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1、2016-1-04,Ver1.2,汇报人:*分管部门:质量部日期:2016-12-31,内容提要,2016年重点业务开展及达成 2016工作中的不足及改善计划,工作目标分解及策略分析部门核心工作项目计划资源需求与管理,一.2016年重点业务开展及达成,亮点一:华为微波天线品质达到客户要求,获得客户认可,可望获得全年4个A:微波天线交付9.61W面/延时交付9.69Wpcs,V2合路器交付3.04Wpcs,错混料0,批量问题0,LAR/RIDPPM/FDPPM全部达标;同时汽车天线获得客户一致肯定,全部达标,稳步提升;,1)成立品质核心团队:组建包括质量,年初动员,全力以赴满足华为客户及汽车客户
2、交付质量,保证产品质量合格,亮点二:华为微波天线开发和完善条码扫描系统,进行过程控制和出货控制,实现追溯和防呆,获得客户认可:梳理和校验60种工作情形,协助华为多次解决海外疑似错混料争议和我们内部实现追溯;,亮点三:3大体系(ISO9001,为2017年度完善质量保证体系奠定了基础,亮点四:通过持续努力,IQC对不良物料的检验拦截能力已有明显提升,如外观/尺寸/电性能/可靠性等:一定程度上弥补了供应链的整体能力不足;,1)SQE持续完善检验文件2)检验工装持续完善3)IQC定岗定责和考核,二.2016年工作中的不足及改善计划,不足点一:产品一次抽检合格率低于目标良率98%:产品研发的转产率低,
3、生产工序工程能力及生产的自我品质保证能力弱,内部让步放行及返工大量发生;,改善对策,不足点二:供应商月度绩效考评没有与供应商的订单分配挂钩:供应商月度综合考评流于形式,没有对供应商的改善发挥作用,实际操作中对供应商的导入机制,改善对策,1)各部门讨论重新定义供应商的导入门槛,按照不同物料类别,区分一般供应商和特殊供应商(如客户指定/专利/代理等供应商),重新修订和,落地执行;2)完善供应商绩效评估数据收集系统,使数据真实可信,从ERP系统获得;3)开发IT电子评估模块,包括考核纬度/权重/目标值等,并与ERP系统关联,最大限度避免人为因素影响考核的有效性;4)关键物料必须要开2家以上资源,根据
4、考核结果,调整采购份额,或关闭采购权限/或淘汰;,不足点三:华为等客户投诉过多,没有与各部门KPI考核指标挂钩,特别是各部门应当承担的质量考核指标:全年市场重大投诉3起,总投诉100起;1)微波1起:海外市场直扣式OMT支架断裂,原因:铝合金压铸YL104材质Fe元素超标;2)终端1起:海外市场27162300编码天线连接座开裂,原因:供应商注塑机温控器故障;3)汽车1起:东南汽车馈线线卡方向错误,原因:生产装配工装不能防呆;,2017年度目标:1)重大投诉 02)一般投诉降低50%(全员努力-使命达成),不足点四:体系流程执行力不够及体系文件适用性不足,并呈现碎片化管理:华为客户年度QSA及
5、QPA审核,结果为Conditiaonally Passed,需要我们按照“质量保证体系”的要求,重新修订和完善各职能程序文件,并落地执行;,新产品研发设计及导入和转产失控 供方评审及管理运作程序失控 各职能部门KPI考核指标缺失 PCN变更过于频繁 生产异常及客户投诉等不能及时有效关闭 各级培训缺失 各种记录缺失等,执行力不够,改善对策,适用性不足,三.2017年工作目标分解及策略分析,精益生产,成本优化,推行自动化/标准化/模块化;预防为主,人人质量,建立和完善质量保证体系,并落地执行;持续变革,夯实管理基础,并培养和开展研发/工程/质量及营销团队建设;,全面降低品质失败成本;大力提升现有
6、客户端品质满意度,与客户保持良性沟通,与各部门一起确保交付合格产品;做好品质部门内部管理,提升全公司质量文化建设;,全面降低各产品线品质失败成本;提升华为/中兴/安德鲁/中移动等大客户,以及新客户(爱立信/三星等)的交付品质状况;推动“三化一稳定”开展,推动完善“质量保证体系”建设;做好内部预算/绩效/员工培育管理和建设;,四.2017年部门核心工作项目计划,主导和推动公司质量保证体系的建立和持续完善,及时完成和保证3大体系及TS16949体系/泰尔体系的审核认证通过;主导和建立公司DCC文控中心,系统化管理公司各级文件和外来文件;参与新产品开发和NPI中试阶段的各项质量控制工作,对产品的可靠
7、性/可制造性/可维修性进行研究和验证,提升品质工程能力;完善物料和产品的检验标准/控制计划/检验指导书的修订和培训;,推动IT部门开发生产过程数据和质量数据系统平台,确保信息及数据传递的有效性/及时性/准确性/和可追溯性,开发条码扫描系统和测试上传系统;推动IT部门开发生产异常处理电子流和客户投诉处理电子流的导入;推动IT部门开发供应商样品认证电子流和供应商考核电子流的导入;推动IT部门开发新产品开发样品到NPI中试到转产评审电子流的导入;,全面降低品质失败成本,提升客户端品质表现,2016年度客诉总结分析及改善计划的完成;华为客户品质专项改善的实施 安德鲁客户品质专项改善的实施 2017年度
8、推动开展三化一稳定和严进严出行动 2017年度配合客户的各项需求,实施品质管理标准化和专业化,生产过程数据和质量数据系统开发,内部预算、绩效、员工培育的实施,部门核心人员及团队梯次建设计划的实施 预算管理和绩效管理在内部宣导的实施 品质部门经验积累工作的计划及实施 外部培训和内部培训工作的计划及实施 人文素质、基本技术、技能提升,供应商样品认证和月度考核机制的建立与落实 新产品研发NPI中试和转产机制的建立与落实 一线关键岗位培训和考核机制的建立与落实 推动开展各产品线生产直通率及出货达成率的提升专案,五.2017年资源需求与管理,资源需求一:提高各产品线/各工序/各生产员工的自检和互检意识,
9、从而降低品质失败成本和人力成本;,“品质监督”与“源流管理”理念区别:“产品我做出来了,你QC把问题找出来,然后我来改”还是应该“经过我生产及自检后的物料/成品都是没问题的,基本上不需要QC再检验”?自检、互检不是为了减少QC的人力,而是提升过程的质量保证能力,从而减少不良和降低品质失败成本;,资源需求二:绩效考核及文化资源;,全部所有的环节都做好了,才能做好品质,只要有一个环节NG,最终的品质结果就必然是NG,因此全员的品质参与、品质重视是做好品质的基础;正值公司变革和新的绩效考核的编订,期望能够在公司的绩效考核、会议宣导等各种场合,进行品质的重要体现与宣导,一步步建立起公司的品质文化;各个环节全员重视了,投入了,品质自然稳定、上升,品质稳定的制程,对于产品监控、过程监控的品质人员的数量需求自然也会降低;,Thanks!,
