降低铸坯全氧含量.ppt

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1、降低120吨板坯铸坯全氧含量,开始日期:2011年8月3日结束日期:2011年12月30日项目明星:梁义会项目组长:赵志刚,精益六西格玛,2,自我介绍,项目汇报人：赵志刚入司年月：1996年8月1日公司名称：国丰钢铁有限公司所 在 部门：第一炼钢厂连铸二车间担 任 职 务：车间主任培训开始日期:2011年8月手 机：电子邮件：,3,项目摘要,项目直接收益：项目12个月的预计总收益为：（暂无法计算）项目间接收益：提高企业知名度，提升企业市场竞争力，为我公司生产优质洁净钢项目打下坚实基础 项目关键指标：平均铸坯全氧含量指标由41.2ppm降低到35ppm,改进前的Y的基线柱状图36个月,关键措施1

2、:改善前状态：中包结构设计落后 改善后状态：关键措施2:改善前状态：吹氩工艺不完善 改善后状态：关键措施3:改善前状态：精炼出站渣含氧高 改善后状态：,改进前状况,改进后状况,关键措施,改进前后的Y的对比柱状图,4,项目授权书,2010年12月份至2011年7月份我车间SPHC钢种的平均铸坯全氧含量在41.2ppm，与国内先进水平（鞍钢水平30ppm）还有很大差距，为了提高企业知名度，提升企业市场竞争力，为我公司生产优质洁净钢项目打下坚实基础，我连铸二车间决定对板坯铸坯全氧含量进行攻关。,项目编号：项目名称：降低120吨板坯铸坯全氧含量立项部门：第一炼钢厂黑带/绿带：赵志刚,1、项目陈述Pro

3、blem Statement(4W1H),2、项目范围 SIPOC,4、现状及目标(Baseline&Goal),3、团队成员(Team Member),5、项目预计收益(FEA),A、硬性收益：暂无法计算B、软性收益：为我公司生产优质洁净钢项目打基础，提高企业知名度，提升企业市场竞争力。,6、开始日期:2011年7月 结束日期:年月,D,M,A,I,C,5,D阶段目录,D1 项目背景,D2 问题陈述,D3 战略关联,D4 项目范围,D5 Y的缺陷和定义,D6 目标陈述,D7 财务收益预估,D8 团队成员,D9 项目计划,D,M,A,I,C,6,本项目与部门关键绩效指标和公司经营战略密切相关。

4、,降低连铸坯全氧含量，提高铸坯质量，为洁净钢生产打下基础。,本项目在工艺流程、设备运转、现场工艺操作进行了优化，使得工艺控制更加标准化。,Voice Of Business 战略的声音,Voice Of Customer 客户的声音,Voice Of Process 流程的声音,D1 项目背景,D,M,A,I,C,7,连铸坯全氧含量作为衡量连铸坯纯净度的重要标识，直接影响连铸坯质量的高低。为提高连铸坯质量，提高国丰企业知名度，提高企业市场竞争力。,D2 问题陈述,从去年12月份至今年7月份的全氧含量来看我车间全氧含量均值为41.2ppm，与国内优秀企业水平相差甚远！为此我们必须对降低铸坯全氧含

5、量进行攻关。,国内优秀企业铸坯全氧含量水平,我厂铸坯全氧含量目标值,D,M,A,I,C,8,公司绩效指标,集团绩效指标,部门绩效指标,SPHC铸坯全氧含量小于35ppm,项目改善指标,SPHC铸坯全氧含量小于30ppm,本项目与公司产品差异化战略完全一致,D3 战略关联,产品差异化,SPHC产品质量达到河北省第一水平,9,钢水,钢水冶炼钢水浇注,铸坯全氧含量,连铸二车间,输入Input,供应商Supplier,输出Output,过程Process,客户Customer,冶炼二车间,D4 项目范围-SIPOC,本项目关注的流程主要是:钢水冶炼与钢水浇注,转炉冶炼,精炼冶炼,钢包浇注,中包浇注,结

6、晶器浇注,10,Y的定义,连铸坯中氧成分的含量。单位为ppm,即每百万体积单位中氧含量的体积。其数值由氧氮轻分析仪检查得出。每月检测不少于40次项目是否成功的评价频率为每月一次,D5 Y和缺陷定义,Y的测量,随机选取试样使用化验室氧氮氢分析仪对试样检测,Y的缺陷定义,铸坯全氧含量过高会降低铸坯纯净度，会导致终极产品质量异议的发生率增加。,11,标杆目标,35ppm,极限目标,基线数据来源:2010年12月2011年7月；全氧含量的目标设定理由是车间完成最好最好水平继续降低，极限目标设定理由是以国内先进行列水平为准。,30ppm,D6 目标陈述,基线,41.2ppm,12,直接财务收益,暂无法计

7、算,无形财务收益,提高产品质量，减少质量异议，为了提高企业知名度，提升企业市场竞争力，也为我公司生产优质洁净钢项目打下坚实基础。,D7 财务收益预估,13,D8 团队成员,蓝带姓名：郑涛,蓝带姓名：杨力争,蓝带姓名：王洪坤,蓝带姓名：郭幼永,蓝带姓名：佟占德,项目组长：赵志刚每周投入时间：20小时,倡导者：梁义会,顾问：胡永杰,支持者：刘志兴,组织项目措施的实施数据收集改进方案的跟踪,每周投入时间:20小时,数据分析数据验证制定项目措施整理改进工艺编制作业指导书,每周投入时间:20小时,数据分析数据验证制定项目措施整理改进工艺编制作业指导书,每周投入时间:20小时,组织项目数据收集改进方案的跟

8、踪,每周投入时间:8小时,数据分析数据验证,每周投入时间:8小时,14,D9 项目计划,15,M阶段目录,M1 Y的数据真实性验证,M2 Y的现状分析,M3 工艺流程图,M4 因果矩阵,M5 C&E筛选,M6 快赢改善,M7 项目指标现况,M8 测量阶段小结,16,M1 Y的数据真实性验证,结论：通过国家检测机构对该仪器的定期检验，证明该仪器对数据的测量准确可信。,【测量机器】：氧氮氢分析仪,17,M1 Y的数据真实性验证,测量对象：铸坯全氧含量 样本数量：随机抽取10个氧氮样【测量机器】：氧氮氢分析仪【测量者】：刘永艳、张静、冷萍【记录者】：刘永艳 测量方法:3个测量员分别对10个氧氮样进行

9、随机检测，每个试样每人测2次，验证测量系统是否可信。,研究变异%研究变%公差来源 标准差(SD)(6*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具 R&R 0.31237 1.8742 7.64 4.69 重复性 0.30035 1.8021 7.35 4.51 再现性 0.08582 0.5149 2.10 1.29 操作员 0.08582 0.5149 2.10 1.29部件间 4.07540 24.4524 99.71 61.13合计变异 4.08735 24.5241 100.00 61.31可区分的类别数=18,结论：%P/TV=7.64 基准30%P/T=4.69 基准30%可区

10、分类别数=18说明：测量系统精确度可用，测量系统可信,18,M1 Y的数据真实性验证,指标名称（Y或小Y）：铸坯全氧含量测量系统的组成（6M）：操作员、测量系统测量方式：使用化验室氧氮氢分析仪对试样检测测量系统要确认的项目：,19,M2 Y的现状分析,Cpk=0.831 Ppk=0.681 说明过程能力不足，离散程度大 结论:每个月的铸坯全氧波动较大，且全氧含量较高，与国内先进水平差距很大。下一步我们通过过程图进行原因分。,国内先进行业水平,我车间目标水平,20,M3 工艺流程图,转炉冶炼精炼冶炼钢包浇注中包浇注结晶器浇注,输入-I,输出-O,铸坯全氧含量,钢水,过程-P,21,转炉冶炼,输入

11、,类型,输出,铸坯全氧含量,钢包浇注,中包浇注,精炼冶炼,结晶器浇注,精炼渣(FeO)含量精炼钢水脱氧剂精炼软吹时间精炼出站温度精炼出站SOL含量精炼钙处理效果,过程,输入,类型,输出,过程,铸坯全氧含量,铸坯全氧含量,铸坯全氧含量,铸坯全氧含量,钢包镇静时间钢包自开率钢包套管碗部清理钢包套管寿命钢包到站保温套管插入深度套管安装操作钢包下渣量保护浇注,拉碳合格率转炉挡渣量转炉补吹频率钢包渣氧化性转炉下渣量,中包结构设计中包包容中包温度开浇操作氩气管路密封质量中包渣层厚度中包钢水裸露中包液位高度中包液位波动中包密渣（FeO）含量中包烘烤状况耐材侵蚀中包覆盖剂加入量中包覆盖剂碱性度中包包衬碱性度保

12、护浇注,结晶器液位波动保护浇注拉速波动拉速控制水口浸入深度结晶器流场保护渣液渣层厚度结晶器加渣量,CCCCC,CCCCCC,CCCCCCCUC,CCCCCCCCCCCUCCCC,CCCCCUUC,M3 工艺流程图,22,M4 原因筛选-因果矩阵,23,M4 原因筛选-因果矩阵,24,M4 原因筛选-因果矩阵,25,M4 原因筛选-因果矩阵,我们对钢水冶炼和钢水浇注过程输入因子逐一进行打分，从中筛选出了8个分值最高的输入因子，下一步将对该8个重要的输入因子再进行失效模式的分析，进一步找出最关键的输入因子。,经过对44个因子进行因果矩阵打分得到8个关键输入因子：X1-精炼渣（FeO）含量 X2-钢

13、包自开率X3-中包结构X4-中包温度X5-开浇操作X6-中包液位高度X7-中包渣（FeO）含量X8-保护浇注,26,M5 通过C&E筛选出的X分为两类,简单清晰适合直接改善的X（第1类X）,1.1 中包温度1.2 中包液位高度,需要进一步深入入分析的X,可量化的X（第2类X）2.1 精炼渣（FeO）含量 2.2 钢包自开率2.3 中包渣（FeO）含量不可量化的X（第3类X）3.1 中包结构3.2 开浇操作3.3 保护浇注,27,M6 快赢改善,28,M6 第一次快赢措施,中包温度考核规定,29,连铸二车间中包温度考核方案(1/2),为提高产品的铸坯质量，稳定生产节奏，倡导降本节约活动，通过控制

14、铸机中包温度，提高精炼出站的钢水温度的命中率，降低精炼电极消耗和电量消耗。现车间根据实际生产要求，制定以下考核规定：品种钢系列：,30,连铸二车间中包温度考核方案(2/2),常规钢种系列：,1、凡由LF提供铸机的钢水，除异常包况及特殊设备原因外一旦超过极限温度，均考核精炼工20元/炉；考核标准参考铸机二级数据中包温度超过两枪（包括两枪）极限温度以上及作为考核依据。2、凡超出中包目标温度范围，均被统计为精炼钢水不合格温度，考核标准参考铸机二级数据中包温度超过两枪（包括两枪）目标温度上限均为不合格，纳入月底考核指标。3、中控工统计温度要准确，中包测温不准偏差超过10度均为不合格温度。有弄虚作假的要

15、加倍考核中控工。2011-8-23,31,M6 第一次快赢措施,中包液位高度规定,32,现阶段中包寿命范围内，正常渣线控制要求：从每个浇次开浇第一包中包液位放满钢水吨位减1吨开始计算，每3个小时更换一次渣线每更换一次渣线中包吨位递减2吨。中包渣要及时排放，保证渣层厚度100mm,在浇铸中中包吨位低于35吨不能超过1次，否则中包减寿。浇铸结束对塞棒及中包工作层侵蚀进行跟踪反馈。连铸二车间2011-8-24,浇铸过程中中包渣线更换规定(1/1),33,M7 项目指标现况,针对X采取快赢措施后，通过对项目的持续关注，项目的指标近况如下：,经过8、9月份的快赢改善后，铸坯全氧含量水平已经接近并完成目标

16、值，证明此项目的目标设定有些保守，为更好的完成此项目，我车间决定重新设定项目目标：标杆目标25ppm极限目标20ppm,34,M8 测量阶段小结,关键的输入 Xs,30+输入,4-8,10-15,8-10,1.通过过程图共找到44个X,2.通过因果矩阵共筛选出 8个X,第一类X做快赢,第2&3类X进行FMEA降低X波动,第2类X现状法评估,第3类X做管控计划,中包温度,中包液位高度,精炼渣（FeO）含量,钢包自开率,中包渣（FeO）含量,中包结构,开浇操作,保护浇注,精炼渣（FeO）含量,钢包自开率,中包渣（FeO）含量,中包结构,开浇操作,保护浇注,35,经过过程图，因果矩阵，FMEA及快赢

17、措施，筛选出的重要X是：,M8 测量阶段小结,A阶段将分别验证6个X对各自相关Y的影响，进一步识别根本原因。,36,A阶段目录,A1 数据收集计划,A2 X的数据真实性验证,A3 X的现况分析,A4 X对Y的影响分析,A5 风险评估和根因查找,A6 快赢措施,A7 快赢后风险再次评估,A8 FMEA总结,A9 分析阶段的结论,A10 改善趋势,37,A1 数据收集计划,38,测量指标：精炼渣（FeO）含量开展日期：2011年10月1日样本量：共10个 量具：标准光谱化验仪检查员：董金燕、翟素萍、刘建伟 记录分析人员：郑涛测量方法：3个测量员分别对10个氧氮样进行检测，每个试样每人测量2次，验证

18、测量系统是否可信。,A2 X的数据真实性验证,研究变异%研究变%公差来源 标准差(SD)(6*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具 R&R 0.011005 0.06603 5.98 3.30 重复性 0.010827 0.06496 5.88 3.25 再现性 0.001972 0.01183 1.07 0.59 操作员 0.001972 0.01183 1.07 0.59 部件间 0.183780 1.10268 99.82 55.13合计变异 0.184109 1.10465 100.00 55.23可区分的类别数=23,结论：%P/TV=5.98 基准30%P/T=3.30

19、基准30%可区分类别数=235说明：测量系统精确度可用，测量系统可信,39,测量指标：钢包烧氧开展日期：2011年10月1日样本量：共1211个 量具：无（以烧氧操作为判定标准）检查员：大包工 记录分析人员：中控工测量方法：大包未自开时需要进行烧氧操作，每炉钢有烧氧现象后由大包工通知中控工做好记录，由技术员郭幼永对记录进行统计分析,中控工对每班次的钢包烧氧炉数与生产炉数记录在Excel制成数据库中，由Excel对生产总炉数与钢包烧氧总炉数进行统计。钢包未自开时需要大包工进行烧氧操作，每烧氧一炉，做一次记录，所以大包工提供的烧氧炉数真实可信。,A2 X的数据真实性验证,原始记录,每日统计,每月统

20、计,40,A2 X的数据真实性验证,测量指标：中包渣（FeO）含量开展日期：2011年10月1日样本量：共10个 量具：标准光谱化验仪检查员：董金燕、翟素萍、刘建伟 记录分析人员：郑涛测量方法：3个测量员分别对10个氧氮样进行检测，每个试样每人测量2次，验证测量系统是否可信。,研究变异%研究变%公差来源 标准差(SD)(6*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具 R&R 0.031747 0.19048 6.10 6.35 重复性 0.027203 0.16322 5.23 5.44 再现性 0.016367 0.09820 3.14 3.27 操作员 0.000000 0.00000

21、 0.00 0.00 操作员*部件 0.016367 0.09820 3.14 3.27部件间 0.519498 3.11699 99.81 103.90合计变异 0.520467 3.12280 100.00 104.09可区分的类别数=23,结论：%P/TV=6.10 基准30%P/T=6.35 基准30%可区分类别数=235说明：测量系统精确度可用，测量系统可信,41,对精炼渣FeO含量进行控制图 和过程能力分析如下:,Cpk=0.931Ppk=0.911说明过程能力不足，离散程度大结论：精炼渣（FeO）含量过程能力不足，精炼渣（FeO）含量可控性较差。,A3 X的现况分析,42,钢包开

22、浇自开率现况分析:,A3 X的现况分析,滑板工操作不规范，导致钢包不能自开，钢包不能自开时需要进行烧氧操作，钢包烧氧时钢水直接被氧化，铸坯全氧含量增加。,43,开浇操作现况分析,A3 X的现况分析,开浇前，停止烤包后，中包内是充满空气的，开浇时钢水与中包内空气直接接触发生氧化反应，吸氧导致铸坯全氧含量增加。,开浇后覆盖剂的加入不及时，没有相应的操作指导与考核制度，大包工加入覆盖剂的操作很大程度上是凭经验和凭感觉操作的。,44,中包结构现况分析,A3 X的现况分析,目前我车间使用的中包主要是普通中包。中包结构简单，包底没有挡渣墙和吹氩装置，钢液在中包内停留时间较短，且钢液不能得到充分的搅拌，钢液

23、在中包内的流场存在死区，不利于夹杂物的上浮和去除。,45,对中包渣FeO含量进行控制图 和过程能力分析如下:,Cpk=0.851Ppk=0.861说明过程能力不足，离散程度大结论：中包渣中FeO含量波动范围较大，FeO含量可控性较差。,A3 X的现况分析,46,保护浇注现况分析,A3 X的现况分析,钢包套管安装没有指导标准，大包工按装钢包套管操作不规范。钢包套管安装不是按照垂直方向现象频繁，导致水口碗密封不严，发生吸氧，造成钢水氧化。,没有换水口操作规定，拉钢工操作能力差，换水口操作不当时，造成板间夹钢，导致板间密封不严，钢水吸氧造成二次氧化。,中包排渣操作没有指导标准，排渣不及时，导致中包渣

24、层过厚，渣中含氧量较高，钢水直接从渣中吸氧。中包渣层越厚，钢水吸氧量越高。,47,A4 X对Y的影响分析,自开炉次 与 未自开炉次 的双样本 T 均值标 N 均值 标准差 准误自开炉次 50 33.45 4.57 0.65未自开炉次 50 58.5 13.4 1.9差值=mu(自开炉次)-mu(未自开炉次)差值估计值:-25.08差值的 95%置信区间:(-29.08,-21.08)差值=0(与)的 T 检验:T 值=-12.53 P 值=0.000 自由度=60,钢包未自开时需要进行烧氧操作，即自开率低时导致烧氧操作频繁。烧氧操作时钢液裸浇，直接接触空气，二次氧化严重。钢包烧氧时的铸坯全氧为

25、离散型数据，故对自开炉次与烧氧炉次进行双样本T检验。Y:铸坯全氧含量 X:烧氧操作 H0:烧氧操作对铸坯全氧含量无显著影响 H1:烧氧操作对铸坯全氧含量有显著影响目的：分析烧氧操作是否对铸坯全氧有显著影响。进而验证自开率是否对于铸坯全氧含量有显著影响。,研究稳定性,研究形态,研究离散度,双样本T检验,结论：因为P=0.000 0.05，在95%的置信区间下，接受被选假设，拒绝原假设。自开率对铸坯全氧含量有显著影响。因此钢包自开率是影响铸坯全氧含量的关键因子。,48,回归方程为铸坯全氧含量=-2.936+21.67 精炼渣FeO含量S=0.932018 R-Sq=85.5%R-Sq（调整）=85

26、.4%方差分析来源 自由度 SS MS F P回归 1 711.730 711.730 819.34 0.000误差 139 120.743 0.869合计 140 832.473,精炼渣FeO含量越高，钢水从精炼渣中吸氧越高。,A4 X对Y的影响分析,精炼渣FeO含量 和 铸坯全氧含量 的 Pearson 相关系数=0.925，P 值=0.000,研究稳定性,研究形态,回归分析,残差检验,结论：精炼渣FeO与铸坯全氧含量关系的R2=85.5%，相关系数0.9250是成正相关系，且P值=0.000，即精炼渣FeO含量越高，铸坯全氧含量越高。为完成项目目标值25ppm，精炼渣FeO含量对 应值应

27、为：1.29,49,回归方程为铸坯全氧含量=15.47+10.37 中包渣(FeO)含量-0.8418 中包渣(FeO)含量*2S=1.10572 R-Sq=92.4%R-Sq（调整）=92.2%方差分析来源 自由度 SS MS F P回归 2 1395.37 697.683 570.65 0.000误差 94 114.93 1.223合计 96 1510.29,中包渣FeO含量越高，钢水从中包渣中吸氧越高。,A4 X对Y的影响分析,铸坯全氧含量 和 中包渣(FeO)含量 的 Pearson 相关系数=0.955，P 值=0.000,研究稳定性,研究形态,回归分析,残差检验,结论：中包渣FeO

28、与铸坯全氧含量关系的R2=92.4%，相关系数0.955是成正相关系，且P值=0.000，即中包渣FeO含量越高，铸坯全氧含量越高。完成项目制定的目标值，则对应的中包渣FeO含量为：2.16,50,进行快赢改善,结论：我们通过FMEA查找出了项目中6个关键的输入因子,对其关键输出因子有某种影响,其中我们先对其可以直接控制管理的的实施改善，改善后再作2次FMEA重新对“X”的优先度评价。,经过FMEA评估，下一步将对因子：X2-钢包开浇自开率进行快赢改善,A5 风险评估和根因查找,51,A6 快赢措施,自开率考核规定,52,为了保证正常的生产顺行，保证钢水质量，经过和班组长沟通，特对滑板组的钢包

29、自开率做如下考核规定：一、滑板组制定本班组的钢包自开率记录，要求班组长每天对烧眼炉次进行分析写出原因，并且每天接班后、下班前主动和铸机记录核对，发现问题及时结合铸机解决修改，对特殊情况要求铸机签字（如：待浇时间超过2.5小时，下沙子未下流等）。二、自开率暂时定为：品种钢98%；常规钢96%，每十天做一次统计、考核（以连铸数据为准），超出炉次考核滑板组长0.2分/炉（罚款由班长负责落实）。三、各班组高度重视此项工作，并认真传达到每名职工。,自开率考核规定(1/1),53,A7 快赢后风险再次评估,改善后的风险优先数与改善前相比大大降低了！,54,我们追根溯源，从源头上对根本原因X进行分析,铸坯全

30、氧含量,X1:精炼渣FeO含量,X4:中包结构,X8:中包渣FeO含量,X9:保护浇注,X1-1 精炼脱氧不彻底,X1-2 炉前操作不规范,X6:开浇操作,A8 FMEA总结：影响X的根因(小x查找),X6-1 开浇钢水直接接触氧气,X6-2 开浇覆盖剂加入不及时,X8-1 中包密封效果不好,X8-2 覆盖剂加入不规范,X9-1 钢包氩气保护效果不好,X9-2 中包渣层过厚,X9-3 板件氩气密封效果不好,55,A9 分析阶段的结论,经过分析Y的影响因素是：X1，X4，X6，X8，X9,经过快赢改善,56,经过MA阶段的持续改善,Y的现况如下:,A10 改善趋势,M阶段后车间重新设定项目目标：

31、标杆目标25ppm；极限目标20ppm,经过MA阶段的工作后，项目目标已经完成标杆目标并接近极限目标，在下一阶段的工作中将对现阶段成果进行巩固，并尽量实现极限目标。,57,I阶段目录,I1 X1的改善方案、改善、效果评估,I2 X4的改善方案、改善、效果评估,I3 X6的改善方案、改善、效果评估,I4 X8的改善方案、改善、效果评估,I5 X9的改善方案、改善、效果评估,I6 影响X的小X改善,I7 改善阶段的小结,58,针对分析阶段得出的X1我们提出了候选方案，并按照四个维度进行了方案的可行性评价，分数高表示容易改善，分数低表示难以改善，并根据总分由高到低的顺序选择优先方案。,I1 X1的候

32、选方案评价,好,改善效果,差,改善时间,改善成本,长,短,低,高,方案 评 价 标 准,小,改善难度,大,59,I1 X1的改善,黑渣出钢,手动喂线,白渣出钢,自动喂线,60,I1 X1的改善后Y的效果验证,假设检验：原假设：H0:改善前与改善后无显著差异 备择假设：H1:改善前与改善后有显著差异,研究稳定性,研究形态,研究离散度,研究中心趋势,改善前 与 改善后 的双样本 T 均值标 N 均值 标准差 准误改善前 40 41.61 9.04 1.4改善后 40 33.92 4.42 0.70差值=mu(改善前)-mu(改善后)差值估计值:7.69差值的 95%置信区间:(4.52,10.86

33、)差值=0(与)的 T 检验:T 值=4.83 P 值=0.000 自由度=78,P值=0.0000.05推翻原假设，接受备择假设即：改善前与改善后对比有显著差异,61,通过单样本T检验来确定总体均值的置信区间可得：,经A阶段回归计算精炼渣FeO含量应控制在1.29，将精炼渣FeO含量控制在设定值时得到如下铸坯全氧含量：,单样本 T:铸坯全氧含量 均值标变量 N 均值 标准差 准误 95%置信区间C1 20 22.476 3.759 0.840(20.716,24.235),在95%的置信区间内总体平均值上限是24.23525，证明改善成功。,I1 X1的改善后Y的效果验证,62,针对分析阶段

34、得出的X4我们提出了候选方案，并按照四个维度进行了方案的可行性评价，分数高表示容易改善，分数低表示难以改善，并根据总分由高到低的顺序选择优先方案。,I2 X4的候选方案评价,好,改善效果,差,改善时间,改善成本,长,短,低,高,方案 评 价 标 准,小,改善难度,大,63,I2 X4的改善,包底无挡渣墙无吹氩结构,采用气幕挡渣墙和吹氩工艺,64,I2 X4的改善后Y的效果验证,正态检验,稳定性检验,稳定性检验,改善前后对比,通过对使用普通中包与使用气幕挡渣墙中包的铸坯全氧含量对比分析，可明显看出使用气幕挡渣墙中包对控制铸坯全氧含量起明显效果。但出于成本原因，目前车间主要使用普通中包，气幕挡渣墙

35、中包正在逐步投入使用。,65,针对分析阶段得出的X6我们提出了候选方案，并按照四个维度进行了方案的可行性评价，分数高表示容易改善，分数低表示难以改善，并根据总分由高到低的顺序选择优先方案。,I3 X6的候选方案评价,好,改善效果,差,改善时间,改善成本,长,短,低,高,方案 评 价 标 准,小,改善难度,大,66,I3 X6的改善,开浇前无吹氩,覆盖剂加入晚,开浇前中包吹氩,及时加入覆盖剂,67,I3 X6的改善后Y的效果验证,稳定性检验,稳定性检验,正态检验,改善前后对比,可以看出通过对开浇操作的改善，铸坯全氧含量的Cpk由原来的0.694提升到1.409，过程控制能力明显提高，改善效果显著

36、。,68,I4 X8的候选方案评价,针对分析阶段得出的X8我们提出了候选方案，并按照四个维度进行了方案的可行性评价，分数高表示容易改善，分数低表示难以改善，并根据总分由高到低的顺序选择优先方案。,好,改善效果,差,改善时间,改善成本,长,短,低,高,方案 评 价 标 准,小,改善难度,大,69,I4 X8的改善,包盖覆盖不严,中包红液面,包盖密封,中包黑液面,70,I4 X8改善后Y的效果,假设检验：原假设：H0:改善前与改善后无显著差异 备择假设：H1:改善前与改善后有显著差异,第一步：研究稳定性,第二步：研究形态,第三步：研究离散度,第四步：研究中心趋势,改善前 与 改善后 的双样本 T

37、均值标 N 均值 标准差 准误改善前 40 41.61 9.04 1.4改善后 40 35.39 5.99 0.95差值=mu(改善前)-mu(改善后)差值估计值:6.22差值的 95%置信区间:(2.80,9.64)差值=0(与)的 T 检验:T 值=3.63 P 值=0.001 自由度=67,P值=0.0010.05推翻原假设，接受被择假设即：改善前与改善后有显著差异,71,通过单样本T检验来确定总体均值的置信区间可得：,经A阶段回归计算中包渣FeO含量应控制在2.16，将中包渣FeO含量控制在设定值时得到如下铸坯全氧含量：,单样本 T:铸坯全氧含量 均值标变量 N 均值 标准差 准误 9

38、5%置信区间C1 20 23.490 3.069 0.686(22.054,24.926),在95%的置信区间内总体平均值上限是24.92625，证明改善成功。,I4 X8的改善后Y的效果验证,72,针对分析阶段得出的X9我们提出了候选方案，并按照四个维度进行了方案的可行性评价，分数高表示容易改善，分数低表示难以改善，并根据总分由高到低的顺序选择优先方案。,I5 X9的候选方案评价,好,改善效果,差,改善时间,改善成本,长,短,低,高,方案 评 价 标 准,小,改善难度,大,73,I5 X9的改善,套管不垂直,中包渣层厚,套管垂直,中包渣层薄,氩气备压较好,板间氩气负压,74,I5 X9的改善

39、后Y的效果验证,假设检验：原假设：H0:改善前与改善后无显著差异备择假设：H1:改善前与改善后有显著差异,第一步：研究稳定性,第二步：研究形态,第三步：研究离散度,第四步：研究中心趋势,假设检验：原假设：H0:改善前与改善后无显著差异备择假设：H1:改善前与改善后有显著差异,改善前 与 改善后 的双样本 T 均值标 N 均值 标准差 准误改善前 41 41.88 2.64 0.41改善后 41 37.87 2.51 0.39差值=mu(改善前)-mu(改善后)差值估计值:4.012差值的 95%置信区间:(2.881,5.143)差值=0(与)的 T 检验:T 值=7.06 P 值=0.000

40、 自由度=80两者都使用合并标准差=2.5726,P 值=0.000推翻原假设，接受被择假设即：改善前与改善后有显著差异,75,I6 影响X的小X改善,需要对影响X的小X（潜在失效模式）进行改善，才能从根本上解决问题,我们已经追根溯源，从源头上对X进行了改善,X11精炼脱氧改善,X1精炼渣FeO的改善,X1精炼渣FeO含量,铸坯全氧含量改善,X4中包结构,X6开浇操作,X8中包渣FeO含量,X9保护浇注,X12炉前操作改善,X81中包密封改善,X8中包渣FeO的改善,X82覆盖剂加入改善,X61开浇吹氩改善,X6开浇操作的改善,X62覆盖剂加入改善,X9保护浇注的改善,X91钢包氩气保护改善,

41、X92中包渣层厚度改善,X93板间氩气密封改善,76,经过AI阶段的持续改善,Y的现况如下:,I7 改善阶段小结,M阶段后车间重新设定项目目标：标杆目标25ppm；极限目标20ppm,经过MAI阶段的工作后，项目目标已经完成标杆目标并接近极限目标，在C阶段的工作中将对现阶段成果进行巩固，并尽量实现极限目标。,77,C阶段目录,C1,C2,C3,C4,C5,C6,C7,C8,C9,C10,78,C1 改善措施小结和标准化,79,C2 控制计划 Control Plan,对每一个改善点选择适当的控制方法,80,C2 培训记录和现场确认情况,项目在改善成功后,还需要维持一年,您如何维持?新标准是否适

42、用?有没有培训相关人员?培训照片或者培训记录或签名是否遵守?谁来监督?是否能够提供现场稽查的书面证据项目还存在哪些控制不好的地方?,81,C3 控制计划 Control Plan,82,C4 Y的改善前后对比,对Y 的改善前后进行SPC和过程能力评价应该是可控的，符合规格要求的。必要时进行假设检验,Example Only,Minitab中假设检验分析结果：P0.05?,83,C5 X的改善前后对比,对 X 的改善前后进行SPC和过程能力评价应该是可控的，符合规格要求的。,Example Only,84,C6 改善后的潜在失效模式及后果分析,85,C7 项目绩效跟踪情况,Y1改善前状态：262

43、2,Y1目标：2900,Y1最终实绩：3000,Y1目标达成率：110%,Y1,2622,3000,目标 2900,改进前,改进后,86,C8 改善措施实施情况动态跟踪,D,M,A,I,C,改善了X1,改善了X2,X3,X4,改善了X5,X6,X7,87,C9 项目总结,30+输入 X,4-8,10-15,8-10,过程图查找了多少个X?,因果矩阵筛选后多少个X?,FMEA中快赢了多少个X?,分析了多少个X?确认了多少个X?,改善了多少个X?,标准化了多少个X?,关键变量,88,C10 项目财务节省预估,项目期间的财务收益,未来一年的财务效果重新预估,每月预计节约成本为：8440.1869.394=58.57万元每年实际节约成本为：58.57万元12月=702.84万元,本部门领导对改善指标进行了确认财务部门领导对财务收益进行了确认！,财务收益扫描件,89,一、项目心得:需要100字以上，需要具体，概括1,2,3,二、下一步工作计划:1.项目成果如何保持;2.项目是否存在待完善之处项目，成果能否逐步推广到其他领域;,C11 项目心得和下一步计划,