW30m时5kg，以确保划线、制作和现 场安装用尺的一致性。钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。下料完毕应在端 头标明炉批号、构件及零件编号，并同一整体构件的零部件必须摆放在一 起，以便后续装配。放样号料应按下表要求预留切割和刨边余量（见下表）加工余量剪切（mm）手工剪切（mm）半自动切割（mm）切割缝0.51.04.05.02.03.0刨边2.03.05.06.03.04.0切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应光滑无裂痕、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，熔渣和飞溅物应

6、除去。 零件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。采用半自动切割时应按下表控制切割工艺参数:割嘴号码板厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔（或丙炔）压力（Mpa）气割速度（mm/min）16100.690.78N0.3650450210200.690.78N0.3500350320300.690.78N0.3450300430400.690.78N0.34003004.1.3矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表 面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热 的温度应控制在900C以下，低合金钢严禁用水或柴油激冷。矫正后的允 许偏差应符合GB

7、50205-2001表7.3.5中的要求。4.1.4钻孔4.1.4.1按施工图纸要求选择钻头直径。4.1.4.2钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。4.1.4.3螺栓孔允许偏差和螺栓孔距繁荣允许偏差应符合规定。4.1.4.4钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。不合格的孔 须经技术部门同意方可扩孔或与母材区配的焊条后重新钻孔。扩孔后的孔 径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻 孔，严禁用钢板填塞，处理后应作出记录。4.1.4.5钻制大孔径时，可先用小孔径钻头打孔再用原规格钻头；或在 大直径孔边用小钻头打一小孔后用放形机割孔。4.1.4.6加工完

8、的半成品按规格分类，并表明零件号及数量后方可转交 下道工序。4.1.4.7 H型钢在门型焊机上焊接后须矫正，二次装配后方可进行翼缘 板、腹板上的号、钻孔，其它一次号钻孔。柱间支撑及屋面梁整体拼接焊 经矫正后，方能进行翼缘板号钻孔，制动板整体焊接须矫正平整后，背面 反面号钻孔。4.1.5组装4.1.5.1装配前，应根据图纸要求和划线提供的料单、排版图认真核对 零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得装配。4.1.5.2装配前，应认真清除接口表面30-80mm范围内的铁锈、油污等 杂物。4.1.5.3板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组 装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半

9、成品应预先矫直后方可组装。4.1.5.4定位焊采用3.2mm焊条，其型号应在正式焊条相区配，点焊 高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保持点焊牢固可靠不变形。4.1.5.5装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧 对齐：局部间隙W 1.0mm。剖平顶紧接触部位75%，边缘最大间隙W0.8mm。4.1.5.6H型钢焊接完毕后用矫直机消除角变形。4.1.5.7组立：定位焊应与正式焊材相匹配，焊缝高度不宜超过设计焊 缝高度的2/3,焊缝不小于25mm，点焊间距为450-550mm，点焊要牢固可 靠。4.1.5.8所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接。4.1.5.9结构较复杂的构件，为

10、保证制作精度应先放样后再下料装配。 并应采用放样装配的方法，组装前应全面检查样模，样模在宽度方向上加 焊接收缩余量，参考值为3mm。4.1.5.10采用卡具组装时，使用和拆除过程中不得损坏母材，并对残 留的焊疤进行打磨修正，引弧板须用气割切除，并用砂轮磨光，严禁用大 锤击落。4.1.5.11组装过程中的变形矫正，当采用火焰矫正时，同一部位的加热 不得超过两次，加热温度严禁超过900C，加热矫正后的低合金钢必须缓 慢冷却，严禁水冷；如采用手工锤击矫正，须采用加锤垫等措施，以防凹 痕和损伤母材。4.1.6焊接4.1.6.1焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证施焊。4.1.6.2焊接材料

11、使用前应按照规定进行烘干，焊条经烘干后放在保温 筒内随用随取，并做好焊接材料的烘干记录。4.1.6.3施焊前，应熟悉施工图纸及工艺的要求，并对装配质量和焊缝 区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。 焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。4.1.6.4多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺 陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。碳弧气刨工艺参数如下表:碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（Mpa）电流（A）6.0130.40.52303008.0130.50.63304004.1.6.5焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处

12、理，应上报技术质量部门查清 原因，并定出处理方案方可处理，同一部位的返修次数不得超过两次。4.1.6.6严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接T型接头施焊应在其 两端的引（熄）弧板上起（落）弧。4.1.6.7板材接料及H型主焊缝采用埋弧自动焊。所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨清除渗碳层后再施焊。4.1.6.8对接埋弧自动焊工艺参数：板厚焊丝直接头焊接焊接电流电弧电焊接速度备注（mm）径（mm）形式顺序(A)压（V）(mm/min)W84不须开 坡口正 反4005304005503234303240060010184X型坡口，600正 反50055065070028302830

13、30055020304X型坡口，600正 反65070065072030343032300550正反1面正6507003034清32405X型坡口，6002反65070075080030373034300550根16507203438反24.1.6.9 “丁”型接头埋弧自动焊工艺参数:焊角高度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度 （mm/min）备注63.24005003436500600船846006503436500600形1056007003436450500焊12560070034364004504.1.6.10所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补

14、。 除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。4.1.6.11CO2自动焊规范参数:焊丝焊丝直径（mm）干伸里（mm）电流（A）电压（V）焊速 (cm/mm)气流量 （1/mm）H08Mn2Si1.210122202602428404517194.1.6.12CO2气体保护焊引弧前将焊丝球形端头剪去，并清理焊丝表 面，防止产生飞溅，焊后及时清理焊道两侧的飞溅物。4.1.6.13新灌气瓶使用前应倒置12小时，然后打开阀门放水，经放 水处理的气瓶在使用前先放气23分钟。瓶中气压降到1Mpa时不再使用。 CO2纯度不小于99.5%。4.1.6.14焊缝质量标准板材对接、型材对接、拼接、吊车梁上翼缘与腹板的T

15、形焊缝为一级 焊缝，梁柱节点区（含牛腿）为二级焊缝。吊车梁下翼缘与腹板、屋面梁、 抗风柱角焊缝均为外观二级焊缝，其余为三级焊缝。其余焊缝应达到（GB502052001）中的三级质量标准。4.1.6.15焊条直径与电流区配参照表：焊条直径中3.2中4.0中5.0备注电流（A）100130160210200250立、横焊电流比 平焊电流小10% 左右4.1.6.16所有焊缝后应及时清除干净飞溅，有缺陷随即修补，除特殊 情况外，焊缝高度以图纸要求为准。4.1.6.17低合金钢焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。4.1.7表面处理4.1.7.1材料表面摩擦面处理按图纸要求采用抛丸（或喷砂）方式。预埋

16、螺栓井架图4.1.7.2经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道 工序，除锈合格后的钢材表 面，如在涂底漆前已返锈，需 重新除锈。4.2预埋螺栓安装施工：在基础混凝土施工时，施 工时，采用定型模具将劲性混 凝土柱位置固定，在模具上定位型钢柱地脚螺栓的位置，确定标高和垂直度后进行螺栓加固，采用钢筋 井架固定地脚螺栓，每组螺栓采用3组井架（如图示），井架的位置尽量与 结构钢筋的位置接近，以便连接。施工人员在筏板上下两层钢筋网之间加 固和支撑，防止地脚螺栓移位和下沉。最后利用经纬仪，水准仪进行螺栓 位置及标高的检查验收，合格后进行混凝土浇筑。待基础筏板混凝土强度达到设计强度75%时即可

17、进行安装作业。4.3劲性混凝土构件型钢安装4.3.1柱内型钢的安装与固定为确保劲性混凝土柱和柱内型钢位置准确，并保证型钢生根牢固，在 型钢下部用钢板支垫，通过钢丝绳上的花篮螺栓调整型钢柱的垂直度，灌筑早强微膨胀二次灌浆料， 安装形式如钢柱脚一、二和 三所示，对于“工”字一次 至顶，对于“十”型柱因柱 较重，分段施工。安装上柱， 焊接及检测。型钢柱安装操作工艺 流程：型钢柱位置定位一钢 柱部件吊装至安装附近位 置一吊装就位一检查垂直度、 点焊固定一焊接翼板、腹 板一焊缝外观检查一超 声波探伤一签字确认后 交付土建作业。 使用全站仪对劲 性混凝土柱进行精确定 位（偏差不超过 1mm）， 预埋固定型

18、钢的地脚螺 栓，混凝土施工完毕后， 及时清理并凿毛。钢柱脚一轴线偏差、标高一连接板固定一复核调整一钢柱脚二 按劲性柱编号吊装就位。利用型钢上的加宽翼缘作型钢的起吊点，局部利用塔吊配合，使 型钢底部的螺栓孔对准预埋螺栓， 并用小块钢板沿型钢四周4个角垫 起约30mm。吊装大致就位后即在劲 性柱的中部及上部四个方向，用钢 丝绳一头拴在型钢的加宽翼缘上， 一头拴在地锚上，移开吊车臂。钢柱脚三 通过调节钢丝绳上的花篮螺 栓调整型钢的垂直度（使用线坠检 查）。 在保证型钢垂直度的同时，劲性柱内两根型钢的相对位置关系尤为重要。为此于两型钢柱的负二层及 负一层之间及时安装型钢梁，以校正两型钢的位置，保证整体

19、性。 通过结构50cm线返出劲性柱下口标高。使用薄钢板楔块支垫在型 钢下部，使型钢的垂直度和标高符合要求后，拧紧地脚螺栓的螺母。用测 量仪器全面检查型钢的标高、位置和垂直度，确认无误后重新加固，最后 在劲性柱底部灌筑早强微膨胀二次灌浆料。 型钢底部灌浆：早强微膨胀二次灌浆料能自流浇筑，具有不收缩， 早强，高强，密实性好，使用方便等特点，为防止浪费并保证连续施工， 事先根据现场实际缝隙大小和数量进行精确计算，以1根劲性柱的用量进 行搅拌。在灌浆之前，各工种和工序要做好工序交接和检查，确保万无一 失。 待劲性混凝土施工至一定高度时，用钢管在第一节劲性混凝土柱的 周围搭设施工平台，其高度低于第一节型

20、钢顶部50cm左右。平台宽1.2m， 外侧为1.5m高的护身栏杆，平台上铺有脚手板，作为安装及焊接第二节 型钢的操作平台，遇大风和寒冷天气则在护身栏杆外侧围挡塑料布或停止 施工。 用塔吊或汽车吊将第二节劲性柱型钢吊装就位后，在四周用钢丝绳 及花篮螺栓与楼层埋件环连接，用线坠控制劲性柱内型钢的垂直度。 劲性柱内型钢的标高、位置和垂直度调整完毕，在型钢的加宽翼缘 两边加钢夹板，用螺栓连接固定上下两节型钢，在四个角处点焊，再校核 一遍垂直度，确认无误后正式焊接。 竖向连接采用手工一级焊接。焊完后用氧气割去加宽翼缘板，打磨 焊缝。焊缝采用小型超声波检定仪现场检定，合格后进行下道工序施工。4.3.2型钢

21、梁的安装和固定焊接为确保型钢柱的整体稳定，及时安装负二层及负一层之间型钢梁，型 钢梁与型钢柱的牛腿相焊接和高强螺栓连接。劲性梁安装工艺流程：起吊 就位临时固定调节水平、竖向调节丝杆校正轴线垂直度、标高 焊接固定点焊接腹板侧边焊缝处理焊接外观检验高强螺栓施拧 超声波探伤检验签字确认后交付土建作业。 安装柱的型钢柱时，先在型钢柱连接处进行临时连接，纠正垂直偏 差后安装型钢梁。 用汽车吊或塔吊将钢梁运至安装处，做临时连接，并找正位置。 钢梁翼缘中心线应对正钢柱中心线，以保证钢梁轴线位置。 在安装钢梁过程中，利用钢腹板两侧安装设备上的水平调节丝杆来 调节钢梁的垂直度。 安装钢梁时，需要反复观测并纠正其

22、轴线、标高、垂直度偏差值， 直至符合规范要求后，方可进行对接焊。 连接采用手工一级焊接。钢梁焊接完毕后，并对钢梁的垂直度标高 进行复验。 在梁的型钢安装后，要再次观测和纠正因荷载增加、焊接收缩或螺 栓松紧不一而产生的垂直偏差，进行焊接外观检查。 标高和轴线尺寸无误后，按照设计及施工规范要求进行高强螺栓施 拧和终拧作业。 焊完后，打磨焊缝。焊缝采用小型超声波检定仪现场检定，合格后 进行下道工序施工。4.4劲性混凝土构件的钢筋工程劲性混凝土中因型钢柱和型钢梁的存在，钢筋工程在劲性混凝土节点 施工尤为繁琐，钢筋制作和绑扎不如普通框架剪力墙结构简单和通俗易 懂，存在施工难点，技术人员和施工人员要多加现

23、场指导和交底，并及时 与设计人员沟通，采取相应措施解决实际问题。解决时必须在型钢制作加 工和钢筋制作时提前提出方法和方案，并通过以下方式加以控制和实施：H500*200*16*25型钢平面图 对于柱主筋与型钢梁上下翼缘交叉、梁主筋与型钢柱腹板交叉及柱 箍筋与型钢梁的腹板交叉的问题，可在二次设计及型钢梁柱加工制作时解 决。 对于柱箍筋与型钢柱的抗剪拴钉交叉的问题，可在钢筋加工制作时 解决。 对于柱箍筋与型钢梁腹板交叉而在二次设计时不能解决的问题，可 在现场于设计人员共同协调决。劲性混凝土施工前，必须进行型钢的二次详细精心设计，绘出施工图 纸，以便解决型钢下料和钢筋穿过型钢的问题。设计时主要解决梁

24、柱节点 部位，对一次设计图纸详细阅读，逐一进行混凝土梁柱编号。节点设计时 必须考虑到钢筋数量、规 格、位置和主次梁钢筋标 高，梁上下排钢筋间距等 等，以便型钢开孔和设置 钢垫块等等。为便于钢筋和型钢 施工，劲性柱钢筋的绑扎 速度控制在型钢施工后。框架柱主筋采用电 渣压力焊，柱主筋与型钢 梁上下翼缘交叉时采用 绑扎搭接，使其主筋穿过 型钢梁的翼缘孔。柱主筋 穿过并安装固定后，将钢筋与孔进行满焊。梁主筋一部分在型钢柱的翼缘外侧穿过，一部分在型钢柱的腹板穿 过，对于“十”字形型钢柱因翼缘不能穿过，钢筋焊接在型钢柱牛腿的钢 筋垫块上（如图示）柱箍筋分几种形式（如图示），第一种外箍 筋，在非节点处与普通

25、 框架柱一致，在节点处 柱箍筋穿梁腹板预先开 好的孔，但箍筋因穿四 个方向，故箍筋四个为“L”型，进行搭接焊； 第二种内箍筋，在非节 点处有栓钉的部位，箍 筋为“广型，进行搭接 焊，无栓钉处与普通框把八角筋改为拉钩柱子内节点箍筋柱子内主筋节点内4个L型箍筋焊接10d型钢节点内箍筋形状12100（4*6）架柱一致，在节点处与外箍筋一致，对于个别不能穿过的与型钢梁的腹板 进行焊接。第三种型钢与劲性柱主筋间采用拉钩连接。先在型钢腹板上划 出拉钩位置线，拉钩带拐头（长度5倍钢筋直径）双面焊接在型钢腹板上。4.5劲性混凝土构件的模板工程采用竹胶合板模板组拼，使用对拉螺栓进行加固。柱身四周下部加斜 向顶撑

26、，防止柱身涨模及侧移，柱子根部留置清扫口，混凝土浇筑前清除 残余垃圾。梁模板的支撑采用钢管扣件，经计算后确定支撑方案。这里尤为提到的是使用对拉螺栓时，遇到型钢的腹板和翼缘如何处 理，施工方法有两种，一种采用周转形式的对拉螺杆，在型钢边缘设置， 如柱截面为1000*1000，型钢截面为700*700，横向设置2道对拉螺杆， 此法对大截面型钢柱不适合，柱截面不易保证，但能节约材料，加快施工 进度；一种采用不周转的对拉螺杆，直接把对拉螺杆焊接在型钢翼缘上， 待拆模后割除。4.6劲性混凝土构件的混凝土工程劲性混凝土施工与普通框架结构基本一致，存在不同的是型钢影响混 凝土浇筑，在施工时尤为注意。由于高强

27、混凝土质量易受各种微小因素的 影响，故从原材料选用，搅拌、振捣、养护等各环节严格控制。混凝土搅拌严格按照施工配合比投料，计量精确，且保证拌合物均匀， 搅拌过程中严禁随意加水。每批原材料进场必须具有合格证，并经现场随 机抽样复验，各项技术指标合格后方可使用。型钢结构混凝土的浇捣，应 严格遵守混凝土的施工规范和规程，在梁柱接头处和梁型钢翼缘下部等混 凝土不易充分填满处，需要仔细浇捣。混凝土浇筑施工每次浇捣高度控制 在50mm左右，防止分层，保证型钢梁柱身内外混凝土振捣密实。同时做 好混凝土的早期养护，防止出现混凝土失水，影响其强度增长。5. 材料及设备5.1型钢5.1.1型钢混凝土构件的型钢材料宜

28、采用牌号Q235B.C.D级的碳 素结构钢，以及牌号Q345B.C.D.E级的低合金高强度结构钢，其质量 标准应分别符合国家标准碳素结构钢GB700和低合金高强度结构钢 GB/T1951的规定。5.1.2型钢可采用焊接型钢和轧制型钢。型钢钢材应根据结构特点选择 其牌号和材质，并应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧 性合格和硫、磷、碳含量符合使用要求。型钢焊缝和坡口尺寸应符合现行 行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的有关规定。当焊接型钢的 钢板厚度大于或等于50mm，并承受沿板厚方向的拉力作用时，应按现行 国家标准厚度方向性能钢板GB5313的规定，其附加板厚方向的断面 收缩率

29、不得小于该标准Z15级规定的允许值。考虑地震作用的结构用钢， 其强屈比不得小于1.2，且应有明显的屈服台阶和良好的可焊性。5.1.5型钢的焊接应符合下列要求：5.1.5.1手工焊接用焊条应符合现行国家标准碳素钢焊条GB5117 或低合金钢焊条GB5118的规定。选用的焊条型号应与主体金属强度 相适应。5.1.5.2自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度 相适应，焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝GB/T14957的规定。5.1.7构件中设置的栓钉应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433 的规定。栓钉的力学性能应符合下表的规定。5.1.8型钢使用的螺栓、锚栓材料应符合下列要求：

30、5.1.8.1普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓-A和B级GB5782 和六角头螺栓-C级GB5780的规定；5.1.8.2锚栓可采用现行国家标准碳素结构钢GB700规定的Q235钢或低合金高强度结构钢GB/T1591规定的Q345钢；5.1.8.3高强度螺栓应符合现行国家标准钢结构高强度大六角头螺栓、 大六角螺母，垫圈河技术条件GB/T1228-1231或钢结构用扭剪型高强 度螺栓连接副GB3632-GB3633的规定；5.1.8.4螺栓连接的强度设计值、高强度螺栓的设计预拉力值，以及高 强度螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，应按现行国家标准钢结构设 计规范GBJ17的规定采用。5.2钢筋

31、5.2.1纵向钢筋宜采用II级、m级热轧钢筋；箍筋宜采用I级、II级热 轧钢筋；5.3混凝土5.3.1型钢混凝土组合结构的混凝土强度等级不宜小于C30；5.4机具设备在劲性混凝土施工中，钢构件在加工厂制作，现场安装，工期较短， 机械化程度高，采用的机械设备较多，在施工准备阶段，根据现场施工要 求，编制施工机具设备需用表，同时根据现场施工现状、场地情况，确定 各机具设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，确保在不影响其他工序 的施工活动的同时，保证机具设备按现场施工要求安装到位。主要使用塔 式起重机和汽车吊配合进行垂直运输和钢结构件的吊装。其它需要准备千 斤顶、葫芦、电焊机、全站仪、经纬仪等。6.

32、 安全环保措施6.1工地材料堆放要规则有序，严禁乱堆乱放；6.2建立卫生保干区，设立临时垃圾点，及时清理垃圾和边角料，做 到工完料尽场地清；6.3噪音：调整好日间和夜间施工的工作内容，夜间施工应避免金属 物件的碰击，机械工作的噪音控制在60分贝以内；6.4粉尘：除锈材料为钢砂，并搭设简易棚操作，防止粉尘扩散，运 输车辆道路应经常保持洒水，保证道路不起尘，现场粉状物应妥善保管， 粉状废物及时清理回收；6.5漆雾：现场喷涂施工时要设置遮挡物采取相应得回收措施，并设 置适应安全区避免非操作人员误入；6.6高空焊渣：高空焊接时，设专人监护，并在焊接处下方设回收容 器，不让高空焊渣随意落下；6.7污泥：

33、在施工过程中，所有的钢结构构件都要加以保护，不许直 接堆放在地面上，在吊装过程中也应避免与地面接触，防止污泥附着在构 件上，运输车辆出现场检查车轮的情况，如有污泥应清洗车轮后再出场。7. 劲性混凝土结构的质量控制措施7.1型钢施工质量控制措施7.1.1施工前质量控制施工前根据有关规范及设计要求编制制作、焊接工艺卡，并组织操作 人员认真学习。所有电焊工必须进行技术培训，持证上岗，并做好焊接技术评定。钢材、焊材按相关标准验收合格后，方能使用。7.1.2施工阶段质量控制为保证型钢柱、梁加工质量，从钢材下料入手严格控制。所有型钢均 委托专业厂家制作。组装前，连接面及沿焊缝每边50mm范围内的铁锈，油污

34、等必须清除 干净。焊接完毕后，清除溶渣和金属飞溅物。焊缝表面不允许有裂缝，气孔等缺陷，焊脚高度、宽度严格按照焊接 标准检查。型钢柱、梁安装精度严格按照技术要求控制，加强复核观测。柱梁焊缝、现场柱梁段对接焊缝全部进行超声波检测，若不合格，则 分析原因，制订纠正和预防措施，对不合格产品必须返工。钢梁安装允许偏差表项目质量标准测量工具和方法相邻两面梁接头部位项面高差+1mm水准仪测量梁安装在钢柱上对牛腿中心线偏移土 5mm经纬仪测量梁垂直度5mm吊线钢尺测量梁水平标高土5mm水准仪测量梁侧向弯曲10mm拉线钢尺测量挠曲10mm拉线钢尺测量现浇框架混凝土允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法单层多层

35、高层框架1轴线位移柱、墙、梁85尺量检查2标高层高105用水准仪或尺量检 查全高30303柱、墙、梁截面尺寸+ 8-55尺量检查4柱、墙垂直度每层55用经纬仪或吊线和 尺量检查全高H/1000且不大于20H/1000且不大于305表面平整度88用2m靠尺和楔形塞 尺检查6预埋钢板中心线位置偏移1010尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置 偏移558预埋螺栓中心线位置偏移559预留洞中心位置偏移151510电梯井井筒长、宽对中心 线+ 25-0+ 25 -0吊线和尺量检查井筒全高垂直度H/1000且不大于30H/1000且不大于30钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差 (mm)检验方法绑扎

36、钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5钢尺检查保护层 厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3,0钢尺和塞尺检查注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值;8. 效益及前景分析本文对劲性混凝土工程的施工进行了详细的阐述，解决工程施工中的 一些难题，为类似工程提供了可借鉴的经验，同时随着我国改革开放步伐 的加快，综合国力进一步增

37、强，高层建筑日益增长，为满足人们的物质生 活和使用空间加大等诸多要求，劲性混凝土工程可解决高层建筑的特殊问 题，它可减少梁柱截面，调节轴压比，提高结构的承载力，具有广阔的应 用和发展前景。9. 工程实例马钢生产指挥中心工程位于安徽省马鞍山市开发区，建筑面积为 76102平方米，为I类高层办公建筑，桩基基础承重，框架一剪力墙劲性 混凝土结构。工程共分四部分，其中：整体筏板基础，地下室两层；主楼 为21层，高度97.8米；裙楼为4层，高度24米；辅楼为12层，高度59.6 米。劲性混凝土结构存在于地下室至六层以下，分为主楼、辅楼和裙楼三 个部分，见平面示意图。辅楼部分：在（D-x-E范围内有劲性混

38、凝土柱，分为三种情况，第 一种情况有15根采用HW300x300x10x15型钢的劲性混凝土柱标高从一 8.500 m至0.000 m；第二种情况有19根采用H500x200x14x20型钢和5 根采用H600x200x16x25型钢的劲性混凝土柱标高从一8.500 m至5.400 m； 第三种情况有6根采用H600x200x16x25型钢的混凝土柱标高从一8.5 m至 23.4 m。裙楼部分：在11-0x G- N范围内有16根采用HW400x400x13x21型 钢的劲性混凝土柱标高从一8.5 m至23.88 m。主楼部分：在18-28与B- K范围内有劲性混凝土柱，分为三种情况， 第一种

39、情况有4根采用HN700x300x13x21型钢和10根采用 HW250x250x9x14型钢的劲性混凝土柱标高从一8.5m至3.0 m；第二种情 况有17根采用2H600x200x16x25型钢的劲性混凝土柱标高从一8.5 m至 9.0 m；第三种情况有4根采用H600x200x18x15型钢的混凝土柱标高从一 8.5 m 至 23.4 m。主楼和辅楼的地下室负一层和负二层设有劲性混凝土梁，主楼地下室 每层在19一26x D-H轴范围内有59根采用H500x200x16x20的劲性混凝土 梁，辅楼地下室每层在一OxD-臼轴范围内有71根采用 H500x200x16x20的劲性混凝土梁。劲性梁

40、为10米跨度。劲性混凝土钢柱生根在钢筋混凝土筏板基础之上，型钢为“工”字和 “十”字形，钢柱底部一层及顶部一层的翼缘板外侧设有2排抗剪栓钉， 栓钉直径规格19哑，长度90哑，栓钉水平方向间距100，垂直方向间距 300。所有的钢构件材质均为Q345B，焊条采用E50型，重点部位的焊接焊 缝质量等级为一级，一般部位为二级。结合本项目情况，劲性混凝土结构比普通钢筋混凝土结构的建筑的优 点如下：1. 节约混凝土量。主楼、辅楼、裙楼23.4米以下为劲性混凝土结构，每层建筑面积约为 6500平方米，原设计柱截面尺寸为1200mmX 1200mm，剪力墙厚度为 120mm，梁截面尺寸改为劲性混凝土柱后截面尺寸为800mmX 800mm，剪 力墙厚度为115mm，每层可节约混凝土量约为800立方米，合计约28万 元。2. 增加使用面积。每层增加使用面积约为120平方米。3. 结构美观。