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1、目 录,一、炼油能耗现状二、炼油用能存在的问题三、炼油节能的几点思考,二、炼油用能存在问题常减压装置运行,1、分离精度不够，柴、蜡油和蜡、渣油组份重叠。常压拔出率不足，增加了减压负荷；减压拔出率不足，蜡油切割点低于国际水平的565。2、换热网络不优化，换热终温低(个别只有252)4、没有换热器在线清洗措施，后期换热终温下降5、低温余热没有利用，VGO、VR出装置温度偏低6、燃料硫含量高，加热炉效率偏低，燃料消耗高7、机泵选型不合理，扬程过剩，调节阀节流严重,二、炼油用能存在问题催化装置运行,1、原料选择偏重，当前应走原料加氢处理，降低残炭和产品加氢2、生焦率高，烟气余热锅炉排烟温度高3、低温余
2、热利用不充分，气分还在用大量蒸汽4、反再、烟机系统工艺用汽不优化5、分馏塔采用冷回流操作、气压机反飞动流量过大增加了气压机耗能6、MIP、FDFCC改造后吸收稳定、气分不配套7、主风回路压降大：管件、流程、特阀选择,二、炼油用能存在问题焦化装置运行,1、生焦周期比较长2、循环比高（工艺流程不完善、操作指导思想偏于保守）3、加热炉效率低，燃料单耗高4、低温余热没有充分利用5、辐射进料泵扬程过剩,二、炼油用能存在问题加氢裂化装置运行,1、没有用液力透平回收高压液体能量2、加热炉效率低3、循环氢纯度控制不完善，增加了运行能耗。由于部分装置没有循环氢脱硫设施，循环氢纯度下降，操作上采用直接排放的方式来
3、控制循环氢纯度，增大了氢气消耗，增加了制氢能耗4、原料泵扬程过剩,二、炼油用能存在问题氢气管理,氢气系统的运行和管理不优化1、制氢原料气体化2、氢气成本较高3、氢气管网的设计4、主要设备运行不优化5、PSA氢气收率偏低,二、炼油用能存在问题蒸汽管理,1、部分设备运行状况影响了中压蒸汽的利用2、蒸汽管线保温质量差，增加管路蒸汽损失3、蒸汽定价不合理误导蒸汽利用的取向4、输水器管理不善，蒸汽消耗增加5、排凝点的设置不合理6、伴热蒸汽的管理需要优化7、乏汽排放8、减温减压,低压蒸汽管网不完善 有的企业虽然有0.30.5MPa蒸汽管网，但是存在盲区，尤其是装置位置偏远，利用起来比较难。1.0MPa直接
4、补取暖水，造成能级损失：相当于凝结水变成了污水汽提的净化水，吨能耗损失9.2kgEO/t。直接补蒸汽替代蒸汽重沸器作热源。个别企业不设重沸器用1.0MPa蒸汽补入污水汽提塔。,污水汽提的蒸汽单耗水平不一 单塔汽提的蒸汽单耗平均150kg/t，最低只有120kg/t，采用冷却器增加副线的方法，根据不同用户控制不同的净化水温度：常减压电脱盐注水可以把温度控制在80左右；排水温度应控制在50以下。乙醇胺溶剂再生蒸汽消耗过剩 由于操作习惯和原始设计的因素影响，气体脱硫单元的溶剂再生蒸汽消耗存在不同程度的过剩现象。希望个单位要进一步优化操作运行，督促有关部门严格设计计算，采用先进的技术，为降低能耗提供一
5、个可靠的依据。,部分设备运行状况影响了中压蒸汽的利用 蒸汽管线保温质量差，增加管路蒸汽损失,输水器管理不善，蒸汽消耗增加。输水失效，输水器变成了输汽器；输水器堵塞严重，经常处理，严重时取消输水器；以换代修，增加了成本。排凝点的设置不合理。随意设置，造成水没有真正排出，系统压力降增大；提前设置排凝点，起不到输水的作用。以大量排蒸汽代替排凝，用来保证用汽安全，尤其是大型机组伴热蒸汽的管理需要优化。不分冬夏，伴热蒸汽都投用；夏季只有酸性气、沥青需要伴热，其余介质基本不需要伴热。高温热油可以通过提高出装置温度，减少伴热蒸汽的投用。,蒸汽定价不合理误导蒸汽利用的取向 在关联交易计算中，应该按照实际价值定
6、价，品质越高价格越高。但是个别企业存在价格倒挂的问题，在生产运行中造成误导，中压蒸汽价格低但是消耗的燃料总数要大得多。不论是什么原因，价值取向不能违背客观规律，否则就造成能源消耗的增加。,二、炼油用能存在问题循环水,1、循环水没有串级使用，温升较低2、相关阀门管理不到位3、水质管理不到位，易结垢,二、炼油用能存在问题燃料平衡,存在问题1、燃料气中液化气组分含量高2、燃料气和制氢原料不优化3、催化油浆等燃料油资源利用不充分4、高附加值组份低用5、采用石脑油制氢，而用干气作为电站或锅炉燃料,三、节能减排的几点思考,（一）节能规划的编制（二）重油系统优化（三）轻烃系统优化（四）氢气系统优化（五）蒸汽
7、优化（六）节水减排（七）能量系统优化（八）节能指标体系（九）节能技术支撑（十）节能管理与节能培训,二、炼油用能存在问题节能规划,1、缺乏编制节能规划，头痛医头，脚痛医脚2、节能项目前后重叠，降低了投资效率3、热源热阱没有统一考虑，降低能源利用效率4、初步设计没有考虑用能总体规化和优化5、优化顺序：装置优化、热联合、换热网络优化、低温热回收、全流程,三、节能减排的几点思考重油系统优化,1、实施减压深拔，提高焦化原料苛刻度2、优化催化裂化原料，降低催化原料硫含量和残炭，减少后加氢和生焦率3、提高催化裂化掺渣比，减少外销直馏渣油4、焦化装置提负荷：缩短生焦周期、降低循环比,三、节能减排的几点思考炼油
8、轻烃系统优化,1、干气组分的优化利用：甲烷制氢、乙烯回收、烯烃制油2、液化气组份：增加丙烯浓度、碳4烃的优化利用3、石脑油组份：初馏点与苯回收；馏程与芳烃；宜芳则芳、宜烯则烯4、丙烷和乙烷制乙烯、碳四MTBE、烷基化工艺制汽油5、采用轻烃回收组合工艺技术,三、节能减排的几点思考氢气系统优化,1、氢气资源选择优化：煤制氢、重整氢、气体制氢、石脑油制氢、废氢回收2、制氢原料优化：气体化3、氢气管网优化：组份与浓度4、产品质量优化控制5、氢气夹点分析：西安交通大学,三、节能减排的几点思考蒸汽系统优化,1、管网优化2、乏汽回收3、减温减压治理4、原油罐区加热：太空防辐射隔热涂料4、透平效率、驱动方式优
9、化选择5、管线保温治理7、工艺用汽优化8、工艺管线伴热与疏水器管理9、在线模拟优化,三、节能减排的几点思考节水减排,1、新鲜水：太空涂料，实现大部分企业球罐不喷淋降温水，目前已经推广到原油罐区重油罐区的隔热涂料节能和加热炉表面隔热节能技术2、循环水：串级使用，提高温升；压力回水，节约电力消耗；水质管理，创造条件3、污水回用：适度处理；深度处理4、水夹点与用水优化模型,三、节能减排的几点思考能量系统优化,1、装置运行优化2、热联合供料3、换热网络优化4、低温余热回收与综合利用5、汽电联产与选择优化6、设备管理优化：加热炉、换热器在线清洗、烟机、透平、压缩机7、电气运行优化8、能量管理系统：,三、
10、节能减排的几点思考节能指标体系,1、综合能耗：反映加工过程的能源工质消耗，与单位能耗费用关联比较合理2、基准能耗：装置运行水平的自身纵向比较3、万元产值能耗：单位产出的能源消耗（高附加值产品收率、产品定价机制）综合能耗、单位能耗费用与万元产值能耗综合考虑才能体现用能的发展方向,三、节能减排的几点思考推广节能技术,1、推行节能规划的编制（华贲的热联合低温余热用能优化总体规划）2、推广节能实用技术、节能新技术（球罐区反射太空涂料、原油罐区和重油罐区的隔热太空涂料、加热炉标杆技术）3、研究开发切合生产实际的节能技术4、引进先进的节能技术、优化运行、提升水平的新技术（底盖机、减压深拔、低碳烃应用）5、开发实用的优化节能模型：蒸汽、氢气、换热器运行监测、腐蚀监测、机理模型桌面炼厂,三、节能减排的几点思考节能思路,能流优化的思路：编制节能规划，一次规划分步实施，统筹兼顾，落实科学发展观严格节能项目的技术审查，避免前后重叠，提高投资效率在设计阶段进行能量优化，基础设计文件设置节能专篇，考虑用能总体规化和优化能流优化顺序：装置优化、热联合、换热网络优化、低温热回收、全流程优化,三、节能减排的几点思考节能管理与节能培训,1、精细化管理，扫浮财，让节能成为习惯2、清楚了解运行状况，对症下药3、整体规划，分步实施4、培养一批技术干部：熟悉装置、熟悉产品调合、熟悉公用工程、熟悉全厂总流程优化,
