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1、TPM导入培训,TPM全员生产维护,编制:维修组 2008年3月3日,培训目标,本课程介绍可以作为引入TPM管理的导入培训或知会培训通过学习可以了解设备管理的发展趋势,设备管理与TPM的基础知识.通过学习改变现有设备管理中的旧观念,为变革做铺垫.,课程内容,设备管理知识介绍TPM概述设备管理发展趋势TPM架构认识TPMTPM基本方针及目标如何实现零故障如何提高生产效率答疑 讨论,设备管理现状,设备维护保养制度,一级保养（一保）保养人：操作员工（主）+维修技工（辅）要点：定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 记录检查,二级保养（二保）保养人：维修技工（主）+操作员工（辅）要
2、点：定期计划 系统检查 检验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄露 认真记录 制定对策 标准验查,设备维护最基本工作,清扫：不只是表面，要将一些死角清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母,避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。,清扫程序图,进行下阶段,不合格,合格,TPM 概 述,1、TPM概述,TPM被译为“全员生产维护”。它是以提高设备综
3、合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。该模式诞生于20世纪70年代初期的日本，是日本维修协会在生产维修的基础上，吸收中国“鞍钢宪法”、英国设备综合工程学的优点逐步发展起来的，目前已在世界范围内得到广泛推广和应用。,2、设备管理发展趋势,事后维修(BM:Breakdown Maintenance）故障后再维护；1950年以前,3、TPM架构,TPM推进室,认识TPM,为什么要推行TPM,由于体制和分配机制的原因，很多企业的操作员工关注的只是生产计划能否按时完成或超额完成，经常使设备处于超负荷状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机。设备维修
4、人员长时间忙于设备停机后的故障排除和生产恢复，也没有更多的时间和精力做一些设备预防性维修的工作和维护计划制订。由于设备操作人员不对设备的状态好坏负责，不能很好地将相关信息传递给维修人员，造成设备的状态信息出现隔绝，常常导致设备故障不能及时、有效地排除。,TPM的八大支柱,TPM一般包括八大支柱和两大基石,TPM,TPM的八大支柱和两大基石,TPM是生产发展的必然趋势,从设备管理的起源开始 兼修阶段：操作工=维修工 专修阶段：我维修，你操作，专为分工 维修工=操作工 多技能操作者时代，操作工=维修工 维修工=操作工,TPM的自主维修渐进过程,自主维修概念,的评估,优秀TPM小组的标志每个成员都能
5、积极地提合理化建议;每个成员都能自觉、自主地参加“6S”活动；每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序；每个成员都能自觉地进行自我检查和评估;小组具有自主维修能力。,TPM对我有什么好处？,小“我”，指个人。企业兴旺发达，个人工资福利有保障。企业不景气，个人面临失业下岗。TPM还是对个人意志品质的锻炼，是个人素质的修养，可以终生享用。美国著名的西点军校的训练，也是从走步、跑操开始的。TPM是当代企业员工的基本行为规范操练。,我行么？,一个蠢人总可以找出一个更蠢的人来崇拜他；给自己标上“奔弛”价，你就能开200码；人可失败，心不可败。成功比失败就多一点点，多爬起来一次；卡拉OK原理：大胆
6、、大约、大声。因为有了自信，敢于表现自我，实现自我，于是造就了不少真正的歌手。,操作、维修技术提高培训,TPM的基本活动自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。,4、TPM基本方针及目标,TPM基本方针1、全员参与最大限度发挥现有设备能力，追求效率化。2、谋求设备高度自主化管理，培养技术和 能力兼备人才。3、彻底实施6S和TPM活动，提高职场环境 和员工士气。,开展TPM工作目标,1、实现设备故障“0”化2、生产效率最大化3、设备综合效率OEE达到世界先进水平,如何实现零故障,“零故障”要从细微之处做起,记住下面的故障：缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁；缺了
7、一支蹄铁，跌翻了一匹马；跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士；死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利；失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国;,5、如何实现零故障,故障的定义和词源 故障定义：设备失去了规定的功能，人（类）故意引起的障碍 词源：故障是人的思维或行动的 错误而引发的,劣化的两种形式,劣化分自然劣化和强制劣化两种,复原：恢复到原有正确状态。,强制劣化的使用寿命比自然劣化更短。,故障的基本观点,三个观点1、设备的故障是人为造成的2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障3、要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会 产生故障”能实现零故障,将故障的“潜在缺陷”暴露出来,故障的“种子”潜在缺陷：一般
8、指灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄露、腐蚀、变形伤痕、裂纹、温度、振动、声音等异常，因为轻微缺陷而不重视，这是一种错误观点。又分为物理的潜在缺陷跟心理上的潜在缺陷。,物理的潜在缺陷跟心理上的潜在缺陷。,物理的潜在缺陷 物理上的缺陷，眼睛所看不到，不重视。1、未分析，未检查，尚不了解的内部缺陷。2、安装位置很差，看不见的缺陷。3、灰尘、污垢等看不见的缺陷。,心理上的潜在缺陷 保全人员或操作人员的意识或技能不足，故而发现不了存在的缺陷。1、尽管是看见了，但不加关心，视而不见。2、认为这类问题不存在，忽视不顾。3、技能水平不够，看不到缺陷的存在。,实现零故障的5大对策,1.具备基本条件2.遵守使用条
9、件3.定期使劣化复原（定期保全）4.改进设计上的不妥点5.提高工作技能,1、具备基本条件,指清扫、加油、紧固等。故障是由（设备）劣化引起的，但设备大多数劣化却不具备劣化的基本条件三要素而产生。,3.使设备恢复正常,一台设备，即使遵守基本条件，使用条件，设备还会 发生劣化，产生故障，因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复到正常状态，这是防故障于未然的必要条件。这意味着应正确地进行检查进行使设备恢复至正常的预 防修理。,4.改进设计的欠缺点,有些故障即使是采取了上述3种对策后仍无法去 除，而且有时因这些故障而提高了生产成本，这一 类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术 力量不足或差错缺点。因此，
10、应认真分析故障，改 善这些缺点。,5.提高工作技能,防止操作、修理产生差错，靠提高操作人 员及保全人员的专业技能。,以上所述达到零故障的5大对策，必须由生产部门与保全部门相互协作,运转部门以基本条件的准备，使用条件的恪守技能提高为中心。保全部门的实施项目有使用条件恪守，劣化的复原，缺点对重，技能提高。,防止劣化的3项活动,防止劣化的活动：正确操作、准备、调整、清扫、加 油、坚固。测量劣化的活动：检查使用条件，对设备做日常定期 检查，早日发现“病根”。使劣化复原活动：设备维护人员定期保全,如何提高生产效率,一、七大损失,故障损失准备调整损失辅料更换损失加速损失检查、停机损失速度损失（速度下降损失
11、）废品修正损失,1、故障损失,故障损失,功能停止型故障：突发性故障，设备不能运转的故障。,功能下降型故障：设备没达到其原有功能，但是还能部分达到。,2、准备调整损失,准备、调整阶段的停机，称准备调整损耗。,准备、调整时间：就是指从能制造出前 一个产品，然后中止，至生产出下一产品为止的时间，其中主要是“调整时间”。（换型号的时间）,3、刀具调换损失,在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的时 候，好具折损引起的报废、修整时间，均称为 刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。,4、加速损失,所谓加速损失就是从开始生产到稳定化时的时 间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的 不完备，试切削损失、作业人员的
12、技术水准等因素，其 发生量不同。,5、检查停机损失,是指暂时故障而停止设备或设备处于空转状态,如：玻璃传送报警（流通受阻）处理复位，设备就正常工作，与设备的故障有着本质区别，也有人将检查停机损失称为检查故障。,6、速度损失（速度下降损失）,指的是实际运行速度比设备设计速度慢,如：若按设计速度运转，会发生质量机械故障，因而降低速度运转场合。由这种降速而产生的损失就是速度损失。,7、废品、修整损失,即是因废品、修整引起的损失。一般称为不 良，报废不良品（即废品）。但即使加以修整 也得花费许多不必要的工夫，帮必须将此作为 废品。,设备综合效率OEE,设备综合效率（OEE）,是验证TPM工作开展好坏的关键指标设备综合效率计算公式 设备综合效率=时间工作效率性能工作效率合格品率100%时间开动率=开动时间/负荷时间 负荷时间=日历工作时间-非设备因素停机时间 开动时间=负荷时间-设备调整初始化时间-故障停机时间 性能开动率=净开动率速度开动率 净开动率=加工数量实际Cycle time/开动时间 速度开动率=理论Cycle time/实际Cycle time 合格品率=合格品数量/生产数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。,谢谢各位！,
