《《轨板场的大临建设》PPT课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《轨板场的大临建设》PPT课件.ppt（22页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、无砟轨道CRTS型轨板厂场建设计方案,中铁四局集团第五工程有限公司分宜轨板厂2010.06,无砟轨道CRTS型轨板厂场建设计方案,第一节 轨板厂场建组成及主 要工装设备配置第二节 生产线各区域分布、物流组织、设计参数 计算第三节 设备配置,第一节 轨板厂场建组成及主要工装设备配置,根据无砟轨道CRTS型轨道板的施工工艺、轨道板生产工厂化、专业化、流水化、标准化的施工要求，无砟轨道CRTS型轨板厂临建工程包含：混凝土搅拌区 轨道板预制区 轨道板打磨区 轨道板存放区（毛坯板存放区、成品板存放区）生活办公区 道路、围墙、绿化等附属区,第一节 轨板厂场建组成及主要工装设备配置,除生活办公区外，其余各区
2、不是独立的，应该是相辅相成、紧密联系、严格衔接、流水作业的配套生产组成，实现工厂化生产、标准化作业。无砟轨道CRTS型轨道板生产主要工装设备配置有：混凝土搅拌站 模具 张拉系统 全自动温度控制系统 打磨系统 吊运系统,第二节 生产线各区域分布、物流组织,无砟CRTS型轨板厂各生产区域分布是否合理关系到施工生产能否实现高效率、流水化的施工，关系到提高设备使用率，关系到物流组织的通畅，因此，生产区域的分布是轨道板场建的核心。一般来说，根据毛坯板出板方向来划分，可划分为预制横向出板、预制纵向出板；根据成品板出板方向划分，可划分为打磨横向出板、预制纵向出板。预制横向出板布置如图一：预制纵向出板布置如图
3、二：,第二节 生产线各区域分布、物流组织,图1 预制横向出板布置图,第二节 生产线各区域分布、物流组织,图2 预制纵向出板布置图,第二节 生产线各区域分布、物流组织,一.纵、横向出板布置各有特点，适用于不同的用地形状，具体情况分析如下：1、纵向出板布置特点 要求用地的纵向长度较长，用地长度须考虑车间的总长度与毛坯板存放所需长度之和；纵向出板直接采用运板小车进行运输至轨道板存放区，设备自动化程度及设备使用效率高,反之，工序受设备状态影响较大，对龙门吊的工作压力较大；相对使用的用地宽度较小；2、横向出板布置特点 相对要求的用地长度短，只需考虑预制车间的长度；相对使用的宽度较大；横向出板须增加横向运
4、板小车等设备，工序时间较长；,第二节 生产线各区域分布、物流组织,如采用轮胎式横向运板车，则提高了运板的灵活性，减小龙门吊的工作压力。二.搅拌站的设置 搅拌站的设置位置与预制车间的长度有关。27块模具组合的标准台座长度约75米。桁吊吊运混凝土料斗的距离不宜过长，一般不宜超过150m，避免轨道板浇筑时等料时间过长，影响混凝土的性能及不能保证每天一循环的施工周期。因此，对于三个台座直线布置的预制车间来说，搅拌站宜设置在车间1/3或者2/3处，对应台座的清洗平台处。搅拌站的上料通道与备料通道不宜共用，确保搅拌站物流组织的通畅。三.钢筋加工车间的设置 钢筋加工车间的设置位置影响因素同上。,第二节 生产
5、线各区域分布、物流组织,四.轨道板生产物流组织流程 钢筋加工、混凝土搅拌后分别采用横向运输小车运输至预制车间，采用桁吊进行吊运至工作面。轨道板脱模后，桁吊吊至暂存台静养24小时后，采用运板小车纵向或横向运至毛坯板存放区存放28天，龙门吊完成“出板”“喂板”工作后，翻转机进行翻板，滚轮运输线运输至钢筋切割及打磨工位，完成打磨及扣减装配后，运板小车配合龙门吊将轨道板存放至成品存放区。各区域衔接的环节，均是轨道板生产物流组织的关键。,第二节 各主要区域的设计参数计算,五.生产主要区域的设计参数计算 以沪昆客专线江西段分宜轨板场为例，区域设计参数计算如下：5.1轨道板预制区及打磨区工装配置的选定 根据
6、招标文件及工期计划安排，分宜轨道板预制总工期为14个月，总工程数量约27148，则轨道板打磨每月完成27148/14=1939块，每月按照24个有效工作日计算（考虑更换磨轮、成品板复核测量、设备维护保养等时间），每日需完成轨道板打磨：1939/2481块，一套磨床的设计日生产能力80块110块，满足生产工期需求。轨道板预制每月需完成：27148/14=1939块，每月按照24个有效工作日计算（考虑每月精调模具6天及设备维护时间），每日需完成轨道板预制：1939/2481块。需配置不少于81套模具。,CRTS型轨道板的预制采用的是长线整体张拉，每个台座配置的模具数量拟采用方案：81/241套；方
7、案：81/327套。方案一，需配置2个张拉台座，每个台座配置41套模具。混凝土下料时间不少于1.5min，混凝土输送至布料机内平均时间约5.5min。混凝土搅拌时间不少于3min,每块轨道板的浇筑时间约7min，可在运料的时间内完成。每一台座混凝土浇筑总时间：41*7=287min，合4.8小时。每台座41个模具放张、脱模、清理模具、安装网片、张拉等工序总时间约7.5小时。混凝土强度达到48MPa养护时间一般为16小时。综上，每台座41套模具1循环作业时间：4.8+7.5+1628.3小时，不能保证每天一循环的工期、工艺要求。且采用每台座41套模具的方案，预应力钢丝较长，在预应力钢丝安装及张拉
8、过程中易造成钢丝扭转、,第二节 各主要区域的设计参数计算,打结等现象，不利于施工。预应力钢丝过长，与模具的V型槽口摩擦阻力增大，预应力损失较大，不利于满足设计预应力值。该方案不可行。方案二，需配置3个张拉台座，每个台座配置27套模具。混凝土下料时间、混凝土输送至布料机内平均时间与方案一相同。每一台座混凝土浇筑总时间：27*7189min，合3.2小时。每台座27个模具放张、脱模、清理模具、安装网片、张拉等工序总时间约4.8小时。混凝土强度达到48MPa养护时间一般为16小时。综上，每台座27套模具1循环作业时间：3.2+4.8+16=24小时，可以保证每天一循环的工期、工艺要求。且采用每台座2
9、7套模具的方案，在京津、京沪、石武客专线均通过了实践应用。该方案可行。,第二节 各主要区域的设计参数计算,5.2车间长度、宽度、高度参数计算 分宜轨板厂生产预制车间配置3个台座。根据模具尺寸及布置方案，每个台座的长度约71米，考虑混凝土的运输距离及桁吊等设备配置及临时用地的尺寸，设置2个生产车间、每车间设置3个台座为1条生产线。车间宽度的计算：生产模具长度(6.9m)+两侧预留的检修空间(1.5m)+设备走形基础宽度+设备电力沟槽宽度+2条暂存台通道宽度（板宽2.55m)及存板间距(间距50cm)+施工操作空间1m+钢结构立柱半厚度+预应力钢筋剪切工位(1m)+手推车运输工位(1.5m)+工具
10、（中隔板存放台2m等）存放工位等，车间宽度为21米。车间长度的计算：3个台座的长度(3*71)+预应力钢筋仓+钢筋车运输通道宽度+设备停放区长度+台座间设备清洗区长度等，车间长度约280米。,第二节 各主要区域的设计参数计算,车间高度的计算：桁车的起吊高度与人的高度及安全距离（6.5m）+桁吊行走梁的高度+桁吊的横梁高度、维修人员行走通道高度(2.9m)等，车间边缘高度9.4米。5.3搅拌站参数计算 每块轨道板的混凝土数量为3.45m3，根据轨道板的工艺过程及工期要求，每天每个台座保证一个施工循环，其中养护时间16 h，工序时间8h；工序包括轨道板的放张、脱模、模具的清理、钢筋网片的安装及张拉
11、、混凝土的浇筑等，混凝土浇筑占用的时间约3个小时，因此每块轨道板施工的时间6min7min，混凝土从搅拌站运至布料机平均占时3min，混凝土搅拌及下料占时3min4min，根据高性能混凝土搅拌不少于3min的要求，搅拌站的配置必须保证1次搅拌满足1块轨道板的混凝土需求量，可考虑配置2台120搅拌机或1台180的搅拌机。,第二节 各主要区域的设计参数计算,5.4存板区参数计算 无砟轨道CRTS型轨道板打磨开始时间2011.02.20，先导段轨道板铺设开始时间2011.08.20，宜春东站以东轨道板铺设开始时间2011.10.20，存板周期按8个月考虑，轨道板存板区(含毛坯板存放区及成品板存放区)
12、存板能力应满足19398=15512块。轨道板存放纵、横向间隙不宜小于50cm，保证施工人员对基础的检查及吊具的掉抓空间。轨板的存放台座宜采用C40混凝土，截面尺寸根据检算确定，露出地面高度为30cm，特殊软基地段采用管桩等方式进行加固，管桩位置同轨道板支垫位置，呈梅花形布置，成品板堆放高度不超过9层，毛坯板堆放高度不超过12层，每块板间采用20*20cm或15*15cm的方木进行支垫，轨板支垫示意图3如下：,第二节 各主要区域的设计参数计算,第二节 各主要区域的设计参数计算,图3 轨板支垫示意图,5.5电力参数计算 每台磨床功率350KVA，每台搅拌站功率120KVA，每台龙门吊、桁吊功率60KVA，根据设备功率及参考石武新郑板场电力配置计算，变压器配置总功率1200KVA，考虑轨道板生产时间跨度大，配置2台630KVA变压器，前期场建及搅拌站施工时启动一台变压器，后期磨床等各种设备全部投入生产后，2台变压器全部投入使用。5.6其他区域参数设计 略。,第二节 各主要区域的设计参数计算,主要生产工装、设备有：搅拌站、模具、张拉系统、全自动温度控制养护系统、打磨系统、运输吊装系统等，以分宜轨板厂为例，适用于3个台座直线布置的轨板场主要设备配置如下表：,第三节 设备配置,第三节 设备配置,第三节 设备配置,谢谢,
