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1、一、加工余量确定,1.加工余量概念,总加工余量是指零件加工过程中，某加工表面所切去的金属层总厚度。是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。,工序余量是一道工序内切除的金属层厚度，为相邻两工序的工序尺寸之差。,第六节 加工余量的确定,公称余量是指相邻两工序的基本尺寸之差。,1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图7-24）,3、上工序各表面间相互位置的空间偏差（图726）,2、上工序的尺寸公差（图725）,2.影响加工余量的因素,4、本工序安装误差（图7-27),图724 加工表面的粗糙度与缺陷层 1缺陷层；2正常组织,本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去，因此本工序余量必须包括这两
2、项因素。,图725 上工序留下的形状误差,上工序加工表面存在形状误差，如平面度、圆柱度等，其总和不超过Ta，为使本工序能切去这些误差，工序余量应包括Ta项。,图726 轴的弯曲对加工余量的影响,工件上有些形位误差未包括在加工表面工序尺寸公差范围之内,在确定加工余量时，须考虑它们的影响，否则将无法去除上工序留下的表面缺陷层。,图727 三爪卡盘上的装夹误差,如果本工序存在装夹误差（定位误差、夹紧误差），在确定本工序加工余量时还应考虑b的影响。,三.工序余量的确定,经验法查表法分析计算法,加工余量的确定 1）计算法 掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下，计算法比较科学，但目前统计资料较少。2
3、）经验估计法 为避免出现废品，估计余量一般偏大，用于单件小批生产。3）查表法 以生产实践和实验研究为基础制成数据表格，查表 并结合实际情况加以修正。查表法确定加工余量，方法简便，较接近实际，应用广泛。,简单工序尺寸及公差的确定,图7-21 小轴,例：如图所示小轴零件，毛坯为普通精度的热轧圆钢，装夹在车床前、后顶尖间加工，主要工序；下料车端面钻中心孔粗车外圆精车外圆磨削外圆。,表7-11 工序尺寸及公差的计算（单位：mm）,第八节 工艺尺寸链,一、尺寸链的定义、组成,尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中，由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸组合。,（1）在加工中形成的尺寸链工艺尺寸链,A2,1.
4、加工面,2.定位面,3.设计基准,（2）在装配中形成的尺寸链装配尺寸链,2、特征,1、封闭性 2、关联性。,4、增、减环判别方法,在尺寸链图中用首尾相接的单向箭头顺序表示各尺寸环，其中与封闭环箭头方向相反者为增环,与封闭环箭头方向相同者为减环。,举例：,二、尺寸链的分类,1）工艺尺寸链全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。2）装配尺寸链全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。3）零件尺寸链全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。4）设计尺寸链装配尺寸链与零件尺寸链，统称为设计尺寸链。,1）长度尺寸链全部环为长度的尺寸链2）角度尺寸链全部环为角度的尺寸链3）直线尺寸链 全部组成环平
5、行于封闭环的尺寸链。4）平面尺寸链 全部组成环位于一个或几个平行平面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。5）空间尺寸链组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。,三、尺寸链的建立,尺寸链计算的关键：正确画出尺寸链图，找出封闭环，确定增环和减环,作尺寸链图 按照加工顺序依次画出各工序尺寸及零件 图中要求的尺寸，形成一个封闭的图形。找封闭环 根据工艺过程，找出间接保证的尺寸A0 为 封闭环。确定增环和减环 可用以下简便的方法得到：从封闭环开始，给每一个环画出箭头，最后再回到封 闭环，像电流一样形成回路。凡箭头方向与封闭环方 向相反者为增环（如A2），箭头方向与封闭环方向相 同者为减环（如A1）。,1
6、.极值法（1）极值法各环基本尺寸之间的关系 封闭环的基本尺寸A0等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和，即,（2）各环极限尺寸之间的关系 封闭环的最大极限尺寸A0max等于增环的最大极限尺寸之和减去减环的最小极限尺寸之和，即,四、尺寸链计算的基本公式,封闭环的最小极限尺寸A0min等于增环的最小极限尺寸之和减去减环的最大极限尺寸之和，即,(3)各环上、下偏差之间的关系 封闭环的上偏差ES(A0)等于增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和，即,封闭环的下偏差EI(A0)等于增环下偏差之和减去减环的上偏差之和，即,（4）各环公差之间的关系 封闭环的公差T(A0)等于各组成环的公差T(Ai)之和
7、，即,极值法解算尺寸链的特点是：简便、可靠，但当封闭环公差较小，组成环数目较多时，分摊到各组成环的公差可能过小，从而造成加工困难，制造成本增加，在此情况小，常采用概率法进行尺寸链的计算。,(1)正计算已知各组成环，求封闭环。正计算主要用于验算所设计的产品能否满足性能要求及零件加工后能否满足零件的技术要求。(2)反计算已知封闭环，求各组成环。反计算主要用于产品设计、加工和装配工艺计算等方面，在实际工作中经常碰到。反计算的解不是唯一的。如何将封闭环的公差正确地分配给各组成环，这里有一个优化的问题。（3）中间计算已知封闭环和部分组成环的基本尺寸及公差，求其余的一个或几个组成环基本尺寸及公差（或偏差）
8、。中间计算可用于设计计算与工艺计算，也可用于验算。,3.尺寸链计算的几种情况,1）等公差原则 按等公差值分配的方法来分配封闭环的公差时,各组成环的公差值取相同的平均公差值Tav：即 极值法 Tav=T0/（n-1）,确定组成环公差大小的误差分配方法,这种方法计算比较简单，但没有考虑到各组成环加工的难易、尺寸的大小，显然是不够合理的。,概率法,2）按等精度原则 按等公差级分配的方法来分配封闭环的公差时,各组成环的公差取相同的公差等级，公差值的大小根据基本尺寸的大小，由标准公差数值表中查得。3）按实际可行性分配原则 按具体情况来分配封闭环的公差时,第一步先按等公差值或等公差级的分配原则求出各组成环
9、所能分配到的公差，第二步再从加工的难易程度和设计要求等具体情况调整各组成环的公差。,1)按“入体”原则标注 公差带的分布按“入体”原则标注时，对于被包容面尺寸可标注成上偏差为零、下偏差为负的形式（即-T）；对于包容面的尺寸可标注成下偏差为零、上偏差为正的形式（即+T）。2）按双向对称分布标注 对于诸如孔系中心距、相对中心的两平面之间的距离等尺寸，一般按对称分布标注，即可标注成上、下偏差绝对值相等、符号相反形式（即T/2）。当组成环是标准件时，其公差大小和分布位置按相应标准确定。当组成环是公共环时，其公差大小和分布位置应根据对其有严格要求的那个尺寸链来确定。,工序尺寸的标注,工艺基准（工序、定位
10、、测量等）与设计基准不重合，工序基准就无法直接取用零件图上的设计尺寸，因此必须进行尺寸换算来确定其工序尺寸。,三、工艺过程尺寸链的分析与解算,1.基准不重合时的尺寸换算,例 某零件设计要求如图9-24a所示。设1面已加工好,现以1面定位加工2、3两面，其工序筒图如9-24b，试确定工序尺寸A1及A3。,A3=A1-A02=(30-10)mm=20mmES(A02)=ES(A1)-EI(A3)EI(A3)=ES(A1)-ES(A02)=(0-0.3)mm=-0.3mmEI(A02)=EI(A1)-ES(A3)ES(A3)=EI(A1)一EI(A02)=-0.2-(-0.3)=0.1mm所以 A3
11、=mm,从设计尺寸链来看:ES(A03)=ES(A1)一EI(A2)=0-(-0.3)=0.3mmEI(A03)=EI(A1)-ES(A2)=(-0.2-0.3)mm=-0.5mm所以 A03=mm,例:图示为一零件，图纸上标注尺寸为：A1=A2=A3=因A3不便测量，试给出测量尺寸A4的尺寸及公差。,解:1)确定封闭环、建立尺寸链、判别增减环。,测量基准与设计基准不重合的尺寸换算,只要测量尺寸的超差量小于或等于其余组成环尺寸公差之和，就有可能出现假废品，为此应对该零件各有关尺寸进行复检和验算，以免将实际合格的零件报废而导致浪费。假废品的出现，给生产质量管理带来诸多麻烦，因此，不到非不得已，不
12、要使工艺基准与设计基准不重合。,假废品的出现,例2 如图所示轴套，其加工工序如图所示，试校验工序尺寸标注是否合理。,2.多尺寸保证时的尺寸换算,解:1)分析 从零件图上看,设计尺寸有10-0.3mm、150.2mm 以及50-0.34。根据工艺过程分析是否全部达到图纸要求.其中10-0.3、50-0.34直接保证，150.2间接保证，为封闭环，必须校核。,2）查找组成环，建立尺寸链,3）计算尺寸及偏差 求得 A0=15-0.4+0.5(超差),4)解决办法:改变工艺过程，如将钻孔改在工序40之后；提高加工精度，缩小组成环公差。,5）重新标注尺寸，校核计算现将尺寸改为：10.4-0.1，14.6
13、 0.1,10-0.1 可求得:A0=150.2 符合图纸要求.,3.有关余量的尺寸换算图9-29 精加工余量校核示例(1)精加工余量校核 当多次加工某一表面时，由于所采用的工艺基准可能相同，因此，本工序的余量的变动量不仅与本工序的公差及前一工序的公差有关，而且还与其它有关工序的公差有关。在以工序余量为封闭环的工艺尺寸链中，如果组成环数目较多，由于误差累积原因，有可能使工序余量过大或过小，因此须对余量进行校核，这在制订工艺规程时是一个不可忽视的问题。由于粗加工的余量一般取值较大，故粗加工余量一般不进行校核而仅对精加工余量进行校核。,如图所示的小轴，其轴向尺寸的加工过程为：车端面A；车台阶面B(
14、保证尺寸 mm)，车端面C，保证总长；热处理：钻顶尖孔；磨台阶面B，保证尺寸。试校核台阶面B 的加工余量。,(2)能控制加工余量的加工 能控制加工余量的加工，是指操作工人能根据切削加工的实际情况，凭经验直接判断和控制加工余量，从而间接保证工序尺寸的一类加工方式，如靠火花磨削。在此种加工方法中，加工余量为组成环，而工序尺寸为封闭环。靠火花磨削能保证只去除最小的必需加工余量，而且对工序尺寸又不作测量，因此能提高生产率，但由于磨去的加工余量值在一定范围内变动，因此，它不仅不能提高上工序所获得的尺寸精度，还使尺寸误差有所放大，这就要求前道工序的尺寸公差应比设计要求还要高，故这种加工方法只适用于设计尺寸
15、公差较大的场合,例:,1建立尺寸链如图所示:,4.有关表面处理的尺寸换算表面处理一般分为两类：一类是渗人类的表面热处理(如渗碳、渗氮、氰化等)；另一类是电镀类的表面处理(如镀铬、镀锌、镀铜等)。(1)渗入类的表面热处理有些零件的表面需要渗碳、渗氮、氰化等表面热处理，其表面经热处理后通常还需进一步加工以达到零件图的尺寸及渗层深度的要求，此时图样上的渗层深度应为封闭环。,2.概率法 特点：以概率论理论为基础，计算科学、复杂，经济效果好，用于环数较多的大批大量生产中。,(2)各环平均尺寸之间的关系,(1)各环公差之间的关系,(3)各环平均偏差之间的关系,当计算出各环的公差、平均尺寸、平均偏差之后，应
16、按将该环的公差对平均尺寸按双向对称分布，即写成，然后将之改写成上下偏差的形式，即,假定各环尺寸按正态分布，且其分布中心与公差带中心重合。,第九节 工艺过程的生产率与经济性,（一）时间定额,单件时间,一、生产率分析,T单=t基+t辅+t服+t休,基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。,辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。如装卸工件。操作机床、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所需时间都是辅助时间。,布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地（如换刀、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时
17、间。一般按作业时间的27估算。,休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的2估算。,在成批生产中,大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序，tZ/N 0，故不考虑准备终结时间，即,th td,二、工艺过程的技术经济分析,所谓技术经济分析，就是通过比较不同工艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。,生产成本,工艺成本,工艺成本,可变费用,不变费用,一种零件（或一道工序）的全年工艺成本E（单位为元）和单件工艺成本Ed（单位为元件），可用下式表示：E NV C,式中 V每个零件的可变费用，单位为元件；N工件的年产量，单位为元件；C全年的不变费用
18、，单位为元。,E NV C,2.工艺方案的经济评比（1）采用现有设备或基本投资相近 1）两方案多数工序同计算少数不同工序单件成本来评比,St1=V1+C1/N St2=V2+C2/N可直接计算比较或根据曲线进行比较NNk时，可选方案2；NNk时，可选方案 1,（1）采用现有设备或基本投资相近 2）两方案多数工序不同少数同以全年工艺成本进行比较,若两种工艺过程方案的基本投资差额较大：这时，在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。回收期愈短，则经济效果愈好。,（二）提高机械加工生产率的工艺措施,1.缩短基本时间,2.缩减辅助时间、工作地点服务时间、准备终结时间,3.实行多台机床看管,4.新工艺、特种工艺,(1)提高切削用量，但受到刀具寿命和机床刚度的制约。(2)缩短工作行程长度(3)多件加工,(l)直接缩减辅助时间(2)使辅助时间与基本时间重合(3)减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间(4)扩大零件的生产批量减少调整机床、刀具 和夹具的时间,在单件小批生产中广泛采用各种数控和柔性制造系统及推广成组技术等，都可以缩短单件时间，有效地提高劳动生产率。,
