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1、中国兵器精益研修包头中心,班组现场5S管理,讲 师：强 英,5、5s实战演练,一、5S概论,二、5S的起源和发展,一、5S的基本概念,三、5个S之间的关系,四、5S的重要性,五、我们何时需要做5S,5S 概 论,现场管理5s的核心就是实现天天的管理，实现以班组为核心的自主管理，是我的管理。,Seiri(整理),Seiton(整顿),Seiso(清扫),Seiketsu(清洁),Shitsuke(素养),没有全员参与的“地下工作”,一、5S 的基本概念,整顿是把需要的事、物加以定量和定位，实现物放有序。对所有物品和资料进行合理的摆放，做好标识和分类，避免在工作区域查找物品和资料。挖掘在工作中费时
2、查找物品、资料的现象，在此基础上设计和规划物品、资料的摆放位置。,真意：所有的物品都有指定的位置，所有的物品都摆 放在指定的位置 物有其位、物在其位,（二）2S整顿,1.含义,制定检查标准和规则，员工自觉根据检查标准纠正异常现象。,清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。因此清洁的目的是为了坚持前3个“S”管理环节的成果。实现现场彻底的改善。,（四）4S清洁,1.含义,所谓素养，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，并遵守规则。,（五）5S素养,1.含义,1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S目的是为了确保作业空
3、间、作业效率和安全提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号,根据现场管理的需求，增加了清扫、清洁、素养3个S形成了目前广泛推行的5S架构在安全、效率、品质及成本方面得到较大的改善,随着生产管理水平的不断提高，5S的概念已不断被扩充至6S（安全）、7S（节约）、8S（服务）、甚至10S（速度、习惯化）保持了一致的宗旨，但不同的企业有不同的强调重点,二、5S的起源及发展,整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，通过清洁和素养，使企业形成一个全员参与、整体改善的氛围。,只有整理没有整顿，物品真难找得到 只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠 3S之效果怎保证，清洁出
4、来献一招 标准作业练素养，公司管理水平高,三、5个S之间的关系,5S的重要性,减少浪费保障安全推动标准化创造快乐工作岗位,提升企业形象提升员工归属感保障品质提升效率,四、5S的重要性,整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”、“物品”。素养的对象则是人，而“人”是企业最重要的活的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”兴旺。所以在企业经营中，人的问题很重要。在5S活动中，我们应不厌其烦地帮助本班组成员做好整理、整顿清扫、清洁工作，其目的之一固然是希望他们将物品码放整齐，设备擦拭干净，但最主要的还是想通过这些细琐单调的
5、动作，潜移默化的改变我们旧有的工作习惯和思维模式。作为管理者要提高对现场管理的认识。总之，5S活动是一种以人性素质提高，道德修养的提升为最终目的现代企业管理方法和手段。,五、5S功能总结,小结,二、5S推进与改善工具,2.开展5S的目的,1.5S在企业中的作用,4.5S推行的关键,5.推行5S的六项活动,6.5S的改善方法及案例,5S推进与改善,3.推行5S原则及步骤,1提升企业形象 2提升员工归属感 3减少浪费 4保障安全 5提升效率 6保障品质,一、5S在企业中的作用,1.改善和提高公司企业形象2.提高员工的整体素质3.生产效率的提高4.改善库存管理质量5.保持设备的完好，提高品质6.保障
6、企业安全生产7.降低生产成本8.改善员工的精神面貌，使组织活力化9.缩短作业周期，确保交货日期,打造让所有员工自律的一种环境,减少浪费!,二、开展5S的目的,自我管理原则,勤俭办厂原则,持之以恒原则,5S不是依靠别人，而是要靠员工自己动手为自己创造一个安全、整齐、清洁、方便的工作环境，自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。,5S并不是主张将所有生产现场无用的东西都当做垃圾丢弃，而是要将其用在适合的地方最大限度发挥其使用价值，旨在创造一个干净整洁、无多余物品的生产现场。,推行5S，贵在坚持。5S推行起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就
7、不太容易。,三、现场推行5S的原则及步骤,一个习惯的形成，需要连续21次重复的实施。划线、定置、标识等这些形式化的东西恰是提醒班组员工逐渐的自主行事，最终养成习惯。,持序改善,彻底的PDCA,严格执行标准,积极氛围,全员参与,领导带头实践,四、推行5S的关键,3、“寻宝”活动,6、定点摄影,8、“油漆作战”活动,1、定置管理,2、“现场红牌作战”,现场5S管理,4、“1+1”物流工程,五、推行5S的八项工具,5、污染源对策,7、“洗澡”活动,三、目视管理,定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，
8、以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，藉以推动自主管理、自我控制。目视管理是一种以公开化和视觉显示为特性的管理方式也可称之为“看得见(懂)的管理。利用视觉化的工具，以达到管理的目的。,1、目视管理概念,（1）信息传递快。目视管理形象直观,能快速而且正确的传递信息,有利于提高工作效率看板显示的现场信息，直观明了，为作业人员提供了即时、快速、便捷的信息，相对于其他信息传递方式大大缩短了中间时间。,2、目视管理的特点,（2）管理全面化。目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用。目视管理可以覆盖到每一位员工、每一条生产线、每一个现场角落，凡是用眼睛可以看到的地方就
9、可以实施。,（3）信息公开化。目视管理所展现的信息是公开的，作业人员相互监督、互相提醒，可以减少或杜绝信息传递的“失真”，使每个人都做到心中有数。,(1)快速传递信息 目视管理是根据人类的视觉感受，充分利用符号、颜色、图片等方式快速传递信息，从而起到引导和指示的作用。如图所示的生产线指示标识。(2）异常化显示 在现场生产活动过程中，将正常状态和异常状态的标准实施目视化，防止人工测量或记忆失真导致的错误，通过对异常现象直观的显示，员工在第一时间内发现这种异常，进而加以消除和改进。,3、目视管理的作用,（3）提醒警示作用 为有效防止事故的发生，在不同场所根据危险源存在状态，悬挂相关的标识以实现目视
10、化管理，从而时时提醒员工注意安全，安全提示标识如图所示。,3、目视管理的作用,（4）实现预防管理 预防管理是未来班组管理的必然趋势，为使预防管理能在生产现场中彻底实现，必须彻底实施班组现场的目视管理，形成用眼睛马上能发现异常，并能迅速制定对策。即使是不太了解生产现场情况的人，只要走到现场，看到各种清晰醒目的标识，也会对班组生产现场的大体情况有所了解。,(1)颜色管理 颜色管理是利用不同颜色对人的视觉和心理产生的差异，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，呈现问题的本质和问题改善的情况，使每个人对问题都有相同的了解和认识。,4、目视管理的实施工具,(2)形迹管理
11、形迹管理就是将工具、夹具等物品，在其盛装或摆放的位置，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于寻找、取用、归位的一种管理方法。,(3)对齐管理 对齐管理就是在物体处于正常标准状态下，作对齐或正中标记，用来对照、发现位移、松动、过紧等现象。,目视管理的实施工具,(4)照片管理 照片管理就是将不方便长期暴露于外面的物品，通过照片将盒子里或箱子里装的物品以及这些物品的摆放位置揭示出来，通过视觉实现对物品的透明化管理。照片管理的主要对象一般包括成套的专用工具、专用检测器具、专用仪器仪表、计量器具等。,管理看板是管理可视化一种表现形式，即对数据、信息等状况一目了然的表现，主要是对管理
12、项目、特别是信息进行透明化管理。它通过各种形式，如标语、现况板、图表、电子屏等，把文件上、大脑里或现场隐藏的信息揭示出来，使管理者可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是现场管理必不可少的工具之一。,目视管理的实施工具,（5）管理看板,为了达到容易明白，易于遵守的目的目视管理要符合以下个要点:a 无论是谁都能判明是好是坏(异常)b 能迅速判断，精度高 c 判断结果不会因人而异,目视管理的目的,四、现场5S管理案例及辩证分析,误区1：工作太忙，没时间做5S;误区2：5S就是大扫除;误区3：我们公司已经做过5S了;误区
13、4：5S活动看不到经济效益;误区5：认为推行5S就是5S评比检查;误区6：开展5S是靠员工自发的行动.,1、5S推行的误区与辩证分析,5S其本身是不创造价值的，甚至要增加成本，表面看既然不创造价值，就是浪费，这也是许多管理者不能正确理解其活动的主要原因。5S准确的讲是一种增加了成本，但却非常有用的活动事实上它在创造间接的价值。例如：完好的设备日常保养会使设备故障停机率大大降低，宽敞的通道使物流更加便捷，良好的目视管理使物品找寻时间缩短，零件的整齐码放可预防磕碰；不良品的隔离可避免将问题品误用为好品等。,2.5S推行的误区与辩证分析,实施现场改善遵循的原则：1、打破固有观念 2、寻找可行的方法
14、3、不要分辩，要否定现状 4、不要追求完美，50分也好，立即实施6、先从不花钱的改善做起7、穷则变，变则通 8、追求根源，反复问五次“为什么？”9、十个人的智慧比一个人的智慧高明 10、改善是无限的！,3、5S改善十大原则,第一种：等待的浪费 等待零件到来、质量设备异常、设备运转中等待等。第二种：搬运的浪费 这里指为了进行JUST-IN-TIME生产而必需的最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运等。第三种：不良品的浪费 生产了只有经过再修理才能合格的翻修品或残次品。第四种：动作的浪费 指作业者作业中所有不必要的（不创造价值的）动作。第五种：加工的浪费 对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的
15、加工。第六种：库存的浪费 生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统产生的不必要的在库。第七种：制造过多（早）的浪费 与需要相比，过早或过多的生产。,4、改善从发现浪费开始,五、5S实战演练,当我年青时,我计划改变整个世界。当我渐渐长大,我感觉到，这份野心似乎太大,于是我计划改变我的国家。,可是，随着年纪渐长，我发觉到这份抱负依然太高，所以我决定改变我所居住的小区。当我发觉连这点也很难做到时，我退而求其次，只求改变我的家庭。,一个长者的感言,如果我当初由改变自己开始，也许我能够成功地改变我的家庭、我的小区，甚至我的国家，而天晓得也许整个世界也都会因此而改变！,如今，我已白发苍苍，我终于明白到，我应从改变自己开始。,一个长者的感言,感谢聆听！,THANK YOU,
