《大工具培训》PPT课件.ppt

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1、1,APQP产品先期策划和控制计划,APQP手册为制订产品质量计划提供指南，以支持某一顾客满意产品或服务的开发；途径：通过成立的多方论证小组；分为五大阶段；每阶段都有输入和输出；重点：预防缺陷、防错和持续改进。,2,基本概念：先期 是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量产后三个月）止。该时间段在产品生命周期中处于早期地位。这就是先期的由来。产品质量先期策划 是指从提出产品开发到达纲量产至这样一个时间段内的产品质量进行谋划，谋划的结果将形成产品质量计划。,3,产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的好处:引导资源，使顾客满意

2、；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低成本及时提供优质产品。,4,APQP的五大阶段,计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施,5,产品质量策划进度表,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,反馈、判定和纠正措施,策划,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,第一阶段,第二阶段,第三阶段,第四阶段,第五阶段,6,7,设计部门输出,输入,新设备、工装和设施要求产品和过程特殊特性量具/试验设备要求小组有关可行性承诺和管理者支持,项目小组输出,8,输出,输入,设计失效模式和后果分析（DFMEA）可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制

3、造控制计划工程图样（包括数学数据）工程规范材料规范图样和规范更改新设备、工装和设施要求产品和过程特殊特性量具/有关试验设备要求小组有关可行性承诺和管理者支持,9,10,11,有效应用经验总结/最佳实践一个经验总结/最佳实践的组合对获得、保存和运用知识是有益的。经验总结/最佳实践可通过各种方法得到，其中包括：评审运行状况良好/运行状况不良保修数据和其它性能指标纠正措施计划类似的产品和过程的“交叉参考”DFMEA和PFMEA的研究,12,控制计划,(1)样件 试生产 生产 第_页，共_页,13,控制计划栏说明1.样件、试生产、生产表示适当的分类：样件 在样件制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试

4、验的描述。试生产 在样件试制后正式生产之前，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。生产 在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。2.控制计划编号如适用时，输入控制计划文件编号以用于追溯。对多页的控制计划则填入页码（第_页共_页）。,14,3.零件编号、最新更改等级填入被控制的系统、子系统或部件编号。适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级和/或发布日期。4.零件名称/描述填入被控制产品/过程的名称和描述。5.组织/工厂填入制定控制计划的公司和适当的分公司/工厂/部门的名称。6.组织代码（供应商代码）填入顾客要求，填入按采购机构要求的识别号（例如：Duns，顾客

5、供应商代码）,15,7.关键联系人/电话和其它联系信息填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号码和其它联系信息，如：电子邮件8.核心小组填入负责制定控制计划最终版本的人员姓名和电话号码和其它信息，如电子邮件。建议将所有现在成员的姓名、电话号码和地址都包含在所附的分配表中。9.组织/工厂批准/日期如必要，获取组织的负责制造厂批准。（如要求见适当的顾客特殊要求）10.日期（编制）填入首次编制控制计划的日期。,16,11.日期（修订）填入最近修订控制计划的日期。12.顾客工程批准/日期如必要，获取负责的工程批准。（如需要见适当的顾客特殊要求）13.顾客质量批准/日期如必要，获取负责供方质量的代表的批

6、准。（如需要见适当的顾客特殊要求）,17,14.其他批准/日期如必要，获取其他同意的批准。15.零件/过程编号该项编号通常参照于过程流程图。如果有多个零件编号存在（组件），那么应相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。16.过程名称/操作描述系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。17.制造用机器、装置、夹具、工装适当时，对所描述的每一操作识别加工装备，诸如制造用机器、装置、夹具或其它工具。,18,18.编号 必要时，填入所有适当文件，诸如（但不限于）过程流程图、已编号的计划。FMEA和图纸和视觉标准，如需要（计算机绘图或其他方法绘图

7、）相互参照用的编号。工作单的可选示例及对这些工作单的解释见补充件K和L。19.产品 产品特性为在图样或其他主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能。核心小组应该从所有来源中识别组成重要产品特性的产品特殊特性，所有的特殊特性都必须列在控制计划中。此外，组织可将在正常操作中进行过程常规控制的其他产品特性都列入。,19,20.过程 过程特性是与被识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能测量出。核心小组应该识别和控制其过程特性的变差，以最大限度减少产品变差。对于每一个产品特性，可能有一个或更多的过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。21.

8、特殊特性分类 按顾客要求的使用合适的分类来指定特殊特性的类型（如需要见适当的顾客特殊要求），或者这一栏可空着用来填写未指定的特性。顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性。,20,22.产品/过程/规范/公差 规范/公差可从各种工程文件，诸如（但不限于）图样、设计评审、材料标准、计算机辅助设计数据、制造和/或装配要求中获得。23.评价/测量技术 这一栏表明了所使用的测量系统，它包括测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工具和/或试验装置。在使用测量系统之前，需要进行测量系统分析以确保对监视和测量装置的控制。例如分析了线性、重复性、再现性、稳定

9、性和准确度的测量系统应完成的。测量系统应作出相应的改进。更多细节参照克莱斯勒，福特和通用汽车公司的测量系统分析（MSA）参考手册。,21,24.样本容量/频率当需要取样时，列出相应的样本容量和频率。25.控制方法对于一个有效的控制计划，这是一个至关重要的因素。这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述。为了达到过程控制的有效性，应该不断评价控制方法。例如：如出现过程或过程能力的重大变化，就应该对控制方法进行评价。26.反应计划反应计划规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常应是最接近过程的人员（操作者、作业准备人员或主管）的职责。,22,控制计划,23,24,三个阶段

10、控制计划比较,25,FMEA失效模式与后果分析,FMEA过程：FMEA是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法（APQP先期产品质量策划）。其最明显的结果就是跨职能小组的集体知识的文件化。,26,作为一种风险评估工具，FMEA可以被看成是识别潜在失效后果的严重度的一种方法，并为纠正措施提供输入以减轻风险。在许多应用中，FMEA也包括对导致失效的原因及其导致的失效模式的发生几率的推断；这可以通过提供失效模式可能性的测量以扩展分析。为了减少风险，减少失效发生的可能性以加强产品和过程的可靠性FMEA是有助于改进可靠性的一种工具。,27,FMEA的由来：FMEA最早由美国

11、航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2009体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA。,28,成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练；FMEA适用场合 新设计、新技术或新过程。修改现有的设计或过程。在一个新的环境、地点或应用上。,29,分为DFMEA和PFMEA两部分；风险顺序数（RPN）风险顺序

12、数(RPN)是严重度数(S)，频度(O)和探测度(D)的乘积。RPN(S)(O)(D),30,过程FMEA应做的考虑是：确定和评估过程功能和要求；确定和评估潜在的失效产品和过程相关的失效模式，及潜在失效对过程和顾客的影响；确定潜在的制造或装配过程失效的起因；确定为频度降低或失效条件探测度增加而关注的重点过程控制上的变量，以及使其可以建立一个预防/纠正措施和控制的优先体系。,31,过程FMEA是一份动态文件，它应该：在可行性分析阶段或之前启动在为生产的工装准备之前启动要考虑从单个零部件到总成的所有制造作业，并包括工厂内所有能影响制造和组装作业的过程，如“运输、接收、材料运输、储存、传输或标注等。

13、,32,过程FMEA应该从整个过程流程图开始。流程图应该确定每个过程/功能的要求，确定与每个作业有关的产品/过程特性。通过过程FMEA开发将得以持续。要求就是每个作业/步骤的输出，它们和每个产品的要求是相关的。这些要求对每个作业/步骤应该达成的内容进行了描述。同时为小组确定潜在失效模式提供了基础。,33,PFMEA不是一个单独存在的文件。图显示一些通用的链接。,PFMEA信息相互关系流程图,34,PFMEA主要目标是推动过程改进，并强调防错法。试生产和生产控制计划需考虑来自PFMEA失效模式。PFMEA与过程流程图和控制计划相结合并保持一致。以往的重大“教训”（如高的索赔、召回事件、不 符合产

14、品、PPM、CPK、顾客抱怨等），作为失效模式的输入，以确定严重度、频度和探测度等级。为了促进潜在失效模式及其影响后果分析的文件化，已经开发了标准的过程FMEA表式（见下一页）。,35,子系统,功能要求,功能、特性或要求是什么？,会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能,后果是什么？,有多糟糕？,原因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到 预防和探测？,该方法在探测时有多好？,能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改,FMEA过程顺序,36,37,过程FMEA表格表头（区域AH）下面是对填入表格的信息的描述。过程FMEA表头应该清楚地

15、表明过程FMEA的重点和与文件开发及控制过程相关的信息，这些应该包含FMEA编号，范围标识，设计责任，完成日期等。表头还应包含以下要素：FMEA编号（A）：填入一串文数字式字符用于标识过程FMEA文件。这个用于文件控制。项目（B）：填入将要被分析的系统，子系统或零部件的过程名称、编号。过程责任（C）：填入整车厂（OEM）、组织、部门和负责设计过程的小组。如果适用，还要包括供方的名称。,38,车型年度/项目（D）：填入将使用和/或将被分析的过程影响的预期车型年度/项目（如已知的话）。关键日期（E）：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期。如果是供应组织，这个日期不得超

16、过客户要求的生产零件批准过程提交日期。FMEA日期（编制）（F）：填入编制过程FMEA的完成日期及最后修订的日期。核心小组（G）：列出负责开发过程FMEA的小组成员名称。联系方式（姓名、组织、电话和邮件地址）可能会包含在另一个参考补充的文件里。编制者（H）：填入负责准备FMEA 的负责工程师/小组组长的姓名和联系信息，包括其所在公司的名称。,39,过程FMEA表格主体（区域an）过程步骤（a1）：填入对被分析的过程步骤和作业的标识。例如：填入编号和标识符（如名称）。所用的过程编号方案、顺序和术语应该和过程流程图里所用的一样，以确保其追溯性及其与其它文件的关系（控制计划，作业指导书等）修正和返工

17、作业也应包含在里面。过程功能（a1）：列出与每个被分析的过程步骤或作业相应的过程功能。过程功能描述了作业的目的或意图。为了限制那些增加值或否则看起来可能会对产品产生负面影响的步骤的数量，推荐进行风险分析。,40,要求（a2）：列出被分析的过程步骤或作业的每个过程功能的要求。要求就是规定的过程输入以满足设计意图和其它的顾客要求。如果所给的功能有多个要求，每个要求都应该列在表格里，并且带有各自相关的失效模式以促进分析。潜在失效模式（b）：所谓潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求（包括设计意图）的生产方式。在FMEA的准备过程中，要假定提供的零件/原材料是正确的，小组也可以假定产品基础的设计是

18、正确的。对特定的作业列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种想可能发生，但不一定必然发生。通过对以往运行不良、关注点、不合格品或废料报告的评审及“头脑风暴”来验证潜在失效模式的完整性。它的来源也应该包括比较类似过程和对类似零部件相关的顾客（最终使用者和后续作业）要求进行评审以验证失效模式的完整性。,41,潜在失效后果（c）：潜在失效的后果是指失效模式顾客感知到的影响。应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效后果，在这里，顾客可以是内部的顾客和最终使用者。如果该失效模式可能影响到安全或造成违反法规，这该失效模式应在过程FMEA中明确指出。严重度（S）（d）严重度是对一个已假定失效模式的最严重的

19、影响的评价等级。它是单个FMEA 范围内的一个比较级别。推荐的评价准则严重度数值的降低对级别数值为为9和10，不建议修改标准。当某失效模式的严重度的级别为1时，不应该再被分析。,42,43,分类（e）：本栏位可用来强调可能需要进一步工程评审的高风险的失效模式或起因。顾客的特殊要求可能标明特殊产品和过程特性符号及它们的用法。当一个特殊特性在过程FMEA中被标以严重度9或10时，应该通报设计责任工程师，因为这可能影响工程文件。潜在失效模式起因（f）：潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能延伸的范围内，确定并列出每个可以想到的失效起因

20、。应该尽量精确完整地详细阐述每个起因。分开列出各个起因可能会导致对每个起因着重分析并可能产生不同的测量、控制和措施计划。也可能会有一个或多个导致失效模式的起因被分析。在过程FMEA的准备过程中，小组应假定进入的零部件或原材料是正确的。,44,频度（O）（g）：频度是指具体的失效起因发生的可能性。频度的可能性分级数字是一个比较的含义。潜在失效起因出现频度可能性的评估分为1到10级，一个一致的频度级别系统应该被用来确保其持续性。频度级别数是在FMEA范围中的一个比较的等级，其可能无法反映出实际发生的可能性。“每项/每辆车的事故”是用来显示过程实施过程中预计到的失效的数目。如果能从类似的过程中获取统

21、计数据，那么可以用该数据来确认该频度级别。在其它的情况下，可以用表中左边栏位中的文字描述和用于预估等级的适当的过程知识中的数据来进行主观评价。推荐的评价准则,45,46,现行过程控制（h）：现行的过程控制是对尽可能阻止失效原因的发生，探测可能发生的失效模式或失效起因的控制的描述。有两种过程控制需要考虑：预防：消除（预防）失效起因或失效模式，或减少它们的出现率。探测：识别（探测）失效起因或失效模式，并引导至纠正措施或对策的开发。如有可能，优先运用第一种的预防控制方法，让预防控制方法整合为过程意图的一部分，因为其将影响最初的频度；最初的探测度将基于对失效起因或对失效模式探测的过程控制。检验应该保守

22、地用作控制,47,48,探测度（D）（i）：探测度是结合了列在探测控制栏中最佳的探测控制等级。探测度是在单独FMEA范围中的一个比较等级。为了取得较低的探测度数值，计划的探测控制需要不断地改进。推荐的评价准则,49,50,决定措施的优先等级小组一旦完成对失效模式及后果、原因和控制、包括对严重度，频度和探测度等级的鉴定后，就必须决定是否需要进一步的措施去降低风险。因为本身的资源、时间、技术和其它因素的限制，必须选择怎样更好地为这些措施排列优先等级。小组最先的焦点应该是严重度最高的失效模式。当严重度达到9或是10时，小组应确保必须在现行的设计控制和建议措施（像文件化的FMEA文件）中写明此风险。对

23、严重度是8或小于8所，小组就应该考虑频度及探测度的最高的失效模式。小组的责任是查看信息，决定解决方法和确定如何排列风险降低努力的顺序，以便最好地为组织和顾客服务。,51,风险评估：风险顺序数（RPN）（j）协助排列措施优先等级的方法之一是风险顺序数：RPN=严重度（S）频度（O）探测度（D）在单独的FMEA范围之中，该值可以是1到1000。不建议用RPN阈值决定措施是否必要。,52,建议措施（k）：通常与探测措施相比，推荐采用预防措施，即使用过程设计防错，而不是随机质检或相关监查。任何推荐的纠正措施的目的就是为了降低下列几项的等级：严重度，频度及探测度。降低严重度等级：只有修改设计和过程才能降

24、低严重度等级。如果要降低严重度，那么在过程开发的早期就应该考虑过程技术。降低频度等级：要降低频度可能需要对过程和设计进行修改，通过产品和过程设计修改来排除或调节一个或多个的失效模式的起因。可能会降低频度等级。降低探测度（D）等级：我们更倾向于用防错/防误的方法。对探测方式的重新设计可能会降低探测度等级。增加检验频次通常不是一种有效的措施，它应该只能用作暂时的措施来搜集过程的额外信息以便永久性的预防纠正措施能被实施。,53,54,PPAP（生产件批准程序）,PPAP的目的仍然是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产

25、节拍，持续生产满足顾客要求的产品。用于PPAP的产品必须取自有效的生产。该生产过程必须是小时到小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件。提交等级分为5级。完整的提交项目有18项。不管顾客是否规定提交要求或提交等级，必须准备所认证产品的完整的PPAP资料。,55,18个项目包括：1.设计记录 10.材料/性能试验结果的记录2.任何授权的工程变更文件 11.初始过程研究3.顾客工程批准 12.合格实验的文件要求4.DFMEA 13.外观批准报告

26、（AAR）5.过程流程图 14.生产件样品6.PFMEA 15.标准样品 7.控制计划 16.检验辅具8.测量系统分析研究 17.顾客的特殊要求9.全尺寸测量结果 18.零件提交保证书(PSW）散装材料要求检查,56,生产件样品必须按照顾客的规定提供产品样品。标准样品组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到生产出一个用于顾客批准，而且是相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求的地方，存放标准样品，作为参考或标准。必须对标准样品进行标示，并必须在样品上标出顾客批准的日期。在多腔模、成型模、工装或样板模、或生产过程的每一个位置，组织必须

27、各保留一件标准样品，除非顾客另有规定顾客的特殊要求各大汽车公司都有自己特殊要求，供方应了解、识别。供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。,57,顾客通常会要求提交的项目,生产件样品零件提交保证书尺寸检查结果材料、性能试验结果 产品标准、设计图纸过程FMEA,过程流程图 初始过程能力研究 测量系统分析研究 控制计划 检查辅具等,58,供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。对以前所提供不符合零件的纠正。由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通

28、知和提交要求的内容）。PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。如使用商业性/独立性的实验室，必须是获得认证的实验室。供方可以安排有顾客试验室进行试验。,59,提交等级,组织必须使用等级3 作为默认等级，进行全部提交，除非经授权的顾客代表另有规定。,60,61,MSA测量系统分析,何谓测量系统?定义：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。也就是说，用来获得测量结果的整个过程。由这个定义可以将测量过程看作一个制造过程，其产生的输出就是数值(数据)。,62,一般过程 输入 操作 输出 测量过程 标准 人员（评价人

29、）仪器 测量 分析 决定（量具）数 值工作件（零件）程序 环境,63,为什么要对测量系统进行分析?测量数据的质量：数据的质量取决于多次测量的统计特征：偏倚及变差。高质量数据对某一特定特性值进行多次测量的数值均 与该特性的参考值“接近”。低质量数据测量数据均与该特性的参考值相差“很远”。理想的测量系统零偏倚、零变差。理想的测量系统不存在，为什么?由于测量系统变差源：标准、人员（评价人、）仪器（量具）、工作件（零件）、程序（方法）、环境的作用结果，使得观测到的过程变差值与实际的过程变差值不相等。,64,实际过程的变差,生产用量具的变差,2 观=2实+2测由于变差源的作用结果因此:2 观 2实 为此

30、，我们要对测量系统进行分析，要识别测量系统的普通原因和特殊原因，以便采取决策措施，使测量系统的变差减小到最小程度，使得测量系统观测到的过程变差值尽可能接近和真实地反映过程的变差。这就要求，测量系统的最大（最坏）的变差必须小于过程变差或规范公差。,式中:2观：观测到的过程标准差 2实：实际的过程（零件）标准差 2测:测量系统标准差,65,如果测量出现问题，那么合格的产品可能被判为不合格，不合格的产品可能被判为合格，其后果可想而知。测量设备经检定或校准合格后，在实际使用环境下由于人、机、料、法、环等方面的原因，仍会产生测量误差。必须按MSA手册中规定的方法和判定准则对测量产品的测量系统进行分析，确

31、定测量结果的变差是否足够小，降低产品误判的概率。对测量系统分析要分析什么？测量变差通常分为（五性）：Bias 偏倚;Repeatability 重复性Reproducibility再现性;Linearity 线性;Stability 稳定性。偏倚、线性、稳定性是人设备共同决定的,66,偏倚：观测到的测量值的平均值与参考值之间的差值。稳定性：别名：漂移。是测量系统在某个持续时间内，测量同一基准或零件 的单一特性时获得的测量总变差。换句话说。随时间变 化的偏倚值,67,线性：（位置变差）：就是量具在预期工作的（测量）范围内偏倚值的差值被称为线性。在量具正常工作量程内的偏倚变化量。,68,重复性（宽

32、度变差）：E、V 一个评价人、同一种仪器、同一零件的某一特性，在固定的和已定义的测量条件下，连续（短期内）多次测量中的变差。我们可以把重复性看作设备变差:它是设备本身固有的变差或性能仪器的变差，是从规定的测量条件下连续试验得到的普通原因变差。,重复性,69,再现性（宽度变差）：A、V 不同评价人、同一种仪器、同一零件的某一特性的测量平均值的变差。我们可以把再现性看作评价人变差。GRR或量具的重复性和再现性：是重复性和再现性的联合估计值。,70,对测量系统研究分析可供：接受新测量设备的标准 两个测量装置的比较 测量设备维修前后的比较，计算过程变差及 生产过程可接受性的水平 绘制量具性能曲线,71

33、,评价一个测量系统需考虑：具有足够的分辨力和灵敏度:10比1规则：测量设备要能分辨出公差或过程变差的至少十分之一以上。测量系统必须是稳定的:应处于统计受控状态，计测量系统中的变差只能由普通原因造成。为了产品控制，测量系统地变差必须小于规范 限值 为了过程控制，测量系统地变差应该能小于制 造过程变差,72,如何分析测量系统？在控制计划中，确定使用的测量系统。在APQP第三阶段要制定测量系统分析计划，第四阶段实施测量系统分析，1、编制测量系统分析计划,通常研究对象是“控制计划”当中涉及的测量系统。2、确定评价人的人数、抽样零件的数量，及重复读数的数量等。3、评价人的选择应从日常操作该仪器的人中选择

34、。4、样件的选择考虑MSA研究、测量系统的目的，及代表该生产过程的零件样本的可获得性。5、测量仪器应该有足够的分辨力，特性直接被读出的值至少是预期过程变差的十分之一。6、确保测量方法（如评价人和仪器）是测量特性的尺寸，并遵循已定义的测量程序。7、盲测。,73,计数型测量系统研究计数型测量系统是一种测量数值为一有限的分类数量的测量系统，最常见的是通/止规量具，它只有两种可能的结果：合格或不合格。其他的计数型测量系统，例如：目视标准，可能产生五到七个分类，如：非常好、好、一般、差、非常差等。计数型量具的最大风险区位于分类的边界区。下限 上限 目标 第类区：坏零件永远是坏零件。第类区：可能做出错误决

35、定，好的判坏，坏的判好。第类区：好零件永远是好零件。,74,对测量系统进行研究分析了怎么办 与其他所有过程一样，测量系统受随机的和系统的变差来源影响。这些变差是由普通原因和特殊（无次序的）原因造成的。为了提高测量数据的质量，必须使测量系统变差尽可能减小，重要的是识别变差来源，消除和降低变差源的影响。针对测量系统的“五性”研究分析，识别影响“五性”的变差源。,75,SPC统计过程控制,SPC即统计过程控制，是一套从生产过程中，定期抽取样本，测量各样本的质量特性值，然后将测得的数据加以统计分析，判断过程是否处于稳定受控状态，从中发现过程异常原因(特殊原因)，从而及时采取有效对策，使过程恢复到正常稳

36、定受控状态。过程控制系统 过程指的是共同作用以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。,76,SPC的作用,1、确保过程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为过程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。5 早期报警，采取措施，避免报废和返工。,77,SPC常用术语解释,78,79,过去制造商根据顾客的需求，通过生产过程，输出过程的产品，然后采用对产品进行检测的办法来区分产品是否符合规范要求，最后把 符合要求的产品送给顾客。如图所示,对过程输出采取的措施（检验）检测、纠正不符合规范的产

37、品，不经济、浪费、只能作为临时措施,80,从上述的产品制造过程可知，虽然顾客得到了符合规格的产品，但在生产过程也制造了不少的不合格品。这种一边在创造财产，一边却在制造浪费的生产方式，显然是不能接受的。于是人们设想：“是否可以创造一种只生产合格品，不生产不合格品的生产方式。”若可能那么浪费就没有了。,顾客要求,通过对生产过程的监视和控制，第一步就可以避免生产无用的输出，是避免浪费的有效方法。,对过程采取的措施（预防过程调整）对（人、机、料、法、环）采取预防措施需要后续的验证。,81,1、什么是产品？过程的结果。2、什么是过程？过程指的是共同作用，以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法

38、和环境，以及使用输出的顾客之集合。3、什么是过程控制？过程控制是为了确保满足顾客的要求而对过程执行的一套程序和经策划的措施，建立一个过程控制系统。,82,一个过程控制系统可以称为一个反馈系统。统计过程控制(SPC)就是一类反馈系统。在这个系统中，通过我们使用统计方法，收集有关过程性能的信息，让我们了解到过程正在做什么，离目标值是近还是远，要对过程采取什么样的措施。同时，通过与内、外部顾客的沟通，识别顾客不断变化的需求和期望的信息，进而对过程采取措施，以满足顾客的要求。,83,有反馈的过程控制系统模型,84,变差的概念：没有两件产品或特性是完全相同的，也许差距很大，也许小得无法测量，但差距总是存

39、在。任何过程都存在许多引起变差的原因。如：机加工一根轴的直径，影响直径变差的原因有：机床（间隙、轴承磨损）刀具（强度、磨损率）材料（直径、硬度）操作人员（进给速率、对中准确度）维修（润滑、易损零件的更换）环境（温度、湿度、动力供应的稳定性）,变差的普通原因及和特殊原因,85,每件产品的尺寸与别的都不同,当它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布,86,变差的普通原因普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因；过程处于统计受控状态；一个稳定系统的偶然原因（即随机原因）；过程的输出是可以预测的；分布位置、分布宽度、分布形状不变化；只有普通原因作用时，过程受控

40、，可计算能力或性能指数。,87,变差的特殊原因特殊原因（通常也称可查明的原因）指的是造成不是始终作用于过程的变差原因，通常见歇发生的；造成（整个过程）分布改变，过程不受控；随着时间发展，过程的输出不稳定，不可预测；一个点或多个点超出控制限，或在控制限内的点出现非随机的模式；有特殊原因作用时，过程不稳定，不受控、不可计算过程能力或性能指数（计算毫无意义）。,88,89,局部措施简单的统计过程控制技术能检查变差的特殊原因；局部措施通常用来消除变差的特殊原因，如：调整机器；发现变差的特殊原因并采取适当的措施，通常是与该过程的操作直接有关人员的责任；局部措施可纠正约15%的过程变差；局部措施生效后，可

41、恢复过程稳定受控，这时可计算过程能力或性能指数,90,对系统采取措施简单的统计过程控制技术能指明变差普通原因的范围；采取系统措施来消除变差的普通原因；一般由管理人员对系统采取措施，如：选择提供一致输入材料的供方；对系统采取措施，可纠正约85%的过程变差；对系统采取措施，消除普通原因，可提高过程能力。,91,不受控（存在特殊原因）,受控（消除了特殊原因）,范围,过程控制,92,过程能力,受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）,规范下限,规范上限,受控但没有能力符合规范（普通原因造成的变差太大）,范围,93,根据过程能力和过程是否受控，过程可分为四类，即：,94,一个可接受的过程必须是处

42、于统计受控状态的，且其能力（普通原因变差）必须小于公差。理想的情况是1类的过程，该过程统计受控且有能力满足公差要求，此类过程最好；2类过程是受控过程，但因普通原因造成的变差过大，必须减少。3类过程符合要求可接受，但不是受控过程，需要识别变差的特殊原因加以消除。4类过程即不是受控过程又不可接受，必须减少变差的普通原因和特殊原因。此类过程最差。,95,在有些情况下，顾客也许允许制造商运行第三类过程，这可能源于：顾客对规范之内的变差不敏感；对特殊原因采取措施所发生的成本比任何顾客所得到的利益大，因经济上的考虑，可允许存在的特殊原因包括刀具磨损、周期的（季节的）变化等。,96,过程能力指数Cp Cpk

43、 Pp Ppk Cm Cmk过程被证明处于统计控制状态后，方可计算过程能力（有特殊原因作用时，使过程能力预测失效）。能力指数是产品规范与统计分布宽度之比计算得到的Pp、Ppk是短期的能力指数，也称性能指数。常用于初始过程能力研究，是以从一个操作循环中获取的测量为基础的。这种研究常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品Cm、Cmk是机器能力指数。是用来验证一个新的或经过修改的设备的实际性能是否符合工程参数。Cp、Cpk是长期的能力指数。是通过很长一段时间内进行的测量，应在足够长的时间内收集数据（可以包括短期研究时没有观察到的变差原因），将数据画在控制图上，如未发现变差特殊原因，便可计算长期的能力指数。,97,在试生产过程中，分析控制特殊特性的过程能力（PPK、CPK），能力不足（PPK 1.67、CPK 1.33）时，必须制定和实施纠正措施计划。在批量生产过程中，使用控制方法（如控制图）确保特殊特性处于受控状态、预防不合格的产品；控制图分为计量型和计数型两大类。,