《周期时间缩短》PPT课件.ppt

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1、模块五 缩短制造周期时间,授课大纲,生产周期时间的内容 缩短生产周期时间的手段 生产的流程化改善 提升工程能力,产品生产周期（Total Product Cycle Time-TP/ct）,TP/ct是衡量生产过程的一项指标，是指从接收原材料到产品发运所花费地最长时间路径（关键路径）TP/ct与客户所要求的响应时间密切相关,1)生产周期时间?:从生产投入到入库之间的时间2)生产 周期时间的 组成要素 a.等待加工时间 b.加工时间 c.批次等待时间 d.等待搬运时间 e.搬运时间,1.生产周期时间的内容,1)消除停滞 a.消除等待工程 b.消除等待搬运 c.消除等待批次2)加快加工 a.消除编

2、制性时间损失 b.缩短精密加工时间 c.并行加工 d.统合工程3)缩短搬运时间 a.缩短搬运距离 b.加快搬运 c.搬运与加工的并列化,2.生产 周期时间 缩短的手段,1.在工 库存的作用 1)吸收需求变化的作用 2)包容制造或者传达的不确实性的作用 3)加大因大量购入 大量生产的效果的作用 4)吸收工序间的生产能力的Unbalance的作用 5)缩短纳期或接受定单期限的作用 2.在工 库存缩减的思考方式和手段 1)对应需求变化而制定 2)稳定制造周期时间时间 3)实行有效率的小批量 生产 4)保持工序间生产能力的Balance 5)缩短制造周期时间,3、缩减在工与库存,1)第 I Level

3、:把分段工序连接成生产线2)第 II Level 前工序配合后工序生产Speed的 Timing，生产 供应所需物件的生产的同步化3)第 III Level 按照最终工序品种别需求量的比率分配物件的均衡化生产 4)第 Level 无成品库存，只按照顾客需求的顺序来生产物件的混流生产,生产的流程化改善,.分段工序的生产流程化,物品具有一定的流程 物件按投入的顺序完成 物件按一定的速度(Line C/T)流过工序间,技能化生产,1.切割 工序2.洗槽 工序3.穿孔 工序,5,15,10,0,制造 周期时间 15分,时间(T),1.生产流程化的目标与效果,流程化生产,1.切割工序2.洗槽工序3.穿孔

4、工序,2.生产流程化的思考方式 1)以工序的类似性高的产品流程化(类似工序编成)2)从生产量多的产品开始流程化 3)从品质或作业时间稳定的产品开始流程化,3.生产流程化的顺序,1Step,流程化对象品的选定,2Step,作业时间的分析,3Step,流程化构想的标准确定,4Step,Lay Out 案编制,5Step,最终案确定并实施准备,6Step,流程化实施,7Step,流程化生产,8Step,各种标准确定,1)在欲流程化的产品的选定上，考虑工序的类似性，生产量的多少，品质，作业时间的稳定性 2)产品本身的先行预测，考虑 产品的持续性，设计变更的可能性制品 3)进行产品别工序分析 P-Q 分

5、析之后，再确定LINE化的优先顺序，选定大商品,工序别的作业内容与时间分析有 1)根据WF(Work Factor)或 MTM(Methods Time Measurement)一样的 PTS(Predetermined Time Study)法来确定 2)根据使用Stop Watch的 DTS(Direct Time Study-直接时间研究)法来确定,1Step,流程化对象品的选定,2Step,作业时间的分析,目标 C/T=,月间作业时间 LINE稼动率良品率,SPM,配置人员=,制造一个产品所需的工时(=工序别作业时间的合计),目标 C/T,1)材料供应 完成品 搬出方法 2)Line

6、内WORK的搬送方法 3)工具,材料的 存放点 4)LINE的形态(U字,直线等)5)分析所需Space等制定多重方案,3Step,流程化构想的标准确定,4Step,Lay Out 案编制,在多重案当中按生产性(每人生产量),制造 周期时间,投资金额等来评价，确定最终案，制定 M-M(Man-Machine)Chart,Pitch Diagram,作业数等并准备实施,根据OJT来边施行作业者训练，边确认C/T,作业 Balance,品质等,1)作业标准书 2)品质管理基准书 3)工具一览表 4)正式 Layout图,5Step,最终案确定并实施准备,6Step,流程化实施,7Step,流程化生

7、产,8Step,确定各种标准,.配合最终工序的生产同步化,1.生产同步化的目标与效果,把最终组装工序 所需的物件 按所需的量 必要的顺序 在必要的时间,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,B,B,C,C,C,C,D,D,D,D,A的制造期间,B的制造期间,C的制造期间,D的制造期间,前工序,后工序,搬运,时间的流逝,1)统一工序间的生产批次 2)统一工序间的生产顺序 3)统一工序间的生产能力 根据瓶颈工序的 C/T缩短,减少设备故障,减少不良的稼动率的提高等.,3.生产同步化的推进方法,STEP 1 现象的同步化Level 认识,STEP 2 同步化目标的设定,STEP 3 为了同步化推进

8、的改善实施,2.生产同步化的 Point,.按需求量的比率来分配物件的平准化生产,1.平准化生产的必要性,能力 工作量的情况 人或设备休息 制造掉剩余的物件 能力 工作量的情况 发生加班等使 Cost涨价 导致纳期延迟,工作量(负荷)的散布在,1)生产单一产品的情况(工作量的平准化)2)生产多种产品的情况(种类的平准化),2.平准化生产的顺序,Step 1 求产品别 SPD(Stroke per Day),Step 2 确定平准化的程度,Step 3 确定物件的流出方法,3.为了平准化生产的 Point 1)计划的平准化 2)与小批量化的对应,.把多种品种随机流出的混流生产化,在一个生产线生产

9、多种产品的多品种少量生产方式 制品,装置 部品的形象或加工，组装方法类似，就与Size无关地在生产线加工，组装，同时以后工序要求的Takt Time来可能实现单个生产的方式,1.何为混流生产?,1)多品种 少量生产LINE化 2)部品的模块化，共用化 3)加速人员最小化 4)确保单条线的混流容量(1线忙，而另 1线轻闲的时候作混流.)5)一切往变动费接近 6)情报的最段化,2.混流生产的目标,1)组装的情况 a.解消因品种间的工时的偏性Loss 总工时 10分的 WORK 后面集中2台5分的WORK 流出,即把好几台WORK集中在某各单位来取得 Balance 按工时差减少的顺序流出 Sub

10、组装，建造 Line消除 Main Line的工时差.把工时增大大的Pitch 间隔,减小工时小的 Pitch 间隔,即以可变 Pitch来流出物件，取得 Balance,3.混流生产化的要点,1)组装的情况b.部品供应方法的研究 Set 供应化 根据工序再编成来防止工序间的部品分散 c.作业指示方法的研究 产品别,色别分离等易懂的作业指示书的制定 把部品的Picking Sheet与部品一起流出的物资与情报的一体化 感 要领作业的标准化,3.混流生产化的要点,a.设备的柔性化 切割工具,齿轮工具,托盘等的自动交换技能(准备交替的 ONETOUCH化)能对应什么程度的产品种类的变化？b.加工品

11、的自动识别，加工路径的自动判别 用什么来识别WORK?(形象,托盘上的标记 等)怎么做以识别为目的的检查?(Sensor的种类,品牌效果等)c.产品设计上的研究 产品形象的共同化 产品种类的缩减 加工内容(形象 程度等)的共同化 材料的共同化,设备,齿轮的共同化推进工具,切割工具,2)机械加工的情况,小批量生产化 1)改善准备交替 2)生产方式的柔性化 3)搬运方法的改善,1.根据准备交替作业改善准备交替时间的缩短 a)准备,后处理作业的改善 b)交换作业的改善 c)调整 试加工 测定作业的改善 2.因外准备交替化的切换时间的缩短 3.准备交替编成的改善(并列准备交替)a)通常的准备交替的模式

12、 b)并列准备交替 4.因效率化APPOROACH的切换能力提高,.改善准备交替，切换能力的提高,1.根据生产量变动的柔性化 1)作业时间的 柔性化 2)投入人员的 柔性化 a.机动班的活用 b.Line间作业者的支援 3)设备能力的 柔性化 a.无人操作时间的增长 b.设备间的加工的共同化 4)内 外作业编成的柔性化,.生产方式的 柔性化,1)设备的 柔性化2)人(作业者)的柔性化 加工作业的情况:机械操作,准备交替,测定,保全,修理等的作业可以通过多种设备来进行.组装作业的情况:正在广泛学习产品 部品知识，可以做组装作业,2.对于生产机种变动的柔性化,为了多技能化的要点,可以做简单安全的作

13、业 具备着作业标准书 品质管理基准书等的标准类,易懂，易做 对需要技术的作业，明确个人的Know how或感 要领作业的Point 第一线监督者用OJT来实施，指导 确定多能共化的 Level和 Schedule，有计划的实施,1)搬运 批量,搬运 Timing的改善2)搬运方式自身的改善 a.Line间搬运方式的改善 连接的问题-通过使用帕累拖的标准化，实行包装形态的一贯化来消除作业(也包含材料纳入形态)-消除加工前 后的WORK的堆积,乱放，形成直接搬运包装形态-为了容易取出材料,保管完成品而对PLATFORM,旋转 Table,Table Lifter 或者包装形态自身进行研究.,.搬运

14、方法的改善,搬运手段的问题-以象手动叉车,Hand Lifter 靠人力使用Fork Lifter一样的动力来 Speed Up下去-在天花板 Crane,Hoist实行流水线化，消除 WORK的上下运动-在Fork Lift 等载人搬运中利用无人搬送车来实现无人搬运化,b.工序间搬送(LINE内搬运)的改善,搬送方式改善的顺序,用手搬送到下工序,利用滑轮流水线,SUIT的搬送,搬送的自动化,a.搬运路径避开逆行或曲折，尽可能采取直线 b.消除跟别的部品的流出逆行的部品 c.避开路径交叉 d.重量物的加工在入荷厂附近进行 e.优先缩短搬运次数或搬运总重量多的工序间的距离 f.确保通过工厂的最明

15、确的路,3)根据Layout 修正的搬运改善,工程能力的提高 1)C/T的缩短 2)根据设备保全的工程能力的稳定化 3)因不良减少的品质Level的提高 4)现品管理力的强化,1)机械加工上的Point a.Layout上,作业范围变广，步行时间会不会也增加 b.对于流出的所有机种,进行在量和种类上有着最平均的Balance 的作业编成,或者每个机种都换作业编成 c.能够在测定或Burr去除 等加工中能做的作业是按工序别分散,或者集中在一个作业者.,.Cycle Time的缩短 1.根据作业编成改善的LINE C/T缩短,2)组装上的 Point a.组装顺序上有没有制约 b.有没有性质上的问

16、题 c.使用的工具数会不会增加 d.部品供应方法会不会变的复杂,.Cycle Time的缩短 1.根据作业编成改善的LINE C/T缩短,1)为了手动作业时间的Point a.改善作业方法-开关的自动化-WORK的UNLAODING自动化(自动取出)-根据导向设置,治具形象变更 等的WORK拿取作业的减小化 b.手动作业进行在自动加工中-测定,Burr 去除等品质保障作业进行在启动,2.瓶颈 工序的 C/T 缩短,1)为了手动作业时间的Point a.改善作业方法-开关的自动化-WORK的UNLAODING自动化(自动取出)-根据导向设置,治具形象变更 等的WORK拿取作业的减小化 b.手动作

17、业进行在自动加工中-测定,Burr 去除等品质保障作业进行在启动,2.瓶颈 工序的 C/T 缩短,2)为了自动加工时间缩短的Point a.缩减象Air Cut等浪费动作-不产生铁粉的时间的缩短 b.根据切割条件其本身的再评价的切割时间缩短-产生铁粉的时间的缩短,2.瓶颈 工序的 C/T 缩短,.根据设备保全的工程能力的稳定化,1)事后保全(BM)2)预防保全(PM)3)改良保全(CM)4)生产保全(PM)5)Total PM(TPM),防止设备故障或改掉已发生的故障的维持活动延长设备寿命或容易进行保全的改善活动的两种,以提高工程能力为目标的设备保全大体分为,1.设备保全的思考方式,第 1 S

18、TEP 初期清扫 第 2 STEP 发生源 困难改小对策 第 3 STEP 清扫 注油基准的制定 第 4 STEP 总点检 第 5 STEP 自主点检 第 6 STEP 整理 整顿 第 7 STEP 彻底的自主管理(个别对策),2.自主保全活动的推进,3.故障 Zero 对策,整备清扫 注油 拧紧 等基本条件 遵守设备的使用条件提早发现裂化并复原做故障分析，实施设计上的弱点对策提高设备的驾驶 保全技能,.因不良减少的品质Level的提高,1)从凡用Gauge到 专用 Gauge,从模拟信号数字表示到数码表示,或者改善有 OK/NG 标志的测定口 检查口 2)实施利用自动尺数测定装置,电动千分尺

19、,3次元测定器等的 检查的自动化 3)用 Double Check提高信赖性 4)详细的检查项目与Sampling 检查并用实施,1.检查方法或检查基准的改善,2.防止失误机构的研究,STEP 1.发现问题点(不良)。帕雷托图的制定 STEP 2.发现对问题点的(不良)的要因。特性要因图的制定 STEP 3.调查哪个要因的影响比较大。Data的分析 STEP 4.立案改善对策。5W1H方法 STEP 5.实施改善。STEP 6.掌握效果(结果)。管理图的制定 STEP 7.防止再次发生。标准化(作业标准书,检查标准书,品质管理标准,技术标准(设计标准),3.彻底的品质管理（QC)活动,STEP

20、 1.按层别分析不良现象。STEP 2.一次要因体系的提出 STEP 3.根据要因假设展开的二次要因的掌握 STEP 4.二次要因的实证定量化 STEP 5.对策立案,-去除要因自身的对策-不去除要因，用另外的方法回避要因或吸收的对策,建立对策的对策,4.根据RF(Result-factor)分析的不良发生环节,-设备、齿具的spec变更-加工条件的变更-搬运、包装形态spec变更-作业方法变更-标准 基准类spec变更-检查工具spec变更-产品 部品spec变更,对策的手段,STEP 6.对策的实施 效果的确认 Follow Up,.现品管理力度的强化,1.作根据5S的现场基础2.正确掌握物品出入的数量管理3.可视化管理的实施,