精益生产与全面维护.ppt

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1、1,Lean Manufacturing TPM 精益生产之全面生产维护（TPM）,长安福特马自达工程技术部 Body,2,Lean manufacturing is a total system.*Problem Solving&6-*Standardized Work*5S/Visual Factory*Value Stream Mapping*Kanban*Error Proofing*Total Productive Maintenance(TPM)*Quick Changeover*Kaizen,Lean manufacturing 精益生产,3,目录,单元1、TPM概论单元2、TP

2、M之自主维护活动单元3、TPM之计划维护活动单元4、TPM之个别改善活动单元5、TPM其他重要活动介绍单元6、现场6S活动实务*供应商需要关注的问题点,4,单元一 TPM概论,内 容 目 录1、TPM活动与企业竞争力2、什么是TPM3、TPM的推动方式4、TPM活动的主要衡量指标5、MTBF、MTTR计算与分析6、设备综合效率OEE分析,课程内容,5,随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略,思考:TPM活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?,1、TPM与企业竞争力,6,竞争环境下企业推行TPM的必要性,取得竞争优势的 COST DOWN,高效率 成本持续减低,挑战设备(

3、生产)效率的极限，开展大幅度COST DOWN,提升设备综合效率OEE,严格的品质要求,质量零缺陷 ZERO DEFECT,不产生不良品的条件设定和条件管理,品质维护（源流的品质预防和管理）,客户需求的多样化交期缩短,缩短换线换模的时间零库存生产,减少 Loss，追求Loss为“0”,多品种 小批量生产,TPM的目标,7,TPM是“全员参加的PM”(TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母即“TOTAL PM”的简称。最近关于TPM的P被解释为PERFECT,PRODUCTION。关于M被解释为 MANAGEMENT 等(TPM:),2、TPM是什么,8,TP

4、M 是什么?我们知道“PM”是生产维护，就是让设备以最大的能力进行生产而只消耗最少的资金。那么，全员参与的“PM”就称之为“TPM”。具体做法如下：1、以建立整个生产系统的效率化运作为目标.2、生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象，追求企业：零灾害、零不良、零故障等现场零损失(Zero Loss)的生产运作体制。3、制造部及工程设备、开发、品管、生技、物流等各部门全体参加。4、从公司最高层到生产第一线全员参加。5、依靠重复的“职级式活动小组”形式在企业中推行以实现 Zero Loss。,(1)TPM是什么？,9,(2)TPM的发展历程,1925,195419571960 1971 198

5、0年,制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance)，由日本协会提出,全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM,改良维护(Corrective Maintenance)，重点强调改善设备本身的体质,维护预防(Maintenance Prevention)，Factory 杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活用,FMEA,预防维护（Preventive Maintenance)，首先在美国文献上出現这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进,生产维护（Productive Maintenance)，由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力,管理层次,

6、BM,10,PM的内容构架,11,在设备发生故障前，及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此，设备操作者应该承担日常维护工作，设备维修人员应该承担设备定期检查，维修工作，尽力防止设备发生故障，影响生产。举例说明 以家用车为例：当我们每天开车出门时，必须检查水箱的水和汽油是否不足，车胎是否良好等等方面，这些工作就是日常维护；在此之外，还要定期去维修中心检查车辆，修理不良，这就是定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做，汽车就会在中途抛锚或者出现意外。那么，日常维护的工作内容是什么呢？设备操作者对设备润滑，点检，清扫就是日常维护。“PM”的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以，操作者必须

7、按照针对设备制定的标准，实施润滑，点检，清扫等日常性维护工作。,预防维护是什么？,12,设备发生故障后进行修理就是事后维护，一般也叫“BM”。仍然是用家用汽车来说明：由于在日常维护，定期维护上不认真，不全面，汽车发生故障，不得不进行修理，这就是事后维护。,事后维护是什么？,防止设备发生故障或者便于维修，对设备进行改善就是改良维护，一般也称“CM”。为了作好改良维护，操作者必须记录故障的详细情况，以便维修人员和设备的设计人员搞清楚故障原因，制定防止再发生的方案，验证可行性后进行改善，保证设备效率更高，维护更方便。,设备设计时，从“PM”方面考虑，设计制造出难出故障，容易维修的设备就是维护预防，一

8、般也简称“MP”。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船，据说可靠程度达到了99.9999，这就是近似于完美的设计，可以认为是维护预防的典范。,改良维护是什么？,维护预防是什么？,13,(3)TPM的内容架构,自 主 维 护,计 划 维 护,开 发 管 理,个 别 改 善,教 育 训 练,品 质 维护,事务部门效率化,安 全 与 卫 生,14,4、推行TPM的评价指标,一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标,15,5、MTBF与MTTR计算与分析,可靠性指标,维护性指标,16,计算举例,1

9、7,(1)设备效率的定义,速度开动率；是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大。,时间开动率；设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。.,时间开动率=100%=100%,负荷时间 停止时间负荷时间,开动时间负荷时间,速度开动率=100%,理论 Cycle Time实际 Cycle Time,净开动率：体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。,净开动率=100%,生产数量 实际 Cycle Time开动时间,性能开动率：速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。,性能开动率=速度开动率 净开动率=100%,理论C/T 生产数量开动时间,良品率：

10、良品在总的生产数量中所占的比率。不良=初期开始不良+作业内不良+不良修理品(返工),良 品 率=100%=100%,良品数量生产数量,生产数量 不良数量生产数量,6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义,设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率=85%以上,18,设备综合效率即指导设备的综合利用度，体现设备具有的创造价值的能力。,设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率 100%=100(%)=100%=100%,开动时间负荷时间,理论 C/T 生产数量开动时间,价值开动时间负荷时间,(2)关于时间的定义,-设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义。作业时间:指在一定期间内

11、作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例 平日正常出勤:8HR(480分)负荷时间:设备生产产品的计划时间,负荷时间=作业时间 计划停机时间,开动时间；设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间,开动时间=负荷时间-停止时间,净开动时间:设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。,净开动时间=理论 C/T 实际生产量=开动时间 速度损失时间,价值开动时间:设备只生产良品所需要的时间,价值开动时间=理论 C/T 良品数量=纯开动时间 不良品损失时间,良品数生产数量,理论 C/T 良品数负荷时间,19,休止时间：作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时

12、间(与设备的机能无关停止的时间)会议、早会：作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间(例：月例会、早会,参加活动,故障,车间、班组早会）教育训练：必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间 停电停水：电力供给(断水)中断引起的设备不能稼动的时间 以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理上的损失)停止时间：由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间：机器故障：故障停机的时间 机种变更：资材不良,品质等偶发因素依据生产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整：产品生产结束或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引起的停止时间 资材不良：不良材

13、料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业：不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间 工程不均衡：前、后工程（或前、后设备）中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间 其 它：由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间 理论C.T.:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。实际C.T.:作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。,20,（3）设备综合效率计算（例-单机）,设 备,管 理 指 标,作 业 时 间分,负 荷 时 间A分,a分,稼 动

14、时 间B分,b分,净稼动时间C分,c,价 值稼动时间D 分,d,故障,分,准备调整,分,分,速度,(实际CT-理论CT)*个数 分,工程不良,分,初期收率,-,时 间 稼 动 率,100,性 能 稼 动 率,100,良 品 率,100,即：设备综合效率OEE=X YZ 100%=OEE%,BA,X%,Z%,Y%,理论C/T 生产量B,良品数量生产数量,1,计划停止,分,2,教育早会,分,设备综合效率 OEE=时间开动率 性能开动率 良品率 100%=85%以上,工程瞬间停止,21,(4)LINE实际综合效率的计算方式,LINE 设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率 100(%)=100

15、(%),开动时间负荷时间,最大理论 C/T 生产数量稼动时间,良品数量生产数量,(5)理论 C/T 适用基准,设备导入时说明书上记录的时间。设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在稼动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准。设备以改良保全改善时，应以改善后的最佳时间为基准。,22,(1)单机设备,设 备,INPUT,OUTPUT,A MODEL,理论 Cycle Time:2分,制订者:,作业时间:580分,负荷时间:500分,稼动时间:440分,80分,教育:60分,其他原因停止:20分,故障:30分,其他:30分,生产数量:200个,良品数量:190

16、个,-性能开动率=100=100=90.9%,理论 C/T 生产数量驱动时间,2分200个440分,-良 品 率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%,OEE计算举例,80分,60分,23,(2)LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分,（1）时间开动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止(2)因为别的工程引起的 Neck工程停止（2）性能开动率:Neck 工程

17、理论 C/T 基准（3）良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),作业时间:580分,负荷时间:520分,开动时间:440分,教育:60分,故障:30分,其他:30分 A故障引起的 D停止:20分,生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK),稼动时间负荷时间,440分520分,-时间开动率=100=100=84.6%,-性能开动率=100=100=90.9%,理论 C/T 生产数量开动时间,2分 200个440分,-良 品 率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合

18、效率=时间开动率 性能开动率 良品率=0.846 0.909 0.95 100=73.1%,60分,80分,24,25,单元二 TPM之设备自主维护活动实务,内 容 目 录1、TPM自主维护活动的目的2、自主维护与专业计划维护的分担3、TPM自主维护活动7步骤4、落实自主维护的教育体系5、自主维护诊断体系6、实例研讨,课程内容,26,-单纯的设备运转-只关心产品生产的业务-若设备故障是休息时间-故障发生只依靠维修-故障修复是维修工的事,现在的情形,-通过设备的基本守则 把它变成自己的设备-事前预测故障的特征 通报给维护人员做好事前措施.-我是设备的主人.-设备发生故障受影响的是操作工.,理想的

19、情形,成为对设备内行的操作者(自我开发),操作者应该追求的理想,我操作你维修,27,2、自主维护与专业维护职能分担,28,1)防止劣化的活动正确的操作 基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)维护数据的记录(再发防止,MP 设计的反馈),2)测定劣化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分,3)恢复老化(复原)的活动小整备(简单的部品更换,异常时的应急措施)当发生故障或其它缺陷时迅速正确的联络协助突发修理,（1）制造部门的作用,29,1)本来业务的维护活动以测量老化和复原老化为中心的活动，和定期维护,预知维护,改良维护等相比 是技术,技能要求领域的主力,2)

20、对制造单位自主维护活动的支援设备的机能,构造,部品名称,若不分解就无法进行缺失部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,制定加油基准并进行指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难源改善对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,维护等邀请事项的听取)实践,3)维护技术的研究,开发和维护标准的设定4)记录维护实绩和建立维护信息系统、维护效果测定系统5)研究故障解释手法,探讨并实践如何对重大故障进行再发防止活动6)对设备设计、开发部门提供帮助(MP设计,初期

21、管理活动)7)备件,工器具,技术资料的管理,（2）专业维护部门的作用,30,自主维护自行解决领域,维护技术的研究,开发和保全标准的设定记录维护实绩，建立维护信息系统、维护效果测定系统研究故障解释手法，探讨并实践重大故障再发防止活动对设备设计、开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器具工具,技术资料的管理,7080%,1年,2年,3年,4年,（3）维护活动作用分担变化的情形,专业维护领域,100%,31,第 7STEP(彻底的自主管理),第 5STEP(自主点检),第 4STEP(总点检),第 3STEP(清扫加油基准书作成),第 2STEP(发生源困难减少对策),第 1STEP(初期

22、清扫),第 6STEP(工程品质标准化),STEP,活动目的,主要内容,发现潜在缺陷培养技能,培养改善的技能,提升日常维护、防止老化的能力,培养了解设备整体构造的能力,提升作业员自行判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,建立设备和现场管理的高效运作体制,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己完成,-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确处理异常,维修小故障的能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的标准化,习惯化,第

23、0STEP(整理整顿),清除不用品清除已发现的浪费,-.清除不必要的物品-.必要品要定位,定量,定容,3、自主维护 7-STEP展开的内容,32,学习点,熟悉体系的知识,熟悉缺陷的知识,事故“0”,70,60,50,40,30,20,-,头脑,手脚,学习,行动,坚持,标准化!,30,40,50,60,70,80,-,行动形态,技能的(质的)缺陷,外观的(量的)缺陷,对象不合理,LOSS“0”,不良“0”,故障“0”,不需品“0”寻找LOSS”0”,活动目标,生产体系,品质,设备(PROCESS),环境,重点活动对象,0 STEP,1STEP,2STEP,3STEP,4STEP,5STEP,6S

24、TEP,7STEP,（2）开展自主维护活动 7步骤图标,33,动态的样子,PLAN(P):建立防止问题再发生的对策(目测管理,行动基准等)DO(D):实行基准CHECK(C):彻底调查现况,找出问题ACTION(A):问题的对策与改善,P,A,C1,C2,D,（3）P-D-C-A循环,34,STEP,1,2,3,4-1,4-2,4-3,4-4,5,CYCLE,CAPD,PDCA,CAPD,自 主维护 活 动,初期清扫,制定清扫.加油的基准,检查卫生,检查油，空压,检查驱动,检查电,对发生源,困难清洁处的对策,C,PDCA,P,A,D,C,D,P,A,清扫基准,加油基准,卫生检查基准,油，空压基

25、准,驱动检查基准,电检查基准,再从设备的清扫,加油维持状态检查清扫,加油基准综合实施清扫,加油,检查的动机并找出问题达成时间目标,接触障害,发生源对策,清扫方法,清扫/加油/点检困难改小对策目视管理的研究目标时间内实实在在地进行清扫,加油,点检,自主维护(清扫,加油,点检)的实施,再检查,改 善,标 准 化,设备改善的方法复发防止的警示装置目视管理,专门维护,润滑管理基准,点检基准,个别改善,自主点检基准,自主维护日历,（4）开展P-D-C-A顺序,自主维护基准,35,4、自主维护的教育训练,在开展自主维护活动过程中,对操作人员进行有步骤、有层次的设备维护相关方面的教育训练,以提升其维护能力和

26、水平,是使自主维护活动能够真正获得成功的重要因素。,系统的训练可分为：（1）自主维护步骤别教育（2）总点检的教育（3）设备维护技能教育重要的教育方式是通过OPL（One Point Lesson）教材,36,37,设备点检,设备点检，就是要掌握设备的运行情况，对设备进行维护，保养，改善及技术更新，使其以更大的能力投入生产。设备点检作业的划分 设备点检作业可以由设备的磨损情况或者点检的对象部位等的不同进行区分：（1）日常点检：通常在设备运行中运行，主要是在比较短的时间内通过感官检查，掌握设备一些明显的不良情况（如振动，温度，动作状态，破损等）（2）定期点检：通常在工厂休息日或者设备停机中进行。通

27、过对设备外观的检查或者用简单的仪器进行测量，来掌握设备的不良情况（如各种间隙，导轨的磨损，紧固部位的松动等）（3）定期检查（包括点检）：在工厂休息日对设备进行分解，拆卸，通过各种测量，检查仪器，对设备进行定量的检查（如各种轴，齿轮，叶片等的形状，尺寸检查及罐体的后薄，龟裂的非破坏性检查等）（4）针对性点检：主要是针对在日常点检中发现的异常情况（如异音，发热，振动 等），在设备停机时进行计划性的修理。,38,点检，检查作业的方法：1点检作业（使用感官及辅助工具）（1）目视（用眼睛观察）动作状态，温度计，压力计等表类（2）手摸（用手触摸）振动，温度等（3）敲击（用榔头等）紧固部位有无松动等（4）耳

28、听（用听音棒等）减速机内部的状态，阀类的泄露等（5）鼻嗅（用鼻子闻）烧伤，烧溶等（6）辅助工具（辅助感官检查而且可以进行小修理的工具）检查榔头，扳 手，卡尺，塞尺等）2检查作业（1）测量：使用各种测量仪器，进行尺寸，磨损量，变形量的测定（2）拆卸检查：将设备分解，检查其内部状态及零部件等（3）非破坏性检查：叶轮，轴类的龟裂检查，罐类，配管等的厚薄，龟裂检查等（4）检查工具：游标卡尺，千分尺，百分表，振动计，硬度计，测温仪，探伤仪等,39,检查，点检的注意点：为了更好的达到点检，检查的目的，必须注意下面几点：1点检，检查的目的要明确（1）何时做，怎样做最合理。要尽量保证对设备和部件的检查在规定的

29、时间 内完成（2）要在点检，检查中尽量发现问题，不要在下次点检，检查之前或者设备运行中发现同样的问题 2判断是设备正常的劣化，还是不正常的劣化。3要从定性的检查过渡到定量的检查。要用数据来衡量检查的结果 4对于点检中经常出现的问题，要进行改善，不要让相同的故障频繁出现点检作业的业务分担 点检作业的业务分担可以根据我们设备维护机制的不同而有所区别。设备使用部门 对设备进行注油，清扫，简单的小修理 和调整等日常点检作业 生产技术部门 对设备进行定期的点检和精度检查 以及突发性故障的处理等,40,诊断结果,小组自我诊断,指导补充事项,诊断设备,5、自主维护活动的诊断体系,诊断单,自主维护诊断准备,诊

30、断结果,检讨知道方法,准备,(事务局),诊断结果,诊断会议,问答,诊断设备,诊断者的协议,诊断单,实施,(事务局),No,诊断合格手册,工厂通报,合格认证,实际数据,TOP 诊断,受诊申请,No,总结,41,单元三 TPM之计划维护活动,内 容 目 录1、TPM计划维护活动的基本观念2、专业计划维护活动的目的3、计划维护零故障7步骤4、保养信息管理5、保养费用管理,课程内容,42,1、计划维护的基本观念体系,43,2、计划维护的目的,提升保全手法，以“0”故障 为目标；健全“预防保全体制改良保全体制预知保全体制”,保全部门可由此建立品质保证体制；提升设备可靠性(零故障活动)；提升MTBF减少因

31、设备故障而引起的保全作业；提升设备保全能力(缩短修理时间)，缩短MTTR意指 设备发生故障时能够高效处理。,44,设备故障是由于 设备失去了规定的功能；可以说是由于人有思维方法和行动上的错误而引起 的。改变人们的思考方式或行动，设备的零故障是 相对的。,设备故障发生,何为故障？,（1）零故障的基本思考方向,设备可以不故障故障为零是 目标。,45,把潜在缺陷显现化,防止故障的扩散!,灰尘,污染,原料 粘着 磨擦,摇晃,松动,露出 腐蚀,变形,裂缝,破裂 温度,震动,异音等现象,潜在缺陷,故障,冰山一角!,（2）零故障的原则,46,为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务,健全基本条件

32、,遵守使用条件,复元劣化部分,提升技术水准,改善设计上的弱点,清扫、加油、加锁紧,设定正确的电压、电流、油压,外观异常点检连络,有计划的修理定期点检,提高精度、可靠度,“零”错误的修理技术,保养部门的任务技术支持活动,使用部门的任务自主保养活动,“零”操作错误的技能,信息交换,（3）零故障的五种对策,47,3、实现零故障的4阶段7步骤,48,零故障活动4阶段7步骤展开（续）,49,5、支援自主维护,自主维护,活动数据,0 Step,派遣次数38次,OPL件数15件,1 Step,派遣次数45次,OPL件数13件,2 Step,派遣次数33次,OPL件数16件,3 Step,派遣次数12次,OP

33、L件数14件,4 Step,派遣次数17次,OPL件数30件,5 Step,派遣次数12次,OPL件数24件,50,5、支援自主维护,51,6、维护信息系统化,52,以维护费用来评估维护方法的适用性标准，输入(Input)费用是否充分发挥其效果。,7、维护费用管理,53,单元四 TPM之个别改善活动,内 容 目 录1、16大损失与TPM个别改善活动2、开展个别改善活动的步骤3、个别改善解决问题的方式4、PM分析及范例,54,生产线管理者(小组长)生产技术设计维护人员其他,瓶颈工程损失大水平展开要素大以设备、生产线、工程为对象与自主维护示范设备一致,1.故障损失 机能停止2.小停止空转损失3.S

34、D损失 机能下降4.生成率损失5.换线调整损失6.刀具交换损失7.起步损失 人效率減低8.管理损失9.物流损失10.速度低下损失11.测定调整损失12不良修补损失13.动作损失14.部署损失15.能源损失16.模具、治工具损失,自主维护体制 计划维护体制 品质维护体制 管理、间接部门 的效率化体制,制造、作业、维护标准等检讨,提升设备固有可靠度,定义并确认16大损失,编 制项目计划小 组,选 定示 范设 备,提升设备效率,故障解析手法 PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他,水平展开,选定主题考虑各个因素的顺序 需求较大者可能有大效果者3个月即可改善者,项目计划小组就选定课题开展活动向16

35、大损失挑战,1、生产活动中的16大损失与个别改善,55,16大损失的分类：,（1）影响设备效率的7种损失（2）设备的计划休止损失1（3）影响人的作业效率的5种损失（4）影响成本效率化的3种损失,（1）影响设备效率的7种损失,=,整体设备效率OEE,设备时间效率 Availability,X,X,性能效率 Performance Efficiency,良品率Quality Rate,开始正常生产前的损失,品质不良,空转及短暂停机,设备故障,设定与调整,速度減慢,工具损失,57,（1）设备故障：因突发性或慢性故障而产生的损失，这会带来时间的损失(总产能减少)和产量损失(发生不良)等。故障的定义：会

36、带来机能的停止或下降者；若要恢复其机能，需更换零件或修理者；若需修理，在时间上需花费10分钟以上者。如：设备停机、零件磨损故障、润滑失效等。（2）设定与调整：设备正在准备生产另一种零件或是加以改变以符合规格所做之设定或调整。如：机器人原点位置校正、压机参数调整、换模等。（3）工具损失：因定期更换刀具或因折损而暂时性更换所带来的时间损失及更换后所发生的不良、修改等产量损失。如：模具冲头折损、模具开裂等。（4）开始正常生产前的损失：设备停止一段时间后再开始生产，直到设备正常运转、可稳定地生产良品为止在时间上的损失、以及此时间内所发生的不良品、修复等产量上的损失。如：日常点检、启动暖机、拉延件品质确

37、认；,58,（5）空转及短暂暂停：与设备故障不同，因暂时性的原因使设备处于停止或空转状态。若操作人员在排除之后重新设定，机器即可正常运转。只是暂时性的机能停止，若要恢复机能，只须简单处理即可（排除异常与重新设定），不需更换零件或修理，恢复时间需2、3秒至5分钟之内者。如：更换电极头、生产线欠品、暂时性的清理、有记录的手动调整等。（6）速度减慢：设备运转速度比应有的运转速度减慢而带来的损失。应有状态：设备的设计运转速度；当前的技术水平下的运转速度。如：压机SPM的降低。（7）品质不良：因不良品、修改导致的产量损失（废弃不良）及修理不良的时间损失。如：漏焊、虚焊、错焊、零件变形、开裂、漏工序等。,

38、59,(2)设备的计划休止损失,设备的计划休止损失 SD（Shut-down）损失 为了对设备进行计划保全而使设备停止的时间损失及重新开始正常生产前产生的损失。这些作业在维持质量、设备的可靠性方面是非常必要的，但从与换模相同的观点来看，可视为损失来处理。一般的问题是：缩短时间的研究没有成功；在周期的设定方面并无理论依据(如定(期检查项目的时间设定依据)整体作业的关键性部分并不明确；作业的方法、基准等研究不够充分(检查和维护方法、判定基准),60,(3)影响人的作业效率的5种损失,影响人的作业效率的五种损失可称为“工时损失”，是由于作业人员的动作、作业方法、布局（Layout）等不适而带来的时间

39、损失、及正常作业以外作业（非定型作业）的时间损失。有如下几种：（1）管理损失：由于材料等待、指示等待、故障修复等待等由于管理的原因而发生的等待损失；（2）动作损失：违反动作经济原则之损失或由于技能差而产生的损失；（3）编制损失：是指在多工程等待、多台等待上的等待损失、生产线平衡损失（Line Balance Loss）;（4）自动化更换损失：更换自动化装置即可实现省人化，但如果没有进行此项工作就会发生人员方面的损失，有关搬运等物流损失也包括在内；（5）测量、调整损失：为防止不良品产生、流入下道工序，频繁测量、调整而带来的损失。,61,(4)影响成本效率化的3种损失,（1）生成率损失：因原料重量

40、与产品重量的差距、或投入原料总重量与产品重量的差距所引起的产量损失；（2）能源损失：指电力、燃料、蒸气、空气、水（包括排水处理）等能源损失，不仅是较大部分，连极细微的能源损失也应该充分注意；（3）模具、工治具损失：为制造产品而需要的模、治具，其制作修补带来的损失。,62,3、个别改善解决问题的方法,5 Why?,在问题根源的处予以解决，制定措施，预防再发生。,当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么，直到找到最直接的根本原因。,（1）5-why法,63,第一个为什么：为什么停机了？机器过载，保险丝烧断。第二个为什么：为什么会过载？轴承润滑不够。第三个为什么：为什么润滑不够？机油泵没有抽上来

41、足够的油。第四个为什么：为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损。第五个为什么：为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中。第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器。,5 Why?,直到找到根本原因为止,案例分析,实现 0 故障的对策,64,头脑风暴法规则,头脑风暴法,利用群体的智慧,不批评別人的意见；欢迎奇特的构思；不突出个人表现，人人参与；注重质量而不是数量。,3、个别改善解决问题的方法,（2）头脑风暴法,65,3、个别改善解决问题的方法,（3）PDCA问题解决流程,66,4、改善的重要工具,什么是PM分析何为P对现象(Phenomena)做物理的分析（Physical)何为MMan，Mac

42、hine，Material，Method,67,PM分析的步骤与注意点,68,PM分析的步骤与注意点,69,PM分析的步骤与注意点,70,单元五 TPM之其他重要活动,内 容 目 录1、TPM之开发管理2、TPM之品质维护活动实务3、TPM之教育训练体系4、安全与卫生活动流程简介5、企业成功推行TPM的条件和步骤,课程内容,71,1、开发管理,（1）开发管理与MP设计 MP是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即“维护预防”。MP定义：“在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化

43、产生的费用。”,72,设备MP设计的信息收集与应用,信息来源,取得手段,检讨处理,信息的积累,信息的灵活应用,故障、不良发生,改良维护,调查机械能力,省能源活动,灾害发生,MTBF DATA,报告书,技术资料型录,晨会检讨,改善报告,维护记录薄,实施报告书,设备能力、精度的初期DATA,设备基本规格书,技术资料、型录,试运转记录,初期流动管理记录,各种检查表,制作图面,Know-how,操作说明书,设计标准,共通规格书,决定基本规格,活用共通規格图,事前检讨,决定订单规格,图面化,查检表的应用,初期流程管理,操作说明,技 术 检 讨 会 MP 会 议,M P 设 计,73,（2）开发管理的改善

44、,不良件数件,不良件数件,改 善 后,改 善 前,不良件数,问题件数,()设备综合效率,设备综合效率,目标线,()设备综合效率,设备综合效率,开始正常生产期间,开始正常生产期间,设计,制作,试运转,安装,设计,制作,试运转,安裝,初期流动管理,初期流动管理,改善着眼点:1、降低活动成本(成本降低、故障率降低)2、缩短活动（准备时间、初期故障时间）,目标线,74,2、品质维护管理,（1）品质维护管理的理念,75,品质维护与TPM其他活动的关系,76,（2）品质维护零不良七步骤,77,（2）品质维护零不良七步骤,78,3、TPM教育训练,79,4、安全与卫生活动,建立零灾害体质7步骤：步骤1现状调

45、查与问题点整理；步骤2问题点的解决与发生源对策；步骤3必要条件之整备（安检手册、紧急应对措施等）；步骤4总点检；步骤5发掘潜在危险并制定相应对策；步骤6事前进行安全评价并制定工程上的对策；步骤7自主管理。在充分了解七步骤的内容与TPM活动之“自主维护”、“计划维护”等各种活动的关联后再开展活动，这样可更有效地推动建立零灾害体质。,80,5、企业中TPM成功实施的基本条件,第一条件：最高阶主管的参与和支持 实施TPM活动，实际上是一项改善人与设备体质的挑战性工作。尽管如此，但仍然要有高阶主管的积极参与，这是保证TPM成功的第一要件。第二条件：要有专门人才并得到最高阶主管的支持 决定实施方针，设立

46、推动部门及具有优秀执行力的人才。最高阶主管应相信这一部门并加以支持。相关主管则必须认识TPM活动的必要性，接纳最高阶主管的想法，彼此以达成共识来推动。,81,6、企业中推行TPM的12步骤,82,单元六 现场6S活动实务,内 容 目 录1、认识现场6S2、落实6S活动实务方法3、完善推行6S的步骤,课程内容,83,整顿,清扫,教养,整理,1S,清洁,通过5S 提高组织效率,2S,3S,5S,4S,1、现场6S活动,6S,安全,84,6S 是.,6S：安全,85,2、6S实务方法-阶段性目标与实施重点,6S推行三阶段,第一阶段：行动的6S 清理干净的工厂第二阶段：有效果的6S 整洁漂亮的工厂第三

47、阶段：一流的6S工厂 6S习惯化的工厂,行为安全+环境安全=安全(Safety),86,如何设立6S推广的阶段性目标与实施重点,制定方针,建立组织,在此期间,所有部门一起实施,实施改善,87,3、完善6S推广的具体流程,标准化,88,需要关注的问题点：,1、有没有建立完善的工装和设备维护制度？2、日常维护的执行状况？3、日常点检表中的项目有没有明确检测项目、检测方法、判定基准、检查时机、检查频次？内容是否合理，作业者执行时是否存在困难？4、有没有专门的技术人员对设备进行维护？5、有没有对现场操作者进行日常维护的培训？6、有没有对工装和量具定期进行校验和精度确认？7、有没有对设备的OEE进行记录和统计？有没有进行改良维护？8、OEE的目标是多少？目前达到什么水准，以及下一阶段的目标和改进计划？9、设备和工装维护记录是否详细，以便于进行改良维护和预防维护？10、设备参数设定的合理性是否已得到验证，并且予以标准化？11、设备参数的设定和更改管理是否已明确化，并得到有效的落实？,89,结束，谢谢！,