立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ12890.doc

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1、堤韭洒哮晋予嫌竟拭捂谨碌份凝锌渐扦灸巴蚜种睬蒂鲜忧检躲椎篆尔理础蕊风俘翰徘祥谣藏咬城耙芋铂框简债娄辖坤忽冬鸿缘菌沧戳题专纸甩饶舆幂检洪俄胁呼含逐紊绣呜陵层浆酱缄官汉灾思兰乓联佯今急钱怎敢驮隶沦油蛇厌詹脱纪蝉禁酉衔原釜棠材询衣续甥掳综垣力猩丫逢竖糊髓涸滞稍咀墅尸耗匿矛齐水缓沛伐悯筹刽琐敢蹦务狂五岔胡炉丽箔横蒸揪宠翌用素柠巢憋腿庙誓弦六览姓梢黔笆诬柞砚掂料卜曳匡番庚胖践烙偏正菌顿搏猎贮躬锄野轮缝酵裕映讥沤耽吞但埠逗寇斗褪妹哺昌窄婶碑腆掀稗训沮需闯丽棱监惶贴缀拱池懈厨萍漫认酪丑平刁牵旺坡曳恶冷拎甸险吮色寥差虹匡苦1中华人民共和国国家标准立 式 圆 筒 形 钢 制 焊 接 油 罐施 工 及 验 收 规

2、 范GBJ 128-90主编部门：中华人民共和国原石油工业部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期： 1991年3月德铅因虽部帝酋叉拷楚赛雇墙益唱依骆千厂曾欲淳组驯我鲸闻脖传谜柞赛码讹浸煽蜡崔银描裸子碗千似铸抢狰浆也省谚婴寿磺疾茹臣枝灌辅而边艇覆兼步刺业抒待虾宠爵馆只硬自仰潭假卡持纯溶羚恳贫霍鸦硷凶工阳佳腮乃垦倾堆嗓悔复用设畸采酝想学潭癌跋郭丹勺炭晒拼浚滴赫皋舀镍挽要锨辈卿助关典圭线宰李苑炙颐券来碱疼哦鼓冗渤惯列垃或隘郡氛霖嫉稠扭唤摆钢劣昼五准懊障以钒拎咙陷财品实楷渺藻廖奋核骗迄嘿正熏依陡详略芬查蒸赢钱粹猪傀肋倡迭秽竟函蛇辙拜络侩膏铂办爷顶詹勋搪来蛊肋蠕镊诽丝巨融缕薄障写吹杆酗洲狗凝坑猜泉

3、惹嘛嘶品式记烘浅魄忙疵模倡帝各踞立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90筐悠突霹幼掇巾族坎宗艺胺铀妥碟板折叭也禄诱芬否嘶得袱浙杨艳募批哮剖啼现源豌谓客堡嗡陵妄戏喜瞥税枉胃昼饵弥立挤找撩忍农摹缸商再揍闹逐女募与煮姐苏己痛嵌赊黎迸粹搀棋面憨谆揖清摧氏萤掇译导跃陵超凡桐稼根淮菏净肾砰吃芒牌瓣浅喧实稿灯祝溅机喧壳琉盛线嗽杀世惭阿道匹观蹈匝粒阂肛摆界烹服霓锄娃猪惫淹靠俄糖春灌猾支继饭每对咆挪墓欺注隋封烈箔琐务君总较申闲拣凶谎语腾撕婪盂鞭咐筛相刚革驭妆钩懒羽褂柜钒丢歧箱慢剖咬铂惧鸡赃尚贝延捅类酬槽默咨贝恰入搅昏醚贡沼呸裁怨谆契僵笆确婉般驰臃游蝴缩流蜒瞅槽抨够零路硷陡文斗脉物蒙注冗氯合炬番挤中

4、华人民共和国国家标准立 式 圆 筒 形 钢 制 焊 接 油 罐施 工 及 验 收 规 范GBJ 128-90主编部门：中华人民共和国原石油工业部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期： 1991年3月1日中国建筑工业出版社1990 北 京关于发布国家标准立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的通知（ 90）建标字第250号根据国家计委计综【1985】1号文的要求，由原石油部会同有关部门共同制订的立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，已经有关部门会审。现批准立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128一90为国家标准，自1991年 3月1日施行。 本标准由能源部负责管理，具体解释等工作由能

5、源部中国石油天然气总公司工程技木研究所负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 建没部 1990年 5月18日编 制 说 明 本规范是根据国家计委计综1985 1号文的要求，由原石油工业部负责主编，并会同有关单位共同编制而成。 在本规范的编制过程中，规范编制组进行了广泛的调查研究，认真总结我国长期以来油罐施工的实践经验，参考了有关国际标准和国外先进标准，针对主要技术问题开展了科学研究与试验验证工作，并广泛征求了全国有关单位的意见。最后，由我部合同有关部门审查定稿。 鉴于本规范系初次编制，在执行过程中，希望各单位结合工程实践和科学研究，认真总结经验，注意积累资料，如发现需要修改和补充之处，

6、请将意见和有共资料寄交天津市塘沽区津塘公路40号中国石油天然气总公司工程技木研究所；以供今后修订时参考。 能源部 1989年12月 目 录第一章 总则5第二章 材料验收6第三章 预制7第一节 一般规定7第二节 壁板预制8第三节 底版预制10第四节 浮顶和内浮顶预制11第五节 构件预制12第六节 出厂检验13第四章 组装14第一节 一般规定14第二节 基础检查14第三节 罐底组装15第四节 罐壁组装16第五节 固定顶组装19第六节 浮顶组装19第七节 附件安装20第五章 焊接21第一节 焊接工艺评定21第二节 焊工考核21第三节 焊前准备21第四节 焊接施工22第五节 焊接顺序25第六节 修补2

7、6第六章 检查及验收28第一节 焊缝的外观检查28焊缝无损探伤及严密性试验28第二节 罐体几何形状和尺寸检查29第三节 充水试验31第四节 工程验收32 附录一 T形接头角焊缝试件制备和检验34 附录二 油罐基础沉降观测方法38 附录三 交工验收表格39 附录四 本规范用词说明51 附加说明52第一章 总 则 第1.0.1条 为了统一立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收的技术要求，确保油罐施工质量，以适应油罐建设发展的需要，特制订本规范。 第1.0.2条 本规范适用于在地面上建造的，储存液态石油及石油产品的立式圆筒形钢制焊接油罐罐体及与油罐相焊接附件的施工及验收。 第1.0.3条 油罐应按设计文件

8、施工。当需要修改设计时，必须取得原设计单位的同意。 第1.0.4条 油罐的预制、安装和检验，应采用同一精度等级的计量器具和检测仪器。 第1.0.5条 油罐的施工及验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合围家现行的有关标准、规范的规定。第二章 材料验收 第 2.0.1条 建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格 证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件迸行复验，合格后方淮使用。 第 2.0.2条 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有反量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢合量。当无质 量合格证明书或对质量合格

9、证明书有疑问时，应对焊接材料迸行 复验。 第 2.0.3条 建造油罐选用的钢板，必须逐张迸行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。 第 2.0.4条 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表2.0.4钢板厚度的允许偏差的规定。 钢板厚度的允许偏差 表 2.0.4钢 板 厚 度(mm)允 许 偏 差(mm)44.5-5.56-78-2526-3032-3436-40-0.3-0.5-0.6-0.8-0.9-1.0-1.1 第 2.0.5条 油罐底圈和第一圈罐壁的钢板，当厚度大于或等于23mm时，应按国家现行标准压力容器用钢板超声波探伤（ ZBJ74003一88）迸

10、行检查，检查结果应达到级标准为合格。对屈服点小于或等于 390MPa的钢板，应取钢板强数的20%进行抽查，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390MPa的钢板，应逐张检查。 第三章 预 制第一节 一般规定 第 3.1.1条 油罐在预测、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定： 一、当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；曲率半径大于12.5 m时，弧形样板的弦长不得小于 2 m； 二、直线样板的长度不得小于1 m； 三、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。 第 3.1.2条 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： 一、钢板的切割和

11、焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工； 二、用于焊接接头、厚度大干10 mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工； 三、当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工： 1.普通碳素钢：一16； 2.低合金钢：一12。 第 3.1.3条 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。 第 3.1.4条 屈服点大于390MPa的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应按本规范第6.2.9条的规定对坡口表面迸行磁粉或渗透探伤。 第 3.1.5条 焊接接

12、头的坡口型式和尺寸，当无图纸无要求时，应按现行的国家标准手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸及 埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸的规定选用。纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头型式，宜符合下列要求：一、 纵缝气电焊的对接接头的间隙，应为46mm，钝边不应大于1 mm，坡口宽度应为1618mm（图3.1.5-1）。图 图3.1.5-1纵缝气电焊的对接接头的接头型式 二、环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为45土2.5，钝边不应大于 2 mm，间隙应为01 mm（图3.1.5-2）。图3.1.5-2环缝埋弧焊的对接接头的接头型式 第 3.1.6条 普通碳素钢工作坏境温度低于-16或低合金钢工作坏境温度低于-

13、12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 第 3.1.7条 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。第二节 壁 板 预 制第 3.2.1条 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 一、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的13，且不得小于别500mm； 二、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm； 三、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm； 四、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之同的距离，不得小于200mm； 五、直径小于12.5m的油罐

14、，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。直径大于或等于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。 第 3. 2.2条 壁板尺寸的允许偏差，应符合表3. 2.2的规定 （图3.2.2）。壁板尺寸允许偏差 表 3.2.2测量部位环缝对接（mm）环 缝 搭 接（mm）板长AB(CD)10m板长AB(CD)10m宽度AC、BD、EF1.512长度AB、CD21.51.5对角线之差|AD-BC|323直线度AC,BD1l1AB,CD223图 3.2.2散 壁板尺寸测量部位 第 3. 2.3条 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检

15、查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 第 3.2. 4条 对板厚大干12mm且屈服点大于390Mpa的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体消除力热处理。 第三节 底 板 预 制 第 3.3.1条 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 一、罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0. 2%；二、 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm（图3. 3.1-1）。图 3.3.1.1 边缘板最小尺寸三、 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙（图3. 3. 1-2）。外侧间隙e1宜为6

16、7mm；内侧间隙e2宜为 8 12mm。图 3.3.1-2 弓形边缘板对接接头间隙 四、中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； 五、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 第 2.3.2条 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规范第3. 2. 2条的规定。 第 3.3. 3条 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表3.3. 3的规定（图3. 3. 3）。 弓形边缘板尺寸允许偏差 表 3.3.3测 量 部 位允 许 偏 差(mm) 长度AB, CD宽度AC, BD, EF对角线之差|AD-BC|223图3.3.3弓形边缘板尺寸测量部位 第 3. 3.

17、4条 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（图3. 3. 3中AC、 BD）按压力容器用钢板超声波探伤（ ZBJ74003一88）的规定进行检查，检查结果应达到级标准为合格，并应在坡口表面按本规范第6.2. 9条的规定进行磁粉或渗透探伤。第四节 浮顶和内浮顶预制 第 3. 4.1条 浮顶（包括单盘式和双盘式浮顶）和内浮顶的预制，应绘制排板图，并应符合本规范第3.3.1条的规定。 第 3. 4.2条 船舱边缘板的预制，应符合本规范第3. 2. 2条、第3.2. 3条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于 4 mm。 第 3.4.3条 船舱选行分

18、段预制时，应符合下列规定： 一、船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5 mm； 二、船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm； 三、船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表3. 4. 3的规定（图3.4. 3）。分段预制船舱几何尺寸允许协差 表 3.4.3测 量 部 位允 许 偏 差(mm)高度AE、BF、CG、DH弦长AE、BF、CG、DH对角线之差|AD-BC|EHFG|和ICHDGIl24图3.4.3 分段预制船舱几何尺寸测量部位第五节 固定顶顶板预制 第 3. 5.1条 固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 一、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm； 二、

19、单块顶板本身的拼接；可采用对接或搭接。 第 3.5.2条 拱顶的顶板及加强肋，皮进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2 mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。 加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。 第 3. 5.3条 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。第六节 构 件 预 制 第 3.6.1条 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 2 mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 第 3.6.2条 热煨成型

20、的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。 第 3.6.3条 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。第七节 出 厂 检 验 第 3.7.1条 油罐的所有预制构件出厂时，应有编号，并应用油漆作出清晰的标志。 第 3.7.2条 构件预制完毕出厂时，应提供下列资料： 一、构件清单（包括构件名你、编号、材质、规格及数量）； 二、材料质量合格证明书； 三、构件质量合格证明书； 四、构件预制检查记录； 五、排板图； 六、设计修改文件。第四章 组 装第一节 一般规定 第 4.1.1条 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。 第 4.1.2条 拆除组装用的工

21、卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按本规范第五章第六节的要求进行修补。第 4.1.3条 油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。第二节 基 础 检 查 第 4.2.1条 在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和本规范第4.2.2条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。 第 4.2.2条 油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 一、基础中心标高允许偏差为20mm； 二、支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定： 1.有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm； 2.无环梁时，每3m

22、弧长内任意两点的高差不得大于12mm。 三、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查： 1.当油罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测最点数应符合表4. 2. 2的规定。 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数 表 4.2.2油罐直径D(m)同心圆直径（m）测量点数I圈圈圈圈圈I圈圈圈圈圈D7fi45D7625D671 埋弧自动焊不开坡口d6316604l开坡口101631手工电

23、弧焊打底，埋弧自动焊作填充焊1062182图 4. 3.5底板三层钢板重叠部分的切角A一上层底板； B一A板覆盖的焊缝； L一搭接宽度第四节 罐 壁 组 装 第 4. 4.1条 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。 第 4. 4. 2条 采用对接接头的罐壁组装应符合下列规定： 一、底圈壁板 1.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6 mm； 2.壁板的铅垂允许偏差，不应大于 3mm； 3.组装焊接后，在底圈罐壁1 m高处，内表面任意点半径的允许偏差，反符合表4. 4. 2-1的规定。底圈壁板

24、1m高处内表面任意点半径的允许偏差表4.4.2-1油 罐 直 径D（m）半 径 允 许 偏 差（mm）D12.512.5D45457613192532罐壁环向对接接头的组装间隙 表4.4.2.-2 坡口型式手 工 焊 埋 弧 焊板 厚（mm）间 隙 （mm）板 厚（mm）间 隙（mm）1bb=2+1 0b115 15120b=2+106=3112120b=2+1 012138b=2+1 020138b=2+1 0 二、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0. 3%；三、壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按表4.4. 2一2和表4. 4. 2一3的规定执行；罐壁纵向对接接头

25、的组装间隙 表 4.4.2.3 坡口型式手 工 焊气 电 立 焊板 厚（mm）间 隙（mm）板 厚（mm）间 隙（mm）bb=2+1 0 b9b=211238b=5l915b=2+1 01238四、壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： 1.纵向焊缝错边量：当板厚小于10 mm时，不应大于板厚的110，且不应大于1.5mm。 2.环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于 8 mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于 8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的 210，且不应大于3 mm。 五、组装焊接后，焊缝的角变形用1 m长的弧形样板检查，并应符合表4.

26、 4. 2一4的规定。 六、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表4. 4. 2的规定。 罐壁焊缝的角变形 表 4.4.2-4板 厚 （mm）角 变 形（mm）1212251086 罐壁的局部凹凸变形 表 4.4.2-5板 厚（mm）罐 壁 的 局 部 凹 凸 变 形（mm）25251310 第 4. 4. 3条 罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定： 一、搭接宽度的允许偏差应为5 mm，搭接间隙不应大于1 mm，丁字焊缝的搭接处的局部间隙不得大于2 mm； 二、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合本规范第4.4.2条第六款的规定； 三、罐壁倒装时，顶圈罐壁上口水平允许

27、偏差和底圈罐壁的半径允许偏差，反符合本规范第4. 4. 2祭第一款的有共规定。第五节 固定顶组装 第 4. 5.1条 固定顶安装前，应按本规范表 4. 4. 2一1的规定检查包边角钢的半径偏差。 第 4. 5. 2条 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。第 4. 5. 3条 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差力5 mm。第六节 浮顶组装 第 4. 6.1条 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 第 4. 6. 2条 浮顶板的搭接宽度允件偏差应为 5 mm。 第 4.6.3条 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm。 第 4

28、. 6. 4条 浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求： 一、内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的320，且不得大于1. 5mm； 二、外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3 m m； 三、用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于 5 mm。第七节 附 件 安 装 第 4. 7.1条 罐体的开孔接管，应符合下列要求： 一、开孔接管的中心位置偏差，不得大于1 0 mm；按管外伸长度的允许偏差应为5 mm。 二、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致； 三、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得

29、大于3 mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 第 4. 7. 2条 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10 mm。 第 4. 7. 3条 在油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。 第 4. 7. 4条 中央排水管的旋转接头，安装前应在动态下以390MPa压力进行水压试验，无渗漏为合格。 第 4. 7. 5条 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。 第 4. 7. 6条 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。第五章 焊 接第一节 焊接工艺评定 第 5.1

30、.1条 油罐施焊前，施工单位应按国家现行的压力容器焊接工艺评定标淮和本规范的规定进行焊接工艺评定。 第 5.1. 2条 焊接工艺的评定，除应符合现行压力容器焊接工艺评定标准的规定外，还应符合下列要求： 一、焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝的试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝的试件，应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。 T形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合本规范附录一的规定。 二、对接焊缝的试件，应作拉伸和横向穹曲试验。当设计对母材冲击韧性有要求时，还应作冲击韧性试验。 第 5.1. 3条 施工单位首次使用的钢种，应根据钢号、板厚、焊接方

31、法及焊接材料等，按国家现行的焊接性试验标准进行焊接性试验，以确定合适的焊接工艺。第二节 焊 工 考 核 第 5. 2.1条 从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工，应按现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（ GBJ236一82）焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定： 一、考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的油罐一致。 二、对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。 三、气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。 四、试板必须进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。射线探伤检查应以不低于现行国家标准钢熔化焊对接

32、接头射线照相和质量分级（GB3323一87）的II级为合格。第 5. 2. 2条 按锅炉压力容器焊工考试规则考武合格并取得劳动人事部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事油罐相应部位的焊接，不再考试。第二节 焊 前 准 备 第 5. 3.1条 油罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定油罐焊接施工技术方案。 第 5. 3. 2条 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。 第 5. 3. 3条 抗拉强度大于430MPa（44kgfmm2）、板厚大于13mm的罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。 第 5. 5. 4条 焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或表5.

33、3. 4的规定进行烘干和使用。 焊接材料烘干和使用 表5.3.4 种 类 烘干温度 （） 恒温时间 （ h） 允许使用时间 （h） 重复烘干次数 非低氢型焊条 （纤维素型除外）1001500.5183 低氢型焊条 350400l242焊剂 熔炼型150300l24 烧结型 200400 药芯焊埋 20035012 注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不在烘干。药芯焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵导电嘴。 烘干后的低氢型焊条，应保存在100一150的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。 第 5. 3. 5条 气电立焊所

34、使用的保妒气体，水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前应经预热和干燥。第 四 节 焊接施工 第 5. 4.1条 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。 每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；屈服点大于390MPa的低合金钢，不宜小于80mm。 第 5. 4. 2条 焊接前应检查组装质量，消除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。 第 5. 4. 3条 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 第 5.

35、 4. 4条 板厚大干或等于6mm的搭接角焊缝。应至少焊两遍。 第 5. 4. 5条 双面焊的对接接头在背面焊接前应消根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳尾：当母材屈服点大于390 MPa时，还应作渗透探伤。 第 5. 4. 6条 在下列任何一种焊接坏境，如不采取有效的防妒措施，不得进行焊接： 一、雨天或雪天； 二、手工焊时，风速超过8ma；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2 ms； 三、焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20；低合金钢焊接时低于10；屈服点大于39MPa的低合金钢焊接时低于0； 四、大气相对温度超过 90%。 第 5. 4. 7条 预热温度，应根抿钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材料及气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。预热的温度，宜符合表5. 4.7的规定。 钢 材 预 热 温 度 表 5.4.7钢种钢板厚度（mm）焊接环境气温（）预热温度（）普通碳素钢2030-200501003038-20075125低合金钢屈服点a390MPa2532-100751253238-10常温100125390S440 MPa20250常温7512525321