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1、2016年品质部年度工作总结暨2017年度工作计划,报告人：杨江,2017-1-8,目录,一、2016年品质KPI值及项目管理,二、来料检验部分,1、供应商来料状况抽检表,2、来料抽检合格率,3、来料问题明细表,总结分析及改善,总结分析：1、2016年原材料（主材）来料检验批次：981批，合格批：974批，不良批：7批，批次合格率：99.3%，完成设定目标：98%。2、2016年来料有7批次品质异常，主要是联宏2批，丰华2批，伟昌2批，君茂1批，主要问题详见2016年来料异常明细，所有问题已全部结案。存在的问题：1、2016年钢材类材料没有纳入检验范围。2、对供应商的管理处于模糊状态，只对其问
2、题起到反馈作用，没有对其考核、监督。公司对供应商的选择过于简单，没有全面考虑到生产能力和品质保证能力，单方面依价格评判，这对品质是存在不利方面的。3、供应商供货质量参差不齐，对我司的品质标准不了解，且改善能力不足。改善对策：1、对钢材类（主材）纳入检验范围，加以品质管控。2、制定供应商考核管理办法，实施月度、季度考核、评比，对出现品质问题较多的供应商约谈，开会检讨改善，签订质量保证协议制约。3、改进供应商选择方式，不能单一依靠价格确定，还要考虑生产能力、资质、品质保证能力、交付能力、技术、管理等多方面综合评估。,三、制程检验部分,1、制程抽检合格率,2、制程不良问题统计表,总结分析：2016年
3、注塑部制程检验批次：18332批，合格批：17886批，不良批：444批，批次合格率：97.57%，未完成公司目标：98%。依异常问题统计，制程前几大不良主要是：批锋、缺胶、水口不良、表面不良、穿孔、变形、脏污，分别批次为：158批、33批、30批、27批、27批、22批、21批，总占比超过70%，是注塑过程中最主要异常问题。存在的问题：1、生产基层管理人员和作业员对品质意识薄弱，认识不足，自检能力差，造成不良品率、报废率、返修率高，问题重复发生。2、生产管理人员缺少对作业员的培训，管理方法存在问题。3、品管人员不稳定，流动频繁，空缺时间长，对生产的监督指导不足，导致品质异常频发，事后才发现为
4、时已晚。4、模具本身存在的问题较多，没有及时维修，问题重复发生。（如：批锋）改善对策：1、对问题模具提出整改计划，发现一款修一款，并确认改善效果，不允许带病生产。2、加大培训作业员、技术员质量意识、自检能力培训和品质观念。3、看板管理：将不良品制作成样品或图片，放置于看板或显眼位置，生产日会议加强培训、宣导。4、做好新员工岗前培训，定期召开品质座谈会议，主要参与者就是现场作业员、技术员、品管员。5、制定品质问题责任管理办法，实施“错罚对奖”的方式，激励作业员改进。,总结分析及改善,四、出货检验部分,1、出货抽检合格率,2、出货PPM值推移图,3、出货不良问题统计图,总结分析：1、2016年出货
5、检验批次：11226批，合格批：11174批，不良批：65批，批次合格率：99.54%，完成目标：98%。2、依异常问题统计，出货前几大不良问题主要有：批锋、变形、脏污、困气、水口不良，分别批次为：15批、10批、10批、8批、6批、，总占比超过70%，是出货检验发现最频繁的异常问题。存在的问题：1、库存品品质问题较多，上工序管控不足和库存存储、包装等方面是导致问题的主要原因。2、作业员、技术员、品管员对库存品管控上有明显的倾向，往往认为生产库存要比做客户品质要求低，观念错误。3、品管员本身对品质标准未全面掌握，制程失检较多。4、人员缺失，制程管控失效、脱节。改善对策：1、最大可能的减少库存品
6、生产2、培训、教育现场所有人员品质观念转变，树立库存品品质要求以最高品质标准为准。3、加大品管员品质标准培训、掌握，减少制程失检。,总结分析及改善,五、客诉部分,1、客诉统计表及达成率,2、客诉PPM值推移图,3、客退数量统计表,3、客退数量统计表,4、客诉问题统计图,5、客诉占比明细表,5、客诉占比明细表（续）,6、客诉类别及区域统计表,总结分析：1、2016年客诉共计184件，平均：15.3件/月，未完成公司客诉目标10件/月，达成率：65.2%。PPM值：16391，客诉较2015年196件相比减少12件。2、依异常问题统计，客诉前几大不良主要有：少数、变形、批锋、水口不良、缺胶、送错货
7、、尺寸不符、下错单，分别批次为：27件、24件、22件、18件、16件、13件、11件、10件，总占比超过75%，是客诉最频繁的异常问题。其中软胶类客诉问题主要是：少数、水口不良、缺胶、批峰、变形，硬胶类客诉问题主要是：变形、批峰、送错货、尺寸不符、少数。3、依客户占比统计，投诉前几大客户有：保泰、毅峰、豹王海沙、安飞、金通达，投诉件数分别是：37件、28件、22件、19件、13件，都超过了10件/年。4、依类别和区域划分统计，软胶：115批、硬胶：69批，珠三角地区：147批、长三角：10批、京津冀：19批、国外：8批。5、依客退数量统计，2016年客退总数量：171542PCS，实际达成：
8、0.93%，完成目标：1%，较2015年客退数量119619PCS相比增加了51923PCS。存在的问题：1、客诉问题一直居高不下，始终无法达到目标值：10件/月，其主要原因还是体现在管理、人员、模具、材料、流程运作、品质管控等几个方面。以客诉排名第一的少数为例，导致少数的原因无非就是人员的因素，数量意识不强，取数方式方法不正确，工作粗心不认真、管理监管不足。再以客诉客户排名第一的保泰为例，其主要客诉问题是披锋、水口不良，导致的原因无非就是模具的因素，模具维修不及时，维修效果不佳，模具带病生产，管理不重视是引起问题重复发生的根本。2、仓库人员库存品出货报检工作缺失很大，数量错误，送错货客诉相对
9、频繁。,总结分析及改善,改善对策：1、针对数量管控，建立完善的数量管理责任处罚制度，明文规定相关部门对数量管控权责和责任处罚落实，以客诉反推。2、问题模具重点整改，发现一款修一款，决不能带病生产，并确认改善后效果。多次维修后还不能改善的，申请报废重开新模。对于发现模具存在问题不提交修模的注塑技术员给予处罚，对修模不及时或修模效果不达标的修模人员给予处罚。3、制程异常问题始终重复发生没有根本解决，需建立新的责任处罚制度并严格实施。现场管理人员要建立责任连带机制并列入绩效考核。4、完善看板管理，异常投诉及时张贴，日常会议重点宣导、培训并落实相关责任人，以起到警示效果，提升人人品质意识观念。5、品质
10、部要加大对生产的指导、监督，加强内部品管员管理和重点客户标准解析，培训、提升品管员检验、控制、预防能力，减少客诉发生。6、定期召开品质改善会议，或不定期召开品质专题改善会议。7、严格执行修改模审批流程，严禁生产部私自、违规处理模具，凡改模需提交申请单小组评审，并保留相关记录备查。（安飞客诉尺寸不符大部分是修改模尺寸后，没有通知客户或重新送样确认）8、改进车间5S，改善车间环境有助于品质提升和员工满意。9、生产部加强仓库人员管理，制度标准化流程，责任客诉追责。10、市场部销售人员要特别注意客户订单信息核对，避免下错单。,六、质量成本部分,1、质量成本统计表,1、质量成本统计表,2、质量成本费用明
11、细表,3、质量事故明细表,3、质量事故明细表（续）,3、质量事故明细表（续）,总结分析：1、2016年注塑部质量成本共计：287419元，实际达成：2.1%，未完成目标：2.0%，其中内部质量费用：194389元，外部质量费用：93030元。较2015年质量成本：263561元相比增加了23858元。2、依月份统计，质量成本超标的月份：2月、4月、9月、10月、11月、12月，达成值分别是：3.6%，2.2%，2.6%、2.1%、4.5%、2.9%。3、质量成本超标月份原因：2月份是因为春节放假，产值低拉高了成本比例；4月份是因为印尼客户4257A中心管生产错误1000pcs，补货产生的费用较
12、高，换库存品出货钰铭2442 端盖刮伤严重，退货4300PCS；9月份是因为安徽多宝退货819端盖5000pcs，水口削伤严重；10月份是因为滤王退货0110上下盖1000pcs，料花，保泰退货几款胶圈送错货，水口不良；11月份是因为毅峰关于1001中管，83210端盖索赔费用21593元；12月份是因为3214以色列客户投诉端盖变形，购买机器及治具的费用；存在的问题：1、制程报废率、不良率高，没有引起重视。2、重大客诉退货，索赔。改善对策：1、生产部切实落实不合格品管理，建立完善的奖罚管理机制，责任落实到每个作业员及技术员头上，品质部加大制程不良品管控，分析原因，达到一定比例的不良率要求生产
13、停机整改，直到问题解决为止。2、对重点客诉退货问题分析其根本原因，制定永久改善对策，建立异常履历追踪表，横向展开举一反三，杜绝类似问题的重复发生，减少大批量客退，降低质量成本。,总结分析及改善,七、质量改进部分,1、客诉修模明细表,八、ISO/TS质量体系部分,运行情况：1、2016年在各部门同事的努力下，公司顺利的通过了TUV公司的换证审核，并更换了ISO/TS认证证书。2、3月份完成了实验仪器、工具校准。3、制修订了部分程序文件和表单。存在的问题：1、2016年没有实施内审和管理评审。2、各部门程序文件还不够完善，大部分还是几年前的版本，跟实际作业有一定的差距，且在日常运行中也没有按照体系要求执行。3、公司大部分同事对体系要求、规则还不是很清楚，工作中凭经验做事，经不起验证和追溯。4、文件控制的规范管理不够。5、部门管理的自主管制超前管理意识不够。6、持续改进的质量管理意识有待提高。7、体系理解认知不足，文件运作不成熟。8、文件控制无专职部门主导缺乏监管。,九、2017年品质KPI质量目标,十、2017年培训计划,持续改进,十一、2017年品质工作计划,
