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1、1,第二章塑性成形压力加工,2,概述,塑性成形又称压力加工。它是利用金属在外力作用下产生的塑性变形以获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料(如金属型材、板材、管材和线材等)、毛坯或零件的生产方法。压力加工可生产出各种不同截面的型材(加板材、线材、管材等)和各种机器零件的毛坯或成品(如轴、齿轮、汽车大梁、连杆等)。,3,用于压力加工的金属必须具有良好的塑性。各种钢材与大多数有色金属及其合金都具有定程度的塑性可以在不同温度下进行压力加工。但铸铁等脆性材料，以及形状复杂特别是具有形状复杂内腔的零件或毛坯(如箱体)，难以用压力加工方法制造。,4,塑性成形加工的方法有：锻造加工：自由锻造和模锻,自由锻
2、造,模锻,5,板料冲压（又称薄板冲压和冷冲压）,6,轧制、挤压,7,拉拔和冷镦,8,1）零件大小不受限制；2）生产批量不受限制。,塑性成形（压力加工）的特点,1力学性能高,1）组织致密；2）晶粒细化；3）压合铸造缺陷；4）使纤维组织合理分布。,2节约材料,1）力学性能高，承载能力提高；2）减少零件制造中的金属消耗（与切削加工相比）。,3生产率高,4适用范围广,9,各种压力加工方法，都是通过对金属材料施加外力，使之产生塑性变形来实现的。单晶体的塑性变形形式主要有滑移和孪生两种。,第一节 金属塑性成形工艺基础,一、金属塑性变形的实质,1.单晶体的塑性变形,1）滑移：,晶体的一部分相对一部分沿一定的
3、晶面发生相对滑动。但实际金属的滑移是靠位错的移动来实现的。,10,2）孪生：,晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。,2.多晶体的塑性变形,晶内变形,晶间变形,滑移,孪生,滑动,转动,多晶体塑性变形的实质：,晶粒内部发生滑移和孪生；同时晶粒之间发生滑移和转动。,11,金属塑性变形时，在改变其形状和尺寸的同时，其内部组织结构以及各种性能均发生变化。塑性变形时的温度不同，金属变形后的组织和性能也有所不同。因此，金属的塑性变形分为冷变形和热变形两种。冷变形是指金属在再结晶温度以下进行的塑性变形；热变形是指金属在再结晶温度以上进行的塑性变形。,二、塑性变形后金属的组织和性能,12,1.冷变形
4、后金属的组织和性能,1）组织变化的特征：,晶粒沿变形最大方向伸长；,晶格与晶粒均发生畸变；,晶粒间产生碎晶。,2）性能变化的特征：,加工硬化：,随着变形程度的增加，其强度和硬度不断提高，塑性和韧性不断下降。,单晶体发生晶内滑移，使晶格扭曲，内应力增大，即滑移阻力增大；晶粒间有碎晶使品粒滑动阻力增大结果使得进一步变形困难，,原因,加工硬化在工业生产中很有实用意义。某些不能通过热处理方法来强化的金属材料如低碳钢、纯铜、防锈铝、镍铬不锈钢等，可以通过冷轧、冷拔、冷挤压等工艺，使其产生加工硬化以此来提高其强度和硬度或提高其特殊性能。加工硬化可用于金属强化，但对压力加工不利，使金属变形抗力增加继续变形困
5、难。,13,3）回复处理与再结晶退火,T回=（0.250.3）T熔,T再=（0.350.4）T熔,根据需要对冷变形金属进行回复处理与再结晶退火，前者使冷变形金属保持力学性能(如硬度、强度、塑性等)基本不变，部分地消除残余应力；后者使冷变形金属的强度、硬度显著下降，塑性和韧性显著提高，内应力和加工硬化完全消除，金属又恢复到冷变形之前的状态，再次获得良好塑性。,加工硬化是一种不稳定现象，具有自发地回复到稳定状态的倾向。加工硬化的消除方法主要有回复和再结晶。,部分原子回复到正常排列位置、减轻了晶格扭曲，消除了部分加工硬化。即强度、硕度略有下降，塑性、韧性略有提高,塑性变形后金属被拉长了的晶粒重新生核
6、、结品，变为等轴品粒，这一过程称为再结品。即温度再增加金属原子获得更多能量，则以碎晶和杂质为结鼎核重新结品成新的晶粒，从而完全消除加工硬化。,14,2.热变形后金属的组织和性能,1）不产生加工硬化,2）使组织得到改善，提高了力学性能,细化晶粒；,压合了铸造缺陷；,3）形成纤维组织,组织致密。,纤维组织的稳定性很高，靠通常的热处理无法消除。只有经过锻压使金属变形，才能变其方向和形状。因此，在设计和制造零件时，为使零件具有良好的力学性能，应根据零件的工作条件，正确控制金属的变形流动和流线在锻件中的分布。,钢锭是压力加工中的原始毛坯，其内部存在着不溶于基体金属的非金属夹杂物。这些夹杂物在热变形中，将
7、随金属品粒的变形方向被拉长或压扁呈纤维状。当金属再结品时被压碎的晶粒恢复为等轴细晶粒而纤维状夹杂物无再结晶能力仍然沿被拉长方向保留下来，形成纤维组织。,15,（1）在平行于纤维组织的方向上：材料的塑性、韧性提高，抗拉强度增加。,（2）在垂直于纤维组织的方向上：材料的塑性、韧性下降，抗剪能力提高。,纤维组织具有各向异性的特点：,为了充分利用纤维组织的性能设计制造零件应尽量使零件受最大拉应力方向与纤维方向一致受最大剪切应力方向与纤维方向垂直，并使纤维方向与零件的轮廓相符合而不被切断。,16,三、金属的可锻性,是金属材料在压力加工时成形的难易程度。,1.可锻性的衡量指标,1）塑性：,2）变形抗力：,
8、材料的塑性越好，其可锻性越好。,材料的变形抗力越小，其可锻性越好。,2.影响可锻性的因素,1）金属的化学成分及组织,化学成分：含碳量低，则塑性较好，可锻性就好，一般纯金属的可锻性好于合金；含有形成碳化物的元素(如W、Cr等)，则可锻性就差。,组织状态：单相固溶体具有良好的可锻性。,17,2）工艺条件,变形温度：,应力状态：,变形速度：,T温越高，材料的可锻性越好。,V变越小，材料的可锻性越好。,三向压应力塑性最好、变形抗力最大。,三向拉应力塑性最差、变形抗力最大。,18,四、塑性成形的基本规律,1.体积不变定律,2.最小阻力定律,锻造温度范围,始锻温度：,终锻温度：,过热、过烧 缺陷,加工硬化
9、,45:1200800,指金属在塑性变形过程中，其体积保持不变。,变形过程中，金属各质点将沿着阻力最小的方向流动。,19,第二节 锻造加工,一、锻造加工的特点,具有较好的力学性能。节约材料。锻造毛坯是通过体积的再分配(非切削加工)获得的，且力学性能又得以提高，故可减少切削废料和零件的用料。生产率高。与切削加工相比，生产率高，成本低，适用于大批量生产。适应范围广。锻造的零件或毛坯的重量、体积范围大。锻件的结构工艺性要求高，难以锻造复杂的毛坯和零件。锻件的尺寸精度低，对于高精度要求的零件，还需经过切削加工来满足要求。,20,二、锻造加工方法,、自由锻造 自由锻是利用冲击力或压力使在上、下面砧铁之间
10、的金属材料产生塑性变形得到所需锻件的一种锻造加工方法。自由锻造时，金属变形的特点是：金属沿上、下砧块表面流动不受其他限制，虽然有时采用锻造工具控制局部金属的流动，但其他部分仍是自由流动。,21,自由锻造的特点是：a.工具简单，应用广泛，对设备精度要求低，生产周期短；但生产率低，b.尺寸精度不高，表面粗糙度差，加工余量大。对工人的操作水平要求高，自动化程度低。由于自由锻造具有上述特点，故只适用于形状简单的单件、小批量生产，但大型锻件仍采用自由锻造。自由锻造分手工锻造和机器锻造两种，前者用于生产率低的小型锻件生产，后者生产率高，为自由锻造的主要生产方法。自由锻造的主要设备有锻锤和液压机(如水压机)
11、两大类。其中，锻锤有空气锤和蒸汽空气锤两种，锻锤的吨位用落下部分的质量来表示，一般在5t以下，可锻造1500kg以下锻件；液压机以水压机为主，吨位以最大实际压力来表示，为500一12000t，可锻造1一300t锻件。,空气锤,空气锤,液压机,22,应用：单件、小批量生产,大型锻件的唯一锻造方法；,23,自由锻工序一般分为基本工序、辅助工序和精整工序三类。,基本工序,镦粗,使坯料整体或一部分高度减小、截面积增大的工序称为镦粗。,镦粗有完全镦粗、局部镦粗和垫环镦粗等,拔长,使坯料横截面减小而长度增加的锻造工序称为拔长,拔长主要用于轴杆类锻件成形，其作用是改善锻件内部质量。拔长的种类。有平砥铁拔长、
12、芯轴拔长、芯轴扩孔等。,冲孔,采用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工序叫冲孔。,弯曲,是将毛坯弯成所需形状的工序,在进行弯曲变形前，先要将毛坯锻成所需形状，使体积合理分配，便于获得合格产品。,扭转,将毛坯一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的工序。,切割,将毛坯一部分或几部分切掉以获得所需形状的锻件的工序。,30,锻件分类及基本工序方案,31,、模锻 金属热坯在锻模模膛内三向压应力状态下的塑性变形。,特点：锻件精度高，锻造曲线合理，力学性能 好；生产效率高；金属消耗少。,锻模,模锻工作示意图如图所示。锻模由上、下模组成。上模和下模分别安装在锤头下端和模座上的燕尾槽内，用楔铁紧固。上、下模合
13、在一起，其中部形成完整的模膛。根据模膛功用不同，可分为模锻模膛和制坯模膛两大类。,33,应用：能锻制难以形成的复杂锻件，如汽车连 杆、前梁、曲轴等。,34,3、锻件结构设计的工艺性 要点,零件结构要符合锻造工艺性要求，使之结构合理，锻造方便、节约金属、保证锻件质量和能够提高生产效率。,自由锻件：1）自由锻件设计要避免锥体和斜面结构；,35,2）锻件由数个简单几何体构成时，几何体的交接 处不应保留空间相贯曲线；,36,3）自由锻锻件上不允许设计出加强筋、凸台、工字形截面和空间无规则曲面形状；,37,4）锻件形状较复杂时，可设计成几个简单件构成的组焊或装配结构；,38,模锻件：,1）有一个合理的分
14、模面；2）外形力求简单、平直和上下对称；3）对垂直于分模面的非加工表面应设计出模锻斜度和锻造圆角。,39,4）避免薄壁、高筋、局部凸起等结构。,40,5）在可能条件下，应采用锻焊组合工艺，以简化锻造工艺 和降低制造成本。,41,第三节、板料冲压,板料冲压是借助于常规或专用设备，对坯料施加外力，并使其在模具内分离或变形，从而获得一定形状、尺寸的零件或毛坯的加工方法。冲压一般在冷态下进行，故又称冷冲压。,42,冲压生产中常用的板料有各种牌号的钢板与有色金属(铜、铝及其合金)板料。这里的板料泛指板、带、条和箔材。设备：剪板机（剪成 条料）、冲床、液压机等。,43,冲压基本工序,金属板料的分离过程：冲
15、裁模的凸模（头）与凹模都有锋利刃口。两者间有间隙。,、分离工序：包括（1）剪切（2）落料和冲孔（冲裁），分别在落料和冲孔模中进行。,分两类：一类是分离工序；一类是变形工序。,44,、变形工序包括弯曲、拉深、翻边和局部成形等。,45,）弯曲：它是通过弯曲模将板料、型材或管材弯成一定的曲率或角度的变形工序。以弯曲角 和弯曲半径 r 表示弯曲变形量的大小。坯料外层为拉伸变形，内层为压缩变形，中部为中性层，应力、应变为零。,46,最小弯曲半径rmin 决定于板料厚度和板材塑性大小，可取：rmin（0.251）S,卸料（工件自模中 托起）后，工件弯曲角增大，即出现回 弹。模具设计时，要补偿回弹角，即：式
16、中：工件弯曲角；模具角；,S板厚，/mm,47,）拉深 意义：在拉深模中使平板件受力成形为空心立体件。,48,m：拉深变形后的制件直径 d件 与坯料直径 D坯 之比。即：md件D坯,变形量控制拉深系数 m,一般极限拉深系数取：m min0.50.8（低碳钢板）m越小，一次拉深变形量大。m越大（1），则拉深变形量小。,49,如果总的拉深系数小于极限拉深系数，则需多次拉深才能最终成形。,50,压边拉深时通常要对板料边缘进行压边，凹模内需要润滑。,51,拉深废品及缺陷,起皱,拉裂,52,变形量用翻边系数 K 控制，即 K0d0/D式中 d0预制孔径（先冲孔得到）/mm；D翻边后孔径/mm。,）翻边,
17、使带有预制孔的坯料沿孔口周围翻起而获得 凸缘的工序。,53,）局部变形包括胀形、旋压、压肋、压花（字）等。,54,旋压,压肋,55,3、冲压件的结构工艺性,（1）对冲裁件的要求,冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用，同时应避免长槽与细长悬臂结构，否则模具制造困难。冲裁件的内外转角处，也要圆弧连接，避免尖角。,56,（2）对弯曲件的要求,弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，并考虑材料纤维方向，以免成形过程中弯裂。,57,（3）对拉深件的要求,拉深件外形应简单、对称，且不宜太高。以便使拉深次数尽量少，并容易成形。拉深件的圆角半径如图所示。应满足：rds，R2
18、s，r35。否则，应增加整形工序。,58,（4）改进结构可以简化工艺及节省材料,1)采用冲焊结构,对于形状复杂的冲压件、可先分别冲制若干个简单件，然后再焊接成整体件,59,2)采用冲口工艺，以减少组合件数量,60,3)在使用性能不变的情况下，应尽量简化 拉深件结构，以便减少工序，节省材料，降低成本。,61,(5)、冲压件的精度和表面质量对冲压件的精度要求，不应超过冲压工艺所能达到的一般精度，并应在满足需要的情况下，尽量降低要求。以简化工艺，降低成本，提高生产率。冲压件的一般精度：落料件IT10;冲孔件IT9;弯曲件IT10IT9;拉深件高度高度尺寸精度为IT10IT8,直径尺寸精度为IT10IT9;经整形后的尺寸精度可达IT7IT6。冲压件的表面质量取决于原材料的表面质量,62,4、冲压模分类及结构,简单冲模：在冲床一次行程中只能完成一道工序的冲模。,63,连续冲模压机一次行程中，在模具不同工位同时完成多道冲压工序。,64,复合冲模压机一次行程中，在模具中心同一位置完成多道工序（两道以上）的冲压模具。一般讲，凸模中有凹模（凸凹模），凹模内安装有凸模。,
