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1、第9章 准时生产制你是MRP请来的救兵吗？,1.准时生产制理念（讲授）2.生产看板和传送看板设计（学生设计和实验两种看板）3.任务：JIT的思想转化为管理实践的过程描述（JIT的思想（需要时）、思想的信息流程（拉式生产模式）及信息管理系统（看板管理系统）、信息指令（看板）和指令规则（看板使用规则），看板的数量（库存的控制）。）,第9章 准时生产制（JIT）与精益生产,1.1 JIT的形成之海外寻访,规模经济多品种小批量,1.1.1 JIT的形成,丰田生产方式形成。目视管理法、一人多机，U型设备布置法等；例如三分钟换模法，现场改善，自动化，五问法，供应商队伍重组及伙伴合作关系，拉动式生产等。丰田
2、生产方式（Toyota Production SystemTPS）。别名:（1）无库存生产方式（Stockless production）（2）零库存（Zero inventories）（3）一个流（One-piece flow）（4）超级市场生产方式（Supermarket production）（5）准时生产制JIT（just in time）,1）设备的型布置型布置的本质在于生产线的入口和出口都在同一个位置，这样不仅可以大量减少由于不同工序之间传递而造成的不必要的走动，减少时间和搬运的浪费，还可以实现灵活增减作业现场的作业人员。,设备,设备,设备,设备,设备,设备,设备,设备,设备,设备
3、,1,2,3,7,6,5,4,8,9,10,弹性作业人数,）站立式作业 3）培养多能工4）使用小型、便宜的设备,精细生产方式下主机厂与供应商的关系,一级供应商二级供应商三级供应商,主机厂,带来的变革,人力资源减至1/2；产品开发周期减至1/21/3；在制库存减至1/10；工厂占用空间减至1/2；成品库存减至1/4；产品质量提高3倍。,日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上，丰田与日产占50以上。,1.1.3 精益生产方式JIT的发展,领域扩大,1.1.4 精益生产方式的新阶段,新理论：大规模定制与精益生产的相结合、单元生产、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。理论与实践：ACE
4、管理（获取竞争性优势），精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统等。新范围：建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。,第9章 准时生产制（JIT）与精益生产,1.2.1 JIT的魂,“不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费”。,JIT的出发点：不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。,售价=成本+利润,反对成本主义,利润=售价-成本,提倡积极进取,1.2.2 JIT的浪费,在JIT方式下，浪费的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如，大量原材料的存在?,精益课堂课堂上的浪费？,1.2.
5、3 JIT是一种理想生产方式,理想方式两个原因：设置了一个最高标准：零库存降低库存暴露问题解决问题降低库存-.“宁可中断生产，决不掩盖矛盾”,传统观点,库存是调节生产的必要手段,JIT观点,库存是恶魔，如图1,1,1.2.4 JIT的基本思想,JIT的基本思想：在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。,（1）JIT的核心：追求零库存生产系统。,（2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方法，形成一套独具特色的生产经营体系。,（3）JIT的内容：生产设计、过程设计、人员/组织要素、制造计划与控制。,1.2.5 采用准时生产管理的条件,第9章 准时生产制（JIT）与精益生产,2.1 推进式
6、生产管理模式,2.1 推进式生产管理模式(2)模式,(1)定义：从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再由产品装配牵动零件加工。每道工序、每个车间和每个生产阶段都按照当时的需要向前一道工序、上游车间和生产阶段提出要求，这种需求信息就是生产指令，上游工序、车间和生产阶段完全按这些指令进行生产。这种方式为牵引式(pull)方法。,2.2 牵引式生产管理模式,WC2,输 入原材料,WCn-1,WCn,输 出产 品,WC2,物 流,信息流,WC：work center,牵引式生产系统*在牵引式系统中，物料流和信息流是结合在一起的。,2.2 牵引式生产管理模式（2）模式,牵引式模式优点,实现按需准
7、时生产工序间在制品库存降低,只能适用于重复性生产。对于多品种小批量生产类型，就不能采用牵引式管理模式。,能够适应于不同的生产类型。,会造成大量在制品库存，造成过量生产和短缺并存,缺点：,推进式模式优点,缺点,牵引式生产管理模式的代表准时制生产销售=总装配=部件装配=零件加工=采购,2.3推拉互动型生产管理模式,家具生产模式：现货+预售。现货推,预售拉。请思考并补充。,销售=总装配=部件装配=零件加工=采购,1）推进式系统,2.4JIT与传统车间作业方法比较,2）牵引式系统,在推进式系统中，物料流和信息流分离，但二者方向相同,物料流和信息流方向相反,看板对生产方式的改变,第9章 准时生产制（JI
8、T）与精益生产,3.1看板控制系统简介,（2）看板：又称传票卡，JIT系统中生产、运送指令的传递工具。它可以是一种卡片，也可以是一种信号，一种告示牌。,（3）看板控制系统：看板及其使用规则，构成了看板控制系统。执行“在正确的第一时间做正确的事”的指令系统。,（1）Kanban的起源,（4）看板管理原则,(1)没有看板就不能生产，也不能搬运(2)看板只能来自后工序(3)前工序只能生产取走的部分(4)前工序按收到看板的顺序生产(5)看板与实物要一起传递(6)不能把不良品交给后工序,第9章 准时生产制（JIT）与精益生产,典型的传送看板,3.2.1 看板的类型,1）传送看板：用于指挥零件在前后两道工
9、序之间移动。当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放处时，传送看板就附在容器上。当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下，放在看板盒中。当下道工序需要补充零件时，传送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容器上的生产看板取下，放在生产看板盒中。,2）生产看板：是用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒
10、内取走生产看板并按生产看板的规定从该工作地的入口存放处取出要加工的零件，加工完成规定的数量之后，将生产看板挂到容器上。,典型的生产看板,3.2.1 看板的类型,出口,存放,处,出口,WC1,WC2,WC3,出口,存放,处,零件,产品,零件,3.2.2 用看板组织生产,JIT常用它来传递工序之间的需求信息与库存量，每个看板只在上下工序之间传递，每道工序之间都有看板。这种物料需求指令方向是来自后工序，由后工序向前工序传递加工与需求指令，因此称之为“拉式作业”。,用看板组织生产的过程,假设只有3个工作地，其中3号工作地为装配。对于装配工作地，可能有很多工作地向它提供零件，因而它的入口存放处会有很多容
11、器，存放着各种零件。产品装配是按装配计划进行的。当需要装配某台产品时，3号工作地就发出传送看板，按传送看板规定的供方工作地及出口存放处号，找到存放所需零件的容器。将容器上挂着的生产看板取下，放到2号工作地的生产看板盒中，并将传送看板挂到该容器上，将容器运到3号工作地的入口存放处相应的位置，供装配使用。2号工作地的工人从生产看板盒中取出一个生产看板，按生产看板的规定，到2号工作地的入口存放处找到放置所需零件的容器，从中取出零件进行加工。同时将该容器上的传送看板放入2号工作地的传送看板盒中。当生产的数量达到标准容器的要求，则将生产看板挂到该容器上，将容器放于2号工作地的出口存放处规定的位置。同样，
12、将2号工作地的传送看板送到1号工作地的出口存放处，取走相应的零件。按同样的方式，逐步向前推进，直到原材料或其它外购件的供应地点。,3.3 看板所需数量,N=Nm+Np Nm=DTw（1+Aw）/b；NP=DTP（1+AP）/b,Nm 传送看板数量；Np 生产看板数量；D 对某零件的日需要量；b 标准容器中放置某种零件的数量；Tw 零件的等待时间(日)，即传送看板的循环时间；Tp 所需的加工时间(日)，即生产看板的循环时间；Aw 等待时间的容差；Ap 加工时间的容差。其中Aw和Ap应该尽可能接近于零。,例：对某零件的日需要量 D=24000件/天，标准容器放置该零件数量为 b=100件/箱，每天实行一班制，8小时为一工作日。Tw=1小时，Tp=0.5小时，AwAp=0.2，求传送看板数和生产看板数。解：需要传送看板36个，生产看板18个。,第9章 准时生产制（JIT）与精益生产,5 MRP与看板管理的结合,某生产过程的看板控制系统实验设计,车间1,某生产过程的看板控制系统实验设计,车间2,
