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1、降水井工程一、降水井施工及技术要求1、施工工艺流程、降水井施工1、成孔降水井机械选择及钻头直径控制,在降水井成孔过程中必须保证降水井成孔直径不 低于700mm，技术上降水井成孔直径越大越好。降水井钻头直径一般通过往钻头两边 梆钢板来增加钻头直径。在钻进过程中，机手要随时记录土层变化，对于粘土层、卵石 顶板、沙层及泥岩顶板要特别注明。2、降水井井管降水井管分为实管和花管，实管一般布置在卵石顶板以上，卵石层布置不低于 7.5m的花管，花管严禁布置沙层中，在降水井下管过程中，不得左右旋杆上下串动。 降水井井管外径300mm，长度2.5m。3、降水井石米降水井石米要求采用直径为0.5的砾石，石米填入井
2、管外围与井壁之间，应均匀 下入，避免“架桥现象”填入厚度不得小于20cm。石米的主要作用为过水滤沙。4、降水井洗井降水井洗井要及时，一般每口井为23个台班，直至洗出清水沙少。5、降水井工程下泵降水井下井要求，水泵位置离井底不得低于30cm，水泵电源因一泵一开关，严禁一开 关控制2个以上抽水泵。、降水井施工中遇到若干问题及解决方法三、基坑支护桩施工工艺及技术要求 支护桩施工流程1. 埋设护筒：护筒采用4-8mm厚钢板制成，护筒直径大于设计桩径100mm, 根据现场不同的地质情况，选择不同的护筒埋设深度，一般16米。2. 钻机定位：钻机就位前，先平整场地，保证钻机平稳、牢固。使钻头中 心对准桩位中
3、心，最大偏差不大于10mm，用多功能垂直度校正器检查钻塔及钻 杆垂直度，钻塔、钻杆垂直度偏差均不大于1%。3. 钻进成孔：依据该场地地层土质不同情况，选择不同的泥浆比重护壁， 钻进过程中，依据地层情况控制钻进速度及泥浆比重。泥浆比重的控制：在一般 粘性土层控制在1.11.3，在砂层或其它易塌孔层，控制在1.31.5。钻孔过 程中，应保证孔口泥浆面高出地下水位1.0米以上，当受水位涨落影响时，泥浆 面应高出最高水位1.5米以上，以有效保证孔口土层稳定。在土层较软的工地，在施工过程中，宜采用吊打进尺的钻孔方式，吊打进尺 主要靠钻机自重找直，有利于控制钻进中的垂直度。4、提钻：经检测清孔后孔底沉渣小
4、于100mm，泥浆比重小于1.25时，就可以提 钻移机，进行下一步工序。（1）钢筋笼制作与吊装1. 钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后 方准使用，电焊工持证上岗。2. 钢筋笼制作，主筋连接方式一般采用直螺纹套筒连接、闪光对焊、搭接 的方式进行连接。3. 钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作台具，依据钢筋 笼制作大样图，按设计图纸及规范JGJ94-2008要求制作，钢筋笼几何尺寸允许 偏差：主筋间距土 10mm,箍筋间距土 20mm，钢筋笼直径土 10mm，钢筋笼长度土 100mm，钢筋笼保护层厚度55mm。钢筋笼安装到位后，拟采用一根压杆加一根吊筋的方法
5、，同时控制钢筋笼上 浮或下沉。吊筋及压杆长度根据自然地坪至钢筋笼顶的深度确定。混凝土搅拌本工程使用商品混凝土，按照要求，施工前要对厂家进行考察。商品混凝土 进场要有合格证、配合比、碱含量评估、使用说明等文件，同时，应对进场的商 品砼进行塌落度、和易性检验合格后方准使用。混凝土灌注1. 混凝土的水下灌注：混凝土的水下灌注采用回灌法，灌灰管采用3-4mm 厚钢板制成，法兰或螺栓连接，连接处设密封胶垫或胶圈。灌灰管直径依据所灌 注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于灌灰管接头外径100mm以上。砼导 管使用前，应试拼接、试压，试水压力可取为0.61.0MPA，以确认导管连接的 密封性。安装好的灌灰管
6、距孔底控制在300-500 mm2. 依据孔深、孔径确定初灌量，保证一次埋管深度不小于0.8m。以直径 800mm 的桩为例，初灌量为：（0.8+0.5） X （3.14X0.42）=0.65m3,考虑埋管 0.8 米时，导管内砼面较管外高，一次灌注量定为1.0 m3。砼运输车辆到达灌注位置， 采用自卸方式直接经导管灌入孔口，初次灌入量不小于1.0 m3，每台设备在灌注 前用堵头堵住导管已保证初灌量。3. 水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。4. 水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管。混凝土导管最 大埋管深度不大于6m，以防止埋管；最小埋管深度不小于2m，以防
7、止导管拔漏。5. 桩顶超灌高度根据规范要求宜为0.8m1m，既保证桩顶砼强度，又防止 材料浪费。6. 桩身混凝土必须留置试块，根据规范要求，直径大于1m或单桩混凝土量 超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于1m的桩或单桩 混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组。桩孔防护桩孔灌注完毕后，为防止人员及设备意外掉落桩孔中，现场应储备部分木 制（钢制）盖板，对桩孔浮浆没有达到强度的，及时覆盖，待桩孔沉实，坚硬后， 再拆走盖板，并将桩孔用土填平。施工技术质量要求及控制标准施工工序质量控制网络工序质量控制要点及验收标准6.3.1、一般规定1. 注桩施工必须坚持质量第一的
8、原则，推行全面质量管理（全企业、全员、 全过程的质量管理）。特别要严格把好定位、成孔、下钢筋笼和灌注砼等几道关 键工序。每一工序完毕时，均应及时进行质量检验，上一道质量不符合要求，下 一道工序严禁进行，以免存有隐患。每一工地应设专职质量检验员，对施工质量 进行检查监督。2. 灌注桩根据其用途、荷载作用性质的不同，其质量标准有所不同，施工 时必须严格按其相应的质量标准和设计要求执行。3. 灌注桩质量要求，主要是指成孔、清孔、拔管、复打、钢筋笼制作、安 装、砼配制、灌注等工艺工序过程的质量标准。控制成桩质量，必须控制各个工 序过程的质量，每道工序完后，必须严格按质量标准进行质量检测，并认真做好 记
9、录。4. 做好混凝土试块留置工作，及时评定反映混凝土强度情况。灌注桩施工常用检测仪器1. 桩径可在桩机钻孔前用米尺对钻头直径进行检查；2. 孔深可用专用测绳测定，钻深可由核定钻杆、钻具（钻头）长度来测定。 孔底虚土（或沉渣）厚度即钻孔深度与实测孔深之差计算，用测绳来检查。3. 桩位偏差可用经纬仪、钢尺等测定。垂直度偏差可用多功能垂直校正仪、 测锤和测斜仪及水平尺等测定。桩点定位1. 工程定位A、定位依据：a. 由建设单位提供测量基准点和基准线，以及基准水准点。b. 由设计单位提供的桩位平面布置图。B、定位实施：a. 测量班依据以上定位依据测量定位，同时将基准点引测到施工现场。b. 定位控制桩的
10、设置:数量满足施工需要，设置位置应放在不受施工影响处， 控制桩用砌块围护，砼固定，外设钢筋防护栅保护，确保在整个施工过程不受破 坏，个别控制桩造受破坏时，即时复核恢复。c. 水准点的设置：数量满足施工需要，位置设置在视线无障碍，稳固不变形 不沉降处。d. 控制桩设置后，由测量班首先闭合复核，自认无误后报请有关部门复验， 合格后方可进行下一步工序。2. 测定桩位A、定位依据定位测量成果报告。桩位平面布置图和桩基说明。B. 定位实施a. 由桩基施工单位测量人员依据以上测量依据测定桩位。b. 桩位标志桩用直径16mm-25mm长500mm左右的钢筋头打入土中。c. 桩位测定完毕后，首先自验，检查是否
11、有漏放，多放以及所放桩位偏差是 否在允许范围（10mm）之内，检查无误后，在每个桩位上撒上白灰做出标识，同 时绘制桩位测量放线成果报告，报请有关单位或人员复验桩位，合格后方可进行 下步工序。6.3.4埋设护筒护筒用4-15mm厚钢板卷成，直径大于设计桩径100mm以上，根据本工程地 质情况确定护筒埋置深度为广6m。1. 护坑开挖前，依据桩位标志桩中心在纵横两个方向上对称引出桩位临时 控制引桩，自检复核无误后，开挖护坑，护坑直径大于护筒直径200mm以上。2. 护坑开挖好后，依据桩位临时控制引桩将桩位中心引测到护坑内，安置 护筒，使护筒中心线与桩位中心线重合，最大误差小于10mm。3. 护筒位置
12、定好后，临时固定，四周均匀对称回填。回填土用粘土，不准 用稀泥或砖瓦等杂物回填。4. 护筒埋好后，在临时控制引桩上挂上白线绳，纵横两条白线的交叉点既 为桩位点，由此引导钻机定位。5. 清理平整护坑口，对已埋设好护筒的桩位编号做好记录，防止漏桩。并 对护桶标高进行引测、复核。6.3.5、成孔质量1. 成孔质量要求：不塌、不斜、孔深允许偏差+50mm，垂直度允许偏差1%。2. 成孔垂直度控制：潜水钻机自身成孔垂直精度为1%，保证钻机底座水 平，钻塔垂直，用多功能垂直校正仪在钻机定位，成孔过程中对钻塔，底座和钻 杆进行检测校正，在施工工程中，发现倾斜，及时调整，保证地基底座的稳定。3. 成孔深度控制
13、：通过孔口标高与桩底标高计算确定成孔实际深度，用测 绳控制钻孔深度。4. 泥浆控制：用泥浆比重计来检测泥浆稠度变化，用砂率仪检测泥浆含砂 率。5. 终孔验收标准：孔深符合设计要求，沉渣厚度小于100mm，泥浆比重在 空地50cm范围内小于1.25t/m3。钢筋笼制作质量1. 钢筋应有合格证和复试报告，有锈蚀的钢筋使用前要进行除锈。2. 主筋采用直螺纹套筒连接、闪光对焊、搭接，主筋接头错开35d以上， 同一截面接头数目不大于主筋根数的50%。箍筋与主筋之间采用点焊。3. 加劲箍筋制作必须使用专用胎具。4. 钢筋笼制作平台场地必须硬实，架体必须水平、牢固且连成一体，才能 保证主筋位置准确，成笼垂直
14、度好，无扭曲现象。5. 主筋保护层用100砂浆块制作，厚50mm，每6米设置一道，每道四块， 均匀布置；桩顶1米距离内设置两道。6. 制作几何尺寸允许偏差：项目容许偏差主筋间距10mm箍筋间距或螺旋筋间距20mm钢筋笼直径10mm钢筋笼长度100mm主筋弯曲度 1%o钢筋笼弯曲度 1%o钢筋笼吊运安装质量1. 钢筋笼分类制作，分类堆放，挂牌标记，由钢筋班长负责实施，自检合格后 报上级有关人员组织隐检。2. 钢筋笼的吊装准备A. 钢筋笼准备:钢筋笼吊装运输前，由技术员核对钢筋笼是否与桩相应，以免 发生错误。B. 起吊运输:将钢筋笼水平运输至孔口附近，起吊前根据需要采用加固措施 防止发生变形或脱焊
15、，同时注意运输过程的安全。C. 孔口准备:清除孔口杂物，安放操作面跳板。3. 钢筋笼吊装A. 钢筋笼吊装：起吊后保持垂直，对准孔中心，由人工扶导，缓缓入孔。C. 钢筋笼固定：沉入孔中的钢筋笼由保护层垫块来固定其位置，保护层垫块 采用直径100mm的砂浆块，厚50mm,沿钢筋笼自上而下每6m设置一道，每道对称 设置4块；吊筋采用双吊筋，长度要量准，用钢管担上，然后吊装灌灰平台压住钢管，防止钢筋笼的下沉。D.钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定:钢筋笼定位标高50mm钢筋笼中心与桩孔中心10mm6.3.9、砼水下灌注质量1. 砼灌注采用导管式水下浇筑砼，砼自然顶升工艺，浇筑工艺见下图:贮斗图6
16、.3-1混凝土水下浇筑示意图隔水层它由贮斗、隔水栓和导管组成，每节导管由法兰连接。贮斗内砼的初存量必 须满足首次灌注砼时导管底端能埋入砼中1.5m，其中和泥浆接触部分砼是泥浆 和砼混合体，强度很低，称为隔水层，后续的砼通过导管潜入到隔水层以下，顶 托着隔水层上升，逐步从孔口排出泥浆，随着砼的上升，要适当提升并拆除导管， 但导管底端埋入管外砼面以下一般应保持2-3m，并不得少于1m，当砼顶面到了 预定的标高，桩也就形成。若浇灌过程中操作不当容易出现以下质量问题：A、由于停电或其它原因，浇灌砼未能连续进行，当间断一定时间后，隔水 层凝固，形成硬壳，后续砼灌不下去，只好上拔导管，一旦泥浆进入管内就形
17、成 断桩，或用增大管内砼压力等办法，冲破隔水层，形成新隔水层，而破碎的老隔 水层砼残留在桩身中，造成桩身局部低质砼。B、有轻微堵管现象时，高提导管强行长距离上下颠管，可能造成导管连接 处密封胶圈冲坏，导管内进入泥浆形成断桩或造成导管挂拉钢筋笼，使钢筋笼吊 筋被拉断，钢筋笼掉入孔中或造成卷扬机钢丝绳被拉断，使导管掉入孔中。C、未对砼进行仔细检查，因砼和易性不好，产生离析现象或砼内有石块、 砖块等引起堵管，造成断桩。2. 为了避免以上情况的发生，在施工过程中必须做到：A、导管连接牢固顺直，接口严密不漏泥浆，在0.61.0Mpa的压力下不渗 漏。B、准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），
18、下口与孔底的距 离以能顺利排出隔水栓和砼为度，一般为300-500mm。C、在灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面应放置符合要求隔水塞。首批 砼的灌注量至少应能足以将导管下口埋入砼中1.5m。E、首批砼灌注完毕后，应立即检测孔内砼面标高并计算导管下口埋置深度， 同时探测导管内是否有泥浆回流或漏入，如无疑问则可继续正常灌注；如发现导 管内大量进水或出现其它灌注事故，应暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责 人共同拟订紧急处置办法，施工员和监理员都要对事故的发生和处理的全过程做 好详细记录备查。F、灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间。灌注持续时间最好不超过砼的 初凝时间，以防桩孔内顶层砼失去流动性，顶
19、升困难，造成质量事故。砼的初凝 时间应通过试验确定。G、灌注过程中，应随时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时检 测孔内砼面高度。随着孔内砼面的上升，及时提升和分段拆除上端导管。导管下 口在砼内的埋置深度一般控制在2-4m，在任何情况下不小于血，不大于6m。H、在提升导管时，应保持轴线竖直，位置居中，防止导管接头卡挂钢筋笼。I、为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高1.2m ,在探测证实砼面 确已达到上述要求后方可停止灌注。J、在灌注完成后，最后拔出导管时，应缓慢拔出，使砼得以弥合，防止快 拔，造成泥浆混入，形成混泥桩芯。K、现场配备备用发电机，以备现场出现不测停电时使用。L、对于其
20、他原因造成断桩及无法正常进行施工时，及时联系设计单位说明 事故原因，协商制定恰当的处理方案。支护工程冠梁施工冠梁施工流程混凝土冠梁施工工艺流程图施作完钻孔灌注桩后，待强度达到3天后，可开挖表层及桩间土方全冠梁底， 桩体经检验合格。方可进行桩头破除全冠梁底以上5cm至10cm处，施工冠梁将 所有的围护桩连接起来成为一个整体，可以提高整个结构抗倾覆的能力及易于支 撑体系施工。混凝土冠梁与钻孔灌筑桩的连接如下图所示。桩头嵌入冠梁雄罚D围护桩桩身与冠梁/计.连接钢筋孔桩与冠梁连接示意图冠梁施工顺序为：首先将桩顶的浮浆凿除，并将桩顶混凝土面充分凿毛，调 直桩内预埋进冠梁的钢筋，冠梁钢筋在钢筋加工场地加工
21、好后运至现场进行绑 扎，并按设计要求安装预埋件，然后按照测量放线的位置进行模板安装，待报检 合格后进行冠梁混凝土的浇注，浇注混凝土时采用插入式振捣棒进行振捣，振捣 必须密实。混凝土浇注完成后，根据天气情况，及时对混凝土进行覆盖或者浇水 养护。预应力锚索施工预应力锚索施工流程施工工艺要求1、在预应力锚索（杆）工程施工作业开始之前，应进行预应 力锚索（杆）的基本试验，并完成预应力锚索（杆）试验 报告，提交给有关监理工程师和设计代表，待试验报告批 准并经设计锚固参数确认或调整后，方可进行预应力锚索 （杆）工程施工作业。2、锚孔钻造完成后，应及时安装锚固体并进行锚孔注浆，原则上不得超过24小时。3、锚
22、筋体制作，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或 严重碰割损伤。锚筋筋股的排列分布与编束绑架应符合设计要求， 筋股顺百，不扭不叉，互不贴接，排列均匀，绑架牢固。锚筋自 由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈 漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环 层之间的空间；缠绕密封牢固严实。锚筋自由段塑料套管、注浆 套管、隔离（对中）支架、紧箍环、以及导向尖壳绑扎捆架应符合 设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好， 无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度； 隔离（对中）支架、紧箍环
23、和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑 扎结实稳固。并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌。、4锚孔注浆必须采用孔底返浆方法（注浆压力一般为2.0MPa 左右），直至孔口溢浆充满，严禁抽拔注浆管或孔口注浆，如发现孔 口浆面回落，应在1小时内进行孔底压注补浆12次，遇有异常情 况需经设计代表会同现场监理会诊确定处置方案。当采用二次高压劈 裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开始劈注时间（一次 浆体强度为5MPa），并注意二次注浆管之锚固段内设花孔和封塞。旋挖工程桩施工施工流程地平整完毕，根据设计桩位平面图及场地有关的测量资料，校核场地基准点、 基准线、测量轴线和桩的位置；在平整好的场地上，
24、再根据控制点测定桩位中心， 并打入钢筋（露出地面5-10mm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进 行复核，并做记录。在复核符合规范、设计要求后方可进行施工。2. 护筒埋设护筒一般采用810mm厚的钢板制作，高度1.50m左右，护筒的内径较设计 桩径大300mm，分批埋设。根据测量人员放出的桩位中心埋设护筒，旋挖钻机移 位机对位用扩孔器扩孔至适当深度，然后将护筒垂直压入孔内，护筒周边用粘性 土回填压实，引出的桩位中心控制线，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。3. 设置泥浆池及泥浆制备根据平面布置挖设泥浆池，接通水、电，机器进行试运转。泥浆有保护孔壁 和排渣的作用，泥浆质量应以不塌孔并
25、达到有效排渣为原则。工程可采用质量较 好的现有泥浆，必要时采用粘土进行泥浆制备。泥浆指标控制见下表。施工中应 做好泥浆的日常维护管理，经常测定泥浆的比重、粘度、及含砂率。清孔后及灌 注混凝土前泥浆的各项性能指标要达到有关的设计、规范要求。项目新制泥浆粘土层砂层石层清孔后泥浆密度1.05-1.151.1-1.251.2-1.31.2-1.251.15-1.25粘度（S）18-2220-2825-3025-2828含砂率45-15104.成孔1）旋挖钻机采用筒式钻斗钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。在钻进 过程中发现因地基造成倾斜，应及时进行调整以保桩的垂直度偏差达到设计
26、要 求。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自 动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保 证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提 升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。成孔时，净孔距小于3米的钻孔 应隔孔施工，防止影响已经完成的桩质量。成孔过程中必须保证泥浆补给及时，保持孔内浆面稳定，且高出地下水位 0.5m以上，防止塌孔；终孔后使用筒状捞砂钻头反复清渣，确保孔底的沉渣厚 度到设计要求，必要时采用泥浆正循环法进行二次清渣，测定泥浆各项指标基本 达到要求：比重1.2-1.25、含砂率及粘度应分别小于8%
27、和22S。2）控制钻斗钻进、提升速度旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事 故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上 钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格 控制其速度，钻斗升降速度保持在0.75 0.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时， 其升降速度应更加缓慢。5. 入岩确定方法桩终孔入岩要求按以下方法综合判定：1）有关地质资料及设计的终孔深度根据业主提供的地质资料，施工单位利用插入法进行分析初定岩面及终孔标 高数据，再与监理方分析的初始数据比较，共同定出较合理的数据，然后报设计 审批后，以此作为施工指
28、导标准。实际施工情况与该数据上下出入不超出1m则 视为正常情况，则以此实际数据作为终孔判定条件；其他情况则需由设计、监理、 施工单位共同参考其他情况分析研究确定。2）钻进速度与难度等综合确定土层、强风化入岩判断标准:在不需加压情况下使用筒状取土钻头即可钻进， 且每小时进尺超过8m；中风化岩层判断标准：在加压（50Bar）情况下使用短螺 钻头钻进，且每小时进尺不超过3m；软夹层判定：中风化岩内强风化夹层厚度 超过30cm时，操作手可根据进尺明显变化作出判断，作为入岩深度确定依据。3）参照已完成桩孔的地层情况相邻或相近的桩孔进行参照比较，作为辅助分析判定条件。6. 清孔正循孔清孔：在终孔后，将冲孔
29、管下至离孔底1020cm，并保持泥浆正常 循环。输入比重为1.101.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的 泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.32h。泵吸反循环清孔：清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底1015cm， 反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为8-15min。置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式 清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求： 密度为1.101.20，粘度为1722s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣 厚度小于50mm时才能开始灌注。7. 钢筋笼制安钢筋笼制作完成后，须通过监理
30、验收后方可吊放，使用汽车吊吊放钢筋笼。 钢筋笼过长时可分段制作和吊装，两段钢筋笼的主筋须错开搭接，焊接连接，搭 接长度不少于35d。钢筋笼吊装时应符合下列规定：钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应留1m左右临时固定在孔口处， 上下段钢筋笼的主筋对正连接后继续下沉。8. 水下混凝土灌注水下混凝土采用商品混凝土，采用汽车泵与桩机相互配合进行砼灌注。混凝土必须具有良好的和易性，配合比应经试验确定。细骨料宜采用中、粗 砂，粗骨料宜采用粒径不大于40mm卵石或碎石，坍落度宜为160220mm。混凝土灌注前应检查成孔和钢筋笼质量，并应连续一次灌注完毕，并保证密 实度。水下砼灌注应符合下列规定：开始灌注时，隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端距孔底部约0.5m。开灌前料斗内须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深 度的砼储存量。灌注前应检查孔底沉渣情况，浇筑过程中导管埋入混凝土深度应控制在2 6m的范围，并随提升随拆除，灌注后砼面要比设计桩顶标高高出0.50.8m。浇 筑水下混凝土必须连续进行，并做好浇筑记录。充盈系数不小于1.1为宜。
