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1、精益生产管理,内容安排,精益生产方式的演化精益生产方式的两大支柱识别和消除7种浪费精益生产方式的工具中控的精益生产现场,精益生产改变世界的机器,企业的运营目的制造利润,生产方式的演化,计划经济时代：售价=成本+利润,市场经济时代：售价-成本=利润,提高价格？,成本,利润,成本,利润,降低成本！,成本,利润,成本,利润,生产方式的演化,单件生产,大量生产,精益生产,起源：欧洲时间：一战前代表：P&L,起源：美国时间：一战后代表：福特创始人：亨利.福特阿尔弗莱德.斯隆,起源：日本时间：二战后代表：丰田创始人：丰田英二大野耐一,精益生产方式前的两种生产方式,单件生产,高度熟练的工人，简单、通用的工具
2、来制造顾客所要求的产品；每次只生产一件,大量生产,精通某一领域的专业人员设计产品，非熟练与半熟练工人、昂贵的专用设备生产,问题,成本高昂产品质量的可靠性与稳定性没有保障技术革新少,产品品种少，单一的标准化产品难以适应市场需求设备专门化程度高，更换成本大可能引起大量过剩的浪费现象雇员对工作方法感到厌烦,优点,精心订制的，豪华，独一无二,规范化生产-有统一计量系统，零件具有互换性成本低廉-生产出大批量的产品品质提高，方便客户-任何人都能驾驶和维修,精益思想的要点,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗
3、短的，肥大的，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jones,丰田的精益生产,精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了50多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善在内较为完整的
4、生产管理技术与方法体系。,目标：通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩 短制造周期，获得利润,丰田生产方式（TPS）,基本思想：彻底杜绝浪费,两大支柱：准时化生产（Just In Time）自働化,TPS的两大支柱,准时化自働化,TPS支柱1：准时化（Just In Time）,在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。在通过流水作业组装一件产品的过程中，所需要的零件，在需要的时刻，能不多不少正好送到生产线旁边。零库存,一般的生产方式推动式生产,生产的流动,材料、部件,加工工序1,加工工序2,加工工序3,完成品,零部件A,零部件B,零部件C,完成之后就进行搬运的推动方式,各工序之间相互独立，在
5、制品存货量较大,库存,库存,库存,库存,JIT生产方式拉动式生产,生产的流动,材料、部件,加工工序1,加工工序2,加工工序3,完成品,零部件A,零部件B,零部件C,看板,看板,看板,看板运用原则,后工序是（客户）,后工序是（客户）,生产指令和搬运指令,权利,“看板”方式的运行机制,前工序,后工序,看板,后工序在必要时以必要量从前工序领取；前工序按被后工序领走的量对被领走的物进行生产、补充。,看板的作用,1、“看板”是生产（上线、加工）及运送的工作指令；2、防止过量生产和过量搬运；3、目视化管理工具（检知工序进度的快慢（异常/正常）；4、工序改善的工具（库存的多少）,看板的信息包括：零件号码、品
6、名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。JIT看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板,看板管理原则,在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则：,应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。,后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件；,前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。,不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。,看板的使用数目应该尽量减少：看板的数量，代
7、表零件的最大库存量。,TPS支柱2：自働化,包括人的因素的自动化,工序内造就品质,省人化：取消设备看护人,只生产合格品不下传不合格品异常处理的迅速化,异常时设备自动停止,有异常时人工停止,异常的可视化,防错装置,防止作业者因马虎、走神等造成差错的工具。,即使人为忽视也不会发生错误不管谁操作也不会出错出错时，能立即发现,为防止错件、不合格、数量差错以及为确保安全，而设置的简单装置。,不会出现因环境和作业者的原因造成的机器故障，作业者不能随便重启,健全防错装置的活动内容,TPS两大支柱的关系,“准时化”是需要发挥各部门、各工序之间密切配合的协作精神，而“自働化”就是提高每个部门、每个员工的个人技术
8、。,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。任何非必需的东西！,识别和消除所有浪费,认识浪费,减少一成浪费就等于增加一倍销售额.大野耐一,产品缺陷的浪费过量生产等待多余工序运输库存多余动作,七大浪费,因各种原因造成的产品不良,NO1.产品缺陷,生产的量多于所需快于所需。,NO2.过量生产,消除过量生产的对策,对 策顾客为中心的柔性生产系统一个流生产停止加班或减少作业时间快速换模换线少人化的作业方式均衡化混流式商场,注 意生产速度快并不等于效率高片面追求设备利用率是一个误区生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,当两个
9、关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,NO3.等待的浪费,等待的改善方向,可否去除等待批次作业改为流水作业改善搬运方法，减少搬运次数加工与检查同时进行改变加工与检查的顺序改善布局TPM,可否减少等待时间与数量平衡前后工序制定符合生产能力的生产计划制定日程计划，做好物控，最大限度减少停滞时间,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,NO4.多余动作,两手同时开始动作，同时结束两腕同时进行相对并对称的活动尽量减少身体动作的幅度利用引力和重力避免扭曲的或者是急转弯的动作动作最好有节奏自然的姿态加上流畅的动作学会用脚,身体的使用原则,把材料和工具放在前面较近的地方材料和工具按照操作顺序进行放置
10、利用不花费资金的动力根据不同的操作人员确定操作水平线营造操作方便的环境材料、零件要取用方便工具同一化将操作手柄设计成方便的形状,工作区配置、工具利用原则,不符合精益生产的一切物料搬运活动,NO5.运输的浪费,精益生产的搬运要求,地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不晚方法准：集成包装、过目知数、快速运输,任何超过加工必须的物料供应,NO6.库存浪费,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,库存是百害之首,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,库存是百害之首,通
11、过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,库存是百害之首,无库存生产方式,通过降低库存暴露问题，然后采取措施解决这些问题，如此逐步改进，形成“降低库存暴露问题解决问题再降低库存再暴露问题再解决问题”良性循环。,无库存生产方式实际上是一种综合管理技术。,从用户的角度看，对产品或服务没有增加价值的努力,NO7.加工过程的浪费,浪费对员工的影响,导致身体疲劳 导致精神疲劳 增加沮丧泄气 增加工作压力 导致责备他人 浪费你的时间,认识“浪费”,作业=工作+浪费,作业人员的动作,等待、没有意义的搬运等,虽未增加价值但在现有条件下不得不做的,彻底杜绝浪费,提高效率只有与降低成本结
12、合起来才有意义。为此，必须朝着以最少量的人员只生产所需数量的产品这一方向努力；关于效率，必须从每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，进而以生产线为中心的整个工厂着眼，每个环节都要提高，以收到整体效果。,“一个流”的生产快速换产标准化作业平准化生产柔性生产全面生产维护（TPM）5S，目视化管理激发员工活力持续改善,精益生产的工具,“一个流”的生产（流水线生产）,“一个流的生产”是指成品制造加工过程中，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个地流动。设计工作：拆分工序、设计节拍、用到的工具和设备、作业指导书等。要注意节拍均衡，防止“乱流”。,批量生产模式,生产一件产品需要三道工序，每
13、道工序需要一分钟。,完成10件一批需30分钟首件合格品需时21分钟（不算周转时间）系统内至少有21件在制品,“一个流”生产模式,生产一件产品需要三道工序，每道工序需要一分钟。,三分钟即可出首件做10件仅需12分钟任何时间段，系统内只有2件在制品,“批量生产”到“一个流的生产”,由批量生产到一个流的生产：,布局的变革在制品减少（中间库存减少）处理异常反应速度加快生产完成时间的优化,快速换产,缩短换产时间，实施小批量生产内换产、外换产、调整作业 换产时间=内换产+调整作业=设备停止时间增加外换产，缩短内换产和调整作业时间,标准化作业,标准化是：成文的，当前最佳的，安全有效地执行 工作的方法，已达到
14、必要的质量水准。,标准化是不断改进的,周期时间作业程序标准手头存活量,平准化生产,均衡化和多样化的矛盾节拍设计均衡化混线生产的均衡化按顺序搭配,柔性生产,柔性生产快速市场反应，响应市场销售量的变化前提条件：1、简化流程 2、设备“U”型布局 3、操作“多能工”4、快速换产能力,全面质量管理,质量=客户满意追求“零不良率”三不接受原则：1、不生产不合格品 2、不接受不合格品 3、不交付不合格品,质量控制点设置原则,对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或工序质量经常波动，用户反映强烈的部位工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位质量特性不能测定或不能
15、经济地测定的部位或工序,设立质量控制点的步骤,编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好状态制定作业指导书确定计量检测用具合格有效保持生产环境符合规定要求应用数理统计分析质量原因应用防错技术，第一次就把事情做对,激发员工活力,QCC活动合理化提案制度生产协调会议、改善会议培训活动人才培养制度全面激励制度职业健康安全,第八大浪费未能发掘员工潜力的浪费,持续改善,持续改善活力的源泉目标消减用人，降低库存，提高质量并不只做会做的事，向应该做的事挑战彻底的追究真相改善设备之前先进行作业改善改善方案确定之后，首先确认安全和质量改善标准化,全面生产维护（TPM）,5S和目视化管理,精益生产的十个原则改善无止境，常思今天为最低，持续不断改进；认真规划，并立即付诸行动；打破神话，不强调客观理由，少说多做；不要追求完美，60分目标就可以去做；困难才能激发潜能，发掘聪明才智；少花钱多花智慧，没有智慧就出汗出力；分析问题5个为什么，追究真正原因；现场是面镜子；目标明确，并规定完成期；人“财”观，活用人才，激活员工潜能。,精益生产的提出,精益不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一种思想，一种管理的理念。,与您一同创造贵公司发展史上的奇迹,德信诚,
