小轴工艺设计及夹具说明书.docx

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1、目录1确定毛坯画毛坯图12工艺规程设计32.1定位基准的选择32.2制定工艺路线32.3选择加工设备及刀、量具42.4确定切削用量及基本工时53铣6x16mm键槽夹具设计213.1工序尺寸精度分析213.2定位方案确定213.3定位元件确定213.4定位误差分析计算223.5夹紧方案及元件确定233.6夹具总装草图23结论24参考文献251确定毛坯画毛坯图在拟订机械加工工艺规程时，毛坯选择得是否正确，不仅直接影响毛坯的 制造工艺及费用，而且对零件的机械加工工艺、设备、工具以及工时的消耗都 有很大影响。毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少， 但毛坯制造的成本可能会越高。由于原材

2、料消耗的减少，会抵消或部分抵消毛 坯成本的增加。所以，应根据生产纲领、零件的材料、形状、尺寸、精度、表 面质量及具体的生产条件等作综合考虑，以选择毛坯。在毛坯选择时，应充分 注意到采用新工艺、新技术、新材料的可能性，以降低成本、提高质量和生产 率。毛坯的种类包括：锻造件、锻件、型材、冲压件、冷或热压制件、焊接件 等。合理的选择毛坯，通常从下面几个方面综合考虑：1、零件材料的工艺特性；2、生产纲领的大小；3、零件的形状和尺寸；4、现有的生产条件。根据零件材料确定此毛坯为锻件。锻造时应安排人工调质处理200HBS参考文献，1表2。3-7，该锻件的尺寸公差等级为IT7-13级加工精度要 求高的地方：

3、例如：粗，h10,IT9-IT10 （6.3-3.2）,精，h8 IT7-IT8, （1.6-0.8）.根据该零件的各加工精度要求，经过查表得锻造的毛坯尺寸为各加工表面都留 有加工余量3mm，因此为圆柱所以保留加工余量为6mm.。锻件直接锻造出此大概形状，参考文献（1）表2.3-6。用查表法确定各个加工 的总余量如上图所示。由参考文献（1） 2.3-9可得锻件主要尺寸的公差如下表所示：主要毛坯尺寸及公差（mm）主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT11锻件的长度尺 寸1466152零件草图II amZZZZZZZZA畤.加乍2工艺规程设计2.1定位基准的选择粗基准的选择：考虑到以下几点要求，

4、选择零件的重要孔的毛坯孔和轴面 作粗基准：1、在保证各加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；2 保证定位准确、夹紧可靠。选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度， 以及安装的方便可靠。其选择的原则如下：1、基准重合原则；2、基准统一原 则；3、自为基准原则；4、互为基准原则；5、所选精基准应能保证工件定位准 确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用。精基准的选择：加工输出轴，通过了解零件结构特点和加工精度要求，可 以初步选定车各阶梯圆柱面时分别以不加工面为基准。选定A面面积较大，定 位比较稳定，夹紧方案比较简单，可靠，操作方便，使用夹具即可。利用钻顶 尖孔可以对精加

5、工面进行自由度的限制确保加工达到要求精度。2.2制定工艺路线根据各表面加工要求和各加工方法能达到的经济精度，确定各外圆面加工 方法如下：外圆面：粗车一精车因为外圆面与A端面的中心孔有同轴度要求，所以宜在一次固定加工中完 成，以保证其位置精度。根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后 精加工的加工原则，先完成一端的粗加工后再精加工，再调头加工另外一端。 然后加工键槽，滚斜齿轮，最后进行修磨加工。为改善工件材料的力学性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般 都安排在半精加工和精加工之间进行，这是因为淬火处理后尤其是渗碳淬火后 工件会有较大的变形产生，为修正渗碳、淬火处理产生的变形，热处理

6、后需要 安排精加工工序。在淬火处理之前，需要将铣键槽、钻孔、攻螺纹，去毛刺等 次要表面的加工进行完毕。当工件需要作渗碳淬火处理时，由于渗碳过程工件 会有较大的变形产生，常将渗碳过程放在次要表面加工之前进行，这样可以减 少次要表面与淬硬表面间的位置误差。根据机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下几个原则:1、先加工定位基准，再加工其他表面。2、先加工主要表面，后加工次要表面。3、先安排粗加工工序，后安排精加工工序。4、先加工平面，后加工孔。为了减少工件的换位带来的加工误差，可以在一次装夹中通过换刀来完成 几个工序的加工。对于位置度要求较高的孔系，宜在同一工位工安排该孔系相 关表面的加工工作，

7、以消除工件更换装夹误差对孔系位置精度要求的影响。根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工 跟开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此外，可用不同的机床或不同 的刀具顺次同步进行加工。对于单个零件要先粗加工、后半精加工，而后精加 工。或者一批零件，先全部进行粗加工、半精加工，最后再进行精加工。通常 在一次安装中，不允许将零件某一部分表面粗、精加工完毕后，再加工另的其 他表面；否则，可能会在对新的表面进行大切削量加工过程中，因切削力太大 而引起已精加工完成的表面变形。所以在车削中应先切除整个零件的大部分余 量，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。粗精加工

8、中 间最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形能得到充分的恢复，再进行精加 工，以提高零件的加工精度。在工序中钻孔、扩孔和对孔的攻丝可以只安排一个工序，这样就可以节省 工时，而且还减少了工步。2.3选择加工设备及刀、量具由于生产类型为少批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用 机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。 工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工 具来完成。2.4确定切削用量及基本工时切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定 切削深度、进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第三版

9、， 艾兴、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量 所选用的表格均加以*号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。3.5.1 工序 10粗车大端面，36mm外圆，倒角，已知加工材料为45,锻造件，有外皮， 机床CM6125型卧式车床普通车床，工件用内钳式卡盘固定。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1， 由于CM6125型卧式车床机床的中心高为125mm （表1.30），故选刀杆尺寸B x H =16mm x 25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角匕=12 0，后角a 0 = 60，主偏角K = 900，

10、副偏角K = 100，刃倾角入s = 00， 刀尖圆弓瓜半径r - 0.8mm。 .确定切削深度1p由于单边余量为2mm，可在一次走刀内完成，故a = 2mm （3-1） .确定进给量f根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为16mm x 25mm，a 4mm，工件直径100 400之间时，进给量f =0.51.0 mm/r按CM6125型卧式车床机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册 可知：f =0.7 mmjr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1 30，CM6125型卧式车床机床进给机构允许进给力F =3530 N。根据表 1.21，当强度在 1

11、74207 HBS 时，a 4mm，f 0.75 mmr，K=450时，径向进给力：Fr =950N。切削时 J的修正系数为K号二1.0，犬扃广1.0，Krf=1.17 （表1.292）， 故实际进给力为：F =950 x 1.17 =1111.5 N (3-2)由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f = 0.7mmr可 用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm， 车刀寿命T = 60 min。 .确定切削速度V0切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当YG6硬质合金刀加工硬度

12、200219 HBS 的锻造件，a 4mm，f 0.75mmjr，切削速度 V = 63m/min。切削速度的修正系数为K =1.0，K =0.92, K 0.8, K =1.0，K =1.0 (见 表 1.28)，故：V0 = V K =63 X 1.0 x 1.0 x 0.92 x 0.84 x 1.0 x 1.0 (3-3) 牝 48 m. minn = 100V=些竺=1205n (3-4)兀D兀x 127根据CM6125型卧式车床车床说明书选择n =125 时 min这时实际切削速度匕为:(3-5)1000V = % =瞻127 x 125 . 50m. min c 1000 mm

13、.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25， HBS =160245， a 3mm， f 0.75mm. r，切削速度 V 50m min 时，P = 1.7 KW切削功率的修正系数krp =0.73，K0pc=0.9,故实际切削时间的功率为:=1.7x0.73 =1.2KW （3-6）根据表1.30,当n = 125r min时，机床主轴允许功率为P = 5.9KW , P故所选切削用量可在CM6125型卧式车床机床上进行，最后决定的切削用量为:a =3.75 mm， f = 0.7 mm r， n = 125 r： min = 2.08 r

14、s， V = 50 m min .倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同n = 3.28 r s换车刀手动进给。 .计算基本工时（3-7）l t =nf式中 L = l + y + A，l = 127mm由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量y + A = 1mm，则 L = 127 +1 = 128mmt =1.46 min （ 3-8） m 125 x 0.73.5.2 工序 15粗车右端面，台阶端面，26mm外圆，倒角所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1， 由于 CM6125机床的中心高为 125 mm （表 1.30），故选刀杆

15、尺寸 B x H = 16mm x 25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀 面，前角匕=12 0，后角a 0 = 60，主偏角K = 900，副偏角K = 100，刃倾角入s = 00， 刀尖圆弧半径r = 0.8mm。 .确定切削深度ap由于单边余量为2.5mm，可在一次走刀内完成，故 2.5a = = 1.25 mmp2 .确定进给量f根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为16mm x 25mm，a 4mm，工件直径100 400之间时，进给量f =0.51.0 mm3按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知：f =0.7 m

16、m：r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1 30, CA6140机床进给机构允许进给力F =3530 N。根据表 1.21,当强度在 174207 HBS 时，a 4mm , f 0.75 mmr , K , =450时，径向进给力：Fr=950N。切削时F亍的修正系数为K号二1.0，%尸.0, Kf=1.17 （表1.292）, 故实际进给力为：Ff =950x 1.17 =1111.5 N由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给 力，故所选f = 0.7 mmr可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1.5m

17、m , 车刀寿命T = 60 min。 .确定切削速度V0切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11,当YT15硬质合金刀加工硬度200 219 HBS 的铸件，a 4mm , f 0.75mm/r，切削速度V = 63m/min。切削速度的修正系数为K =1.0, K =0.92, K 0.8, K广1.0, K =1.0 （见 表 1.28）,故：V0 = V K =63x 1.0x 1.0x0.92x0.84x 1.0x 1.0 (3-12)牝 48 m. minn =冬=冬=120rmin (3-13)兀D兀x127根据CA6140车床说明书选择n

18、=125 rj min这时实际切削速度V为: c兀Dn100$ -兀 x 127 x 125=牝 50m. min (3-14)1000 .校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，HBS = 160 245，a 3mm，f 0.75mm3，切削速度 V 50m；min 时，P = 1.7 kw C切削功率的修正系数krp =0.73，Kpc=0.9，故实际切削时间的功率为：p=1.7x 0.73 =1.2kw根据表1.30，当n = 125r/min时，机床主轴允许功率为P = 5.9kw，PC ( p,故所选切削用量可在CA6140机床上进行

19、，最后决定的切削用量为：a =1.25 mm，f = 0.7 mm r，n = 125 r. min = 2.08 r；s，V = 50m/min .计算基本工时t = (3-15) nf式中 L = l + y + A，l = 127mm由切削用量简明使用手册表1.26,车削时的入切量及超切量y + A = 1mm，则 L = 126+1 = 128mmt = = 1.4 minm 125 x 0.73.5.2 工序 25本工序为半精车两端中心孔，已知加工材料为45,锻造件，有外皮，机床CM6125 型卧式车床普通车床，工件用内钳式卡盘固定。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得钻头直

20、径小于10mm的钻孔进给量为0.200.35 mmr。则取 f = 0.30 mm： r确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为v =室Z一k m； min (3-20)T ma,f yv v查得参数为 c = 8.1,z = 0.25,x = 0, y = 0.55,m = 0.125，刀具耐用度 T=358.1 X 70.25min则 V = 350.1二50 x0.30.55 =1.6mmin所以 n = 1000 X 捉=72 5n3.14 x 7选取 n = 120 r min所以实际切削速度为V = 120 X 3.14 X 7 =2.64 m mi

21、n1000确定切削时间（一个孔）t = 8 + 2 + 2 = 20s2 x 0.33.5.3 工序 30半精车26mm外圆，台阶端面，倒角所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1， 由于 CM6125机床的中心高为 200 mm （表 1.30 ），故选刀杆尺寸 B x H = 16mm x 25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀 面，前角匕=12 0，后角a 0 = 60，主偏角K = 900，副偏角K = 100，刃倾角入s = 00， 刀尖圆弧半径r = 0.8mm。.确定切削深度ap由于单边余量为2.5mm，可在一次走刀内完成，故

22、.确定进给量f根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为16mm x 25mm , a 4mm，工件直径100 400之间时，进给量f =0.51.0 mm：r按CM6125型卧式车床机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册 可知：f =0.7 mm： r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1 30, CM6125型卧式车床机床进给机构允许进给力F =3530 N。根据表 1.21，当强度在 174207 HBS 时，a 4mm , f 0.75 mm:r , K=450时，径向进给力：Fr =950N。切削时 J的修正系数为K号二1.0，犬扃广1.0，K

23、rf=1.17 （表1.292）， 故实际进给力为：Ff =950x 1.17 =1111.5N由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力， 故所选f = 0.7 mm;r可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，车刀寿命T = 60 min。 .确定切削速度V0切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当YT15硬质合金刀加工硬度200219 HBS 的铸件，a 4mm， f 0.75mm/r，切削速度 V = 63mjmin。切削速度的修正系数为K广1.0，K =0.92，K 0.8，K

24、=1.0，K =1.0 （见 表 1.28），故：V0 = V K =63X 1.0x 1.0x0.92x0.84x 1.0x 1.0 (3-12) r 48 m. minn =冬=甄竺=120r.min (3-13) 兀D兀x 127根据CM6125型卧式车床车床说明书选择n =125 ri min这时实际切削速度匕为:T7 兀Dn 兀 x 127 x 125V=祯1000总 50 m min (3-14) .校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，HBS =160245 , a 3mm , f 0.75mmr，切削速度 V 50mmin 时

25、，P = 1.7 kwC切削功率的修正系数krppc =0.73，K0p0.9，故实际切削时间的功率为：p=1.7x 0.73 =1.2kw根据表1.30，当n = 125r/min时，机床主轴允许功率为P = 5.9kw，P P故所选切削用量可在CM6125型卧式车床机床上进行，最后决定的切削用量为:a =1.25 mm， f = 0.7 mmr， n = 125 r. min = 2.08 r s， V = 50 m min .计算基本工时(3-15)l t =nf式中 L = l + y + A， l = 127mm由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量y + A =

26、1mm，则 L = 126+1 = 128mmt = = 1.4 minm 125 x 0.73.5.4 工序 40精车26mm外圆，台阶端面所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1， 由于C6140机床的中心 高为200 mm （表1.30 ），故选刀杆尺寸 B x H = 16mm x 25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀 面，前角V= 120，后角a 0 = 60，主偏角K = 900，副偏角K = 100，刃倾角入s = 00，刀尖圆弓瓜半径r = 0.8mm。.确定切削深度1p由于单边余量为2.5mm，可在一次走刀内完成，故.确

27、定进给量f根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为16mm x 25mm，a 4mm，工件直径100400之间时，进给量f =0.51.0 mm： r按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知:f =0.7 mmr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1 30，CA6140机床进给机构允许进给力F =3530 N。根据表 1.21，当强度在 174207 HBS 时，a 4mm，f 0.75 mm/r，K=450时，径向进给力：Fr =950N。切削时J的修正系数为K /1.0，匕号二1.0，气疽1.17 （表1.292）， 故实际进给力为

28、：Ff =950x 1.17 =1111.5 N由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给 力，故所选f = 0.7mm r可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，车刀寿命T = 60 min。 .确定切削速度V0切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当YT15硬质合金刀加工硬度200219 HBS 的铸件，a 4mm，f 0.75mm/r，切削速度V = 63m/min。切削速度的修正系数为K广1.0，K =0.92, K 0.8, K广1.0，K =1.0 （见表 1.28),故:匕=

29、y K =63x 1.0x 1.0x 0.92 x 0.84 x 1.0x 1.0 (3-12) r 48 m minn =冬=100048 =120rmin (3-13)兀D兀x127；根据CA6140车床说明书选择n =125 r min这时实际切削速度匕为:T7 兀Dn兀 x 127 x 125=1000r 50 m min (3-14) .校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，HBS = 160 245，a 3mm，f 0.75mmr，切削速度 V 50m:min 时，P = 1.7 kwC切削功率的修正系数krppc =0.73，K

30、0pc=0.9，故实际切削时间的功率为：p=1.7 x 0.73 =1.2 kw根据表1.30，当n = 125min时，机床主轴允许功率为P = 5.9kw，P P ,故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：a =1.25 mm， f = 0.7 mm r， n = 125 r. min = 2.08 r：s， V = 50m min .计算基本工时t = (3-15) nf式中 L = l + y + A， l = 127mm由切削用量简明使用手册表1.26,车削时的入切量及超切量y + A = 1mm，则 L = 126+1 = 128mmt = = 1.4 mi

31、nm 125 x 0.73.5.10工序60钻6mm通孔机床：立式钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度a : a = 3mm进给量f :根据参考文献3表2.438，取f = 0.33mm / r。 切削速度V :参照参考文献3表2.441，取V = 0.48m/ s。 机床主轴转速n :n = 1000v = 1000 x 0.48 x 60 53953尸 / minn = Td3.14 x 9. r ，按照参考文献3表3.131，取n = 630r/min兀 dn 3.14 x 9 x 630所以实际切削速度v : v =机0.56m/s1000100

32、0 x 60切削工时被切削层长度l: l = 42mm刀具切入长度l :1l = ctgk + (1 2) = ctg 120 +1 = 5.9mm 6mm12 r2刀具切出长度12: 12 = 14mm取12 = 3mm走刀次数为1机动时间t : t =4 =牝 + 6 + 3 -0.25min j1j1 fn 0.33 x 6303.5.10 工序 45跟工序50的计算方法一样，限于篇幅不一一计算。3.5.10 工序 55跟工序50的计算方法一样，限于篇幅不一一计算。3.5.10 工序 601.铣6x16mm键槽10x47mm键槽2.加工条件工件材料：45, %=0.6GPa机械工程材料表

33、56,2438HRC。加工要求：一夹一顶装夹工件，粗，精铣键槽机床：X61322.切削用量选取铣刀类型及其参数：根据轴参数，选取高速钢尖齿槽铣刀，其直径D=40,铣刀厚度L=18，齿数Z=16选取每齿进给量气根据铣刀结构及其参数，加工性质和铣削宽度ae=(120-112)/2=4mm按表选取每齿进给量af=0.04mm/z确定刀具耐久度T：按表18。2-14确定铣刀耐久度T=120min选择切削速度V：根据表18.2-14选取切削速度V，按条件D=40；L=10-16； Z=16； T=120min 和 af=0.04mm/z，取 V1=45m/min，又根据不同的加 工条件进行修正计算。按表

34、18.2-19，工件硬度为255302HB时，取Kmv=1.27，最后确定V=V1，Kmv=45X1.27=57.15m/min.确定铣床主轴转速NN=100V/HD=1000 X 57.15/nx 100=181.91r/min根据X6132型铣床说明书，选定N = 190r/min最后确定的切削速度为：V=nx 100 X 190/1000=59.69r/min确定每分钟进给量VfVf=AfXZX N =0.04X 18X 190=136.8mm/min根据X6132铣床说明书，确定Vmm/min校验机床电动机功率：选取切削功率Pm=1.1kw,按公式PmW n XPe,则1.1W0.85

35、X7.51.K6.375所以满足要求计算纵向工作台的工作行程长度：L=l+L1+L2长度 l=95mm，则 L1=21mm取 L2=3mm,L=400+21+3=424mm(3)切削工时计算机动时间：Tm=LN/Vf=424X 10/118=35.9min工序65：铣宽度为铣 14x5.5mm 槽， 表面粗糙度Ra值为3.2um(1)粗铣铣宽度为铣 14x5.5mm 槽， 表面粗糙度Ra值为3.2um加工条件：工件材料：45。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀(面铣刀)，材料：YT15，齿数Z = 8，此 为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度

36、七:aP = 2mm每齿进给量。：根据参考文献3表2.4-75，取af = 油Z铣削速度V :参照参考文献7表3034，取V = L33m/ s。1000Vn 机床主轴转速n :兀d(2.1)式中V一铣削速度；d一刀具直径。由式2.1机床主轴转速n :1000V 1000x 1.33x60 cu，n =牝 254r / min兀 d3.14 x100按照参考文献3表3.1-74n = 300r/min实际铣削速度-:”兀 dn _ 3.14x100x300 少心, V _ 15001000 x 60. m S进给量。：% = aZn _ 0.12 x 8 x 300/ 60 总 4.8mm/

37、s工作台每分进给量fm :m*广4-8mm /S_ 288mm /minae :根据参考文献7表2.4-81,a广40mm（2）精铣铣宽度为铣 14x5.5mm 槽， 表面粗糙度Ra值为3.2um加工条件：工件材料：45。机床：X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：YT15，齿数12,此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1mm铣削深度ap: ap_ 1mm每齿进给量：根据参考文献7表3031，取af _0.08mm/Z 铣削速度V :参照参考文献7表3031，取V _ .32m/ S 机床主轴转速n，由式（2.1）有： 1000V _ 1000 x 0

38、.32 x 60 成尸而布 n d3.14 x 100 r按照参考文献7表3.1-31n _ 75r/min实际铣削速度-:”兀 dn _ 3.14 x100x 75 _ 04” v _ 1001000 x 60. m S进给量Vf，由式（1.3）有:Vf=欧顼15x12x75/60 _ 225mm/s 工作台每分进给量fm : fm _ 3 = ASM / 135皿/min粗铣的切削工时被切削层长度1 :由毛坯尺寸可知l _ 280mm，刀具切入长度1:11= 0.5( D - ：Da 2) + (13)=0.5(100 -、1002 402) + (13) = 7 mm刀具切出长度12：取

39、12 = 2mm走刀次数为1L =史二=315 + 7 + 2.1.13min机动时间1 : j1fm288根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间。1 =1.04精铣的切削工时被切削层长度1 :由毛坯尺寸可知1 = 315mm刀具切入长度11:精铣时1 = D =100mm刀具切出长度12 :取12 = 2mm走刀次数为1t = MH = 280 +100 + 2 任 1.09min机动时间。2 :fm135根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间。2 =1,04铣下平面的总工时为：t= j +。2 +。1 + f2 =1.13+1.04+1.04 +1.09=2.58min

40、3铣6x16mm键槽夹具设计3.1工序尺寸精度分析本工序加工键槽，保证轴肩与键槽右端的长度，和外圆到键槽底部的距离键 宽10该工序在X6132机床上加工，零件属于中批量生产。3.2定位方案确定根据工件的加工要求，该工件必须限制工件的六个自由度，现根据加工要 求来分析其必须限制的自由度数目及基准选择的合理性。（1）为了保证22.2必须限制Z向的移动及X向的转动。（2） 为了保证10和槽面的对称度必须保证Z向的转动，X向的移动，Y 向的转动。（3）为了保证轴肩与键槽右端的长度为26,必须限制Y向的移动。3.3定位元件确定综上分析：为了限制六个自由度，其中的Z移动Z转动X移动X转动用两 个V型块限制

41、，Y移动由右端V型块上带有一挡块挡在26的右端面限制，丫的 转动由的外圆柱面上的夹紧力限制。3.4定位误差分析计算DD- 6D以(b)基准位移误差:工件以外圆柱面在V型块定位，由于工件定位面外圆直径有公差0 D,因此对一批工件来说，当直径由最小D 0 D变大到D时，工件中心（即定位基准）将在V型块的对称中心平面内上下偏移，左右不发生偏移，即工件由01变大到02, 其变化量01 02 （即基准位移误差）从图（a）中的几何关系退出:a 八八 8D Y= 0 0 =1 2 2 SIn -2基准不重合误差:从图（b）中设计基准与定位基准不重合，假设定位基准01不动，当工件 直径由最小D 0 D变到最大

42、D时，设计基准的变化量为受，即基准不重合误 2差B=四。2从图（c）中可知，设计基准为工件的下母线。即，上述方向由a到a与定 位基准01变到的方向相反，故其定位误差 D是 Y与4 B之差. D=A Y B= D 四=0.2070 D=0.207X 0.01=0.00207 a 22 SIn 21 D=0.00207 V -T 即满足要求33.5夹紧方案及元件确定工件在定位时为了保证定位的精度需要在外圆面上加个压板。3.6夹具总装草图具体参见图纸。总结机械制造设计是我们学完了大学的全部基础颗，技术基础课以及所有的专业 课之后进行的。这是我们在毕业之前对我们所学各课程的一次深入的综合性的总 测验，

43、也是一次理论联系实际的训练，它在我们将来的工作和生活中占有举足轻 重的地位。在本次设计中，对零件的工艺分析是整个设计的前提，一个好的工艺 规程还应考虑加工工艺装备等，如工序的合理性、工人的劳动强度等。设计夹具 时综合分析夹具发展现状，即高精、高效、经济。就我个人而言，我希望能通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适 应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。因此在设计过程中，需仔 细分析、计算各种参数，确保拉刀设计的合理性、经济性、可加工性等。可以在 今后的工作中在知识，能力和素质方面得到进一步提高。为今后参加祖国的四个 现代化建设打下一个良好的基础,为祖国的发展出一份力量。设计尚有

44、许多不足的地方，恳请各位老师给予指导和帮助。参考文献1 李 洪.机械加工工艺手册M.北京出版社，2006. 1.2 陈宏钧.实用金属切削手册M .机械工业出版社，2005. 1.3 杨叔子.机械加工工艺师手册M.机械工业出版社，2000.4 徐鸿本.机床夹具设计手册M .辽宁科学技术出版社，2003. 10.5 都克勤.机床夹具结构图册M .贵州人民出版社，2003. 46 胡建新.机床夹具M .中国劳动社会保障出版社，2001. 5.7 王先逵.机械制造工艺学M.机械工业出版社，2000.8 马贤智.机械加工余量与公差手册M.中国标准出版社，1994. 12.9 刘文剑.夹具工程师手册M.黑龙江科学技术出版社，200710 王光斗.机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社，2002. 8.