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1、JIT改善项目汇报,20082009年,主要工作内容和成果,目前状况和将来方向,对象从中试转生产；,焦点从质量转效率；,试制何去何从？,（终止难点试制指导，以常规试制培训善后）,2008年的转变,现场问题指导,案例1：4线问题,现场仍有DFM和工艺难点出现,4线3天连续出现的虚焊问题！,解决方法不当；,故障的错误判断和分析；,调整时间长，摸索为主,放火源头没有得到通知改善；,动用不必要的人力资源。,工艺调整后的贴偏位,对称的焊盘,不对称的焊端,案例2,DFM问题,工艺调整能力不足,案例3：18 线的问题,QFP,SSOP 连锡,曾出现0直通率的试制板,贴片压力太大,钢网设计不良,工艺调整、补偿
2、：,1。贴片压力：2N 1N,2。回流温度：,150,160,160,165,175,230,270,150,160,160,165,175,230,270,147,152,158,162,173,225,265,147,152,158,162,173,225,265,调整后,调整前,3。链速修改：75mm/s 66mm/s,调整后无故障！,其他,试制问题指导,表格中有时有些部分没有填（应该都填写）,遗失（不完整）纪录表（D和总结篇没有）,问题（如C21飞料）没有分析和评语,（所有报告的问题必须有处理或不处理的决策和依据评语）,存在没有工程师批阅的情况（SSMIPL3-B）,修改后的参数没有记
3、录在相应的表中,问题案例,出现问题，缺乏分析和解决方法情况下还让试制通过，,（1问题试制时由后工序进行补焊，另两个问题没有进一步分析）,生产周期波动高达35%,直通率计算不清楚：,15板，2板出问题,99.86%,08020039 偏位共8片，每板有5片。同类08020083 OK！,为什么评为贴片机问题而批试制通过？,问题案例,39140270 有14%偏位，6%需要手工修补（移位调整）,试制板只有两块,试制结果判断为通过！,10070010 物料（0805）和焊盘（0603）不配,试制结果批为通过！（没有反馈单板工艺）,12月份常规试制情况：,总试制纪录=69（5线）+31（12线）=10
4、0,发现问题数=39（5线）+24（12线）=63,问题分类：设计26（41%）,物料11（17%）,工艺17（27%）,设备6（10%）,操作3（5%）,问题案例,12线组长都没有工艺关注点的纪录，是抽样巧合还是忽略,纪录？（5线情况约有90%有记录）,分工与支援,顺序的合理性,效率,16名员工培训和能力,沟通、协调,工艺发现能力,工艺调整能力,纪录和总结报告,工作完整性,5 线,12 线,3,3,4,4,2,3,2,4,3,2,4,4,2,2,2,2,1=必须改正,2=可以接受,3=好，但可以再改进,4=很好,评分备注：,最佳表现员工：,5线 宋丽娜,12线 马彬（组长）,12线王连喜（新
5、员工B）表现不够理想,教训,为什么有突破？,1。做；,2。用心去做；,3。领导要求、监控。,功臣：,杨荣祥，曾涛涛，孙齐,再接再厉！,5、12线白班员工的学习态度也值得表扬！,转向和新工作的展开,2008年3月,3、5、7、9、10、3月份共6次,启动会议,数据采集，分析,成立改善小组,工作小组成员,XX（组长）,罗奕（设备）,XX（I.E.）,徐丰昂（工艺）,严学文（生产）,工作小组：,项目支持：,于洪兴（生产）,杨永民（设备）,陈国湖（调度）,付云弟（库房）,曾涛涛（工艺）,XX（I.T.）,总负责人：XX,管理支持：,XX,吴昆红,徐赤,杨荣祥,1。生产模式/设备配置优化,2。排产调度优
6、化,3。工艺/设备应用优化,4。运作/后勤优化,5。设备性能维护优化,生产效率提升责任分工,严学文,XX,张华清,罗奕,徐丰昂,最初构思计划,自动化程度情况,自动化效率情况,纪录数据不正确，造成效率100%,贴片机稳定性约88%！,时间自动化86%！,（相当于每批次中途有15分钟的手工处理）,初步结论,加工准备时间 21%值得研究和进行改善,41%自动化程度偏低,可以进一步研究改善,自动化产量效率数据必须做好,是个重要的指标!,8%工艺/设备调整值得研究改善,5%尾数板处理也可以考虑减少,数据的准确性需要加强（配合新纪录表格）,设计手工纪录和计算,原始数据不准确；,纪录不方便，增加员工工作量（
7、纪录和统计）；,Excel无法处理庞大数量的计算。,手工处理的问题,启动IT化工作,沈国慧，罗文广，周莹大力支持,九月份成立了6个新小组.,换线效率改善小组；,尾数板处理改善小组；,设备保养效益改善小组；,工艺参数管理/工艺设置改善小组；,设备稳定性/工艺调制改善小组,供料器改善小组；,+支援设备选型工作,以往曾改善过,经过3期（9、10、3月）的改进,数据管理系统,自动化系统基本建立；,手工和自动采集的吻合程度在认证中，出现问题均已改正；,报表设计刚定下，还未培训和使用；,目前正开始写系统说明书和维护要求；,有待推广到其他线体（目前只用在6条线上）,自动化（更大的采集和计算能力）,数据准确性
8、（减少人为错误率）,数据细化，提供更多的信息,数据层次和关联性,新系统加强的能力,（较明确的责任和技术整合管理）,一级报表（高层领导）,提供以下信息：,1。自动化设计能力,2。质量可控性和风险,3。设备和工艺稳定性,一级报表（高层领导）,二级报表,（中层领导）,二级报表,（中层领导）,二级报表,（中层领导）,三级报表,（基层领导和工程师）,三级报表,（基层领导和工程师）,三级报表,（基层领导和工程师）,尾数板处理,加工准备,自动化时间效率,自动化程度,自动化产量效率,工艺、DFM、设备,负荷率,调度/排产,市场,产量管理,外协管理,效率管理,质量管理,各指标和管理关系,供料器使用效率,经过3期
9、（9、10、3月）的改进,换线效率改善小组,原不打算进行改善，但考察后觉得有空间；,3月接到管理层的8分钟新目标；,研究分析结果估计可以达到5.5分钟（21线模式）；,建议先定7分钟目标，下步才往5.5分钟推行；,原先换线定义中由于工艺和设备等变数波动较大，责任不同，所以重新定义；,将线体分为6类，其他线体将进行目标分析和认证；,新员工的加入曾使表现退步（有时高达25分钟），通过培训和熟悉操作，目前开始回原（目前达17分）,经过3期（9、10、3月）的改进,换线效率改善小组,DEK换线时间改善：从19.3减少到15.0分（减少22%）,2004年3月到2004年12月份从平均25分降低到15分
10、,（40%的改善）,1719线体的换线模式已经优化，试的结果可以达到新定义的5.5分钟；,1719线改进经验中发现6大问题：,1。停机备料（来料接不上，供料器为主因）；,2。贴片不能自动更换吸嘴（设备故障、保养和错位）；,3。贴片机加顶针；,4。IPQC检料，炉前首检影响；,5。尾数板处理时间；,6。WPC上料时间长。,改善潜能,目标,每年节省,7 分钟,节省时间,8分钟,节省%,53%,年平均 换线次数,5.5 分钟,9.5分钟,63%,1,505,RMB108,360,1,505,RMB128,678,20条线预计总节省：,7分目标：2百17万,5.5分目标：2百57万,投资回报率,首年回
11、报率：36.6倍,JIT顾问成本：RMB 49,200,员工成本预计：RMB 10,020,年预计节省：2百17万,2百57万,R.O.I.：9.8天,43.5倍,8.3天,变数波动大，必须给于重新定义,换线特性差异的分类,配线差异,1。新西门子2台,2。老西门子2台,3。新西门子3台,4。新西门子4台,5。环球2台,6。环球3台,生产模式,1。B.T.生产,2。打包生产,3。不同单板生产,4。连续生产,1。新西BT/打包,2。新西不同单板,3。老西BT/打包,4。老西不同单板,5。环2 BT/不同单板,6。环3 BT/不同单板,换线模式分类,规划出6种不同模式！,经过3期（9、10、3月）的
12、改进,供应器改善小组,原先的按电流调整方法不可靠。改用测量速度方法；,贴片机编程部分尚未研究和结合；,（部分供料器调整精度不好，一致性差，受位置影响）,找出了霍尔感应器的测试维修方法；,保养方法也进行调整优化；,备料调整准确性提高 9%,现场时间浪费减少 67%,编带工艺和试用效果满意,经过3期（9、10、3月）的改进,供应器改善小组,平均每个任务令调整时间改善了0.67分钟,成本改善情况,平均每个任务令节省：RMB 6.0,年平均任务令/线：1,505,年总任务令数：30,100,总节省：18万零5百,员工投入：,操作员40 人-日,管理30 人-日,员工成本：RMB 8,736,投资回报率
13、,首年回报率：3.12 倍,JIT顾问：RMB 49,200,员工成本预计：RMB 8,736,年预计节省：RMB 18万零5百,R.O.I.：3.85月,注：编带的成本节省没有收集,首年净利：RMB 17万零7百,经过3期（9、10、3月）的改进,工艺参数管理/工艺设置改善小组,炉子能力和一致性测量的误差（方法问题）；,除了旧机型外（6台）都已经完成联网；,对参数目录和档案进行了清理和整理工作；,贴片机已经采用联网一次刷新BE/GF档案的做法，废除纸件传递,炉子工艺参数清单已经整理出来，并从硬件和书面指标上区分成7类；,对回流设备的较好认识,1。对20条线进行硬件/软件进行对比和区分,2。对
14、炉子一致性进行测试,冷却能力，加热能力,3。制定参数清单（区分工艺/设备参数）,制定贴片机参数管理流程和责任初稿；,ECD热耦问题,将ECD测温器重新使用起来,炉子认证方法,链速 100cm/min,链速 40cm/min,炉子性能必须经过良好的测量才能确认,焊接能力的真正情况,综合评估,20台炉子的性能状况！,以+/-5oC，+/-5秒，+/-10秒为标准计算。,结果不理想，应该进一步确认分析。,工艺,设备（能力、故障、保养）,设计,物料,操作管理,其他,26.1%,50%,4.3%,6.5%,6.5%,6.5%,设备稳定性/工艺调制状况两天46项调查结果,预计39%可以预防,经过3期（9、
15、10、3月）的改进,设备稳定性/工艺调制改善小组,目前的现场问题处理系统较没有照顾到长期效益,问题的分类精确性不够（常出现物料或设备问题）,目前系统对个别员工的能力依赖较深,计划重新整理现场工艺调整工作和责任权力，增加现场效率（减少工作量和等待时间）,制定贴片机顶针设置规范，减少跳料；,通过实验，制定CCGA器件识别参数调整建议，减少往返调机时间；,一些点上的改进,经过3期（9、10、3月）的改进,尾数板处理改善小组,从平均3块改进到3月的平均2.3块。27%的时间节省！,分析了状况后觉得可以改善，初步（10月）定目标为2块；,新目标是1块（67%的节省改善）；,长期目标有可能达到接近0块板（
16、平均0.2或95%）！,目前再降到平均1.5块。50%的节省！,增加2、3极管和钽电容3类的备损；,调整矩形件的备损率；,增加编带量（安排专人负责编带）；,西门子贴片安装挡片，方便回收物料；,设计了物料清理箱，配合操作规定提高回收效率；,改善尾数板处理方式；,减少尾数板数量：,减少尾数板处理时间：,已采取的措施,尾数板时间节省（3月份对比8月份）,从6.2分减到5.6分（减少10%）,尾数板时间占总贴片时间比,从3.7%下降到2.7%（减少1%或相对27%）,时间节省,成本节省,按：一年350天，每天23.5小时计算,目前每线每年的贴片时间为493,500分,1%的节省核算为4,935分/线
17、或 98,700分/车间,所以年节省 88万8千,最终目标可以达到 3百28万7千,（占用贴片时间）,成本节省,（手工时间的影响）,平均手工时间减少0.6分钟,年总手工处理时间节省时间=10,836分钟,年损失减少：RMB9万7千5百,年均尾数板任务令数=18,060,总成本节省：RMB98万5千5百,RMB3百38万4千（最优化）,投资回报率,首年回报率：8.4倍,JIT顾问：RMB 49,200,员工成本预计：RMB 27,460（包括工装）,年预计节省：98万5千,3百38万4千,R.O.I.：1.4月,编带机和操作员（年投入）：RMB 40,600,注：编带的成本节省没有收集,制定了4
18、份新操作指导书,SMT管式料改带式料处理流程,SMT编带机使用过程控制操作指导书,SMT编带机设备操作指导书,西门子贴片机顶针设置操作指导书,优化2份指导书,SMT片式元件备损定期维护操作指导书,SMT备料操作指导书,标准化成果,经过3期（9、10、3月）的改进,设备保养效益改善小组,存在的主要问题：,保养频率未曾进行优化,保养偏重于对设备寿命方面,缺乏对保养效果的评估,目前情况：,保养纪录单优化（未查）,开始推行保养前后的性能测试,整理和细化了贴片机的部分校准做法,解释了制定保养工作改善的步骤,保养频率上推行2项改善（链条加油，,增加了风扇保养项（更好的清洗方法），更好保证气流的质量；,经过
19、3期（9、10、3月）的改进,设备保养效益改善小组,经过3期（9、10、3月）的改进,设备选型工作的支援,规划了4类代表性的产品模式；,对考虑中的5种配置进行成本效率分析；,规划后的4种典型产品,Large/Precision IC:median IC:Chips/transistor/,Small IC,设备加工成本评估,75.1,47.3,36.5,78.6,13.1,10.2,21.4,19.2,CM402+CM402+GSM-II,5,77.0,51.4,38.3,83.5,13.3,10.6,23.0,20.4,CM402+CM402+GSM-I,4,103.3,64.2,48.6,
20、106.6,16.3,11.3,9.5,16.4,GC60+GC60+GI-14,3,95.6,61.7,46.5,98.4,14.5,10.2,8.5,14.6,M3X6(08)+M3X2(04)+M6(04)+M6(01),2,99.6,62.4,47.1,103.8,15.7,11.2,9.5,15.9,HS60+HF3,1,D 类板,C 类板,B 类板,A 类板,D 类板,C 类板,B 类板,A 类板,贴片机配置,类别,单板周期（秒）,虚拟组装成本,新旧XX设备配置比较,约四成的节省！,尾数板处理,加工准备,自动化时间效率,自动化程度,自动化产量效率,工艺、DFM、设备,负荷率,调度/
21、排产,市场,产量管理,外协管理,效率管理,质量管理,下步工作建议,供料器使用效率,自动化管理系统,推向理想换线目标,自动化排产系统,工艺培训，设备研究，参数管理。,推动数据管理系统监控所有指标,数据管理系统成本（包括RF纪录，中间件，软件）,已经投入=RMB100,000,推广到20条线：RMB140,000,共约RMB27万3千！,人工加管理费用/年：RMB 33,600,收益总结,收益总结,换线改善小组：,成本 RMB 59,220,首年回报率：36.6 倍,R.O.I.：9.8天,首年净节省：RMB 2百17万,供料器改善小组：,成本 RMB 57,936,首年回报率：3.12 倍,R.
22、O.I.：3.85月,首年净节省：RMB 17万零7百,（7分钟表现）,收益总结,尾数板改善小组：,成本 RMB 117,260,首年回报率：8.4 倍,R.O.I.：1.4月,首年净节省：RMB 98万5千,（目前情况）,最佳状况：,首年回报率：28.8 倍,R.O.I.：12.5天,首年净节省：RMB 3百38万4千,收益总结,设备保养改善小组：,本项目目标偏重在工艺质量上的改进。虽然影响换线以及设备稳定性等效果，但目前工作未到位而难以预测。,设备参数管理小组：,本项也主要在质量方面的改进，可以影响换线时间。目前尚无法进行预计。,设备稳定性/工艺调制改善,本项目尚未到位，属于建设和学习阶段，但预计节省为：,减少调整资源50%，,相当于自动化时间提升约7%,总自动加工时间=7,599,900分钟,年节省=531,993分钟 或 RMB 4百78万8千,收益总结,CCF项目效益总结,共节省 RMB 8,113,700/年（8百11万3千）,成本 RMB 654,996（65万5千）,首年回收率：12.4倍,回报率：0.97月,5年节省 RMB 4千零56万,5年回收率：118倍,谢谢！,让我们做的更好！,
