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1、塑膠射出成型不良現象與對策處理,1.充填不足2.毛邊3.熔接線(結合線)4.流紋5.縮水6.噴射紋7.翹曲/變形8.氣泡(空洞)9.燒焦,不良現象與對策處理,一.射出技術:射出成型對成品物性的影響,可從四方面來考慮:1.原料 2.成型機 3.模具設計 4.成型條件剛性耐衝擊性 結晶化度 模腔形狀 模具材質強韌性 流動化 注口形狀 模具溫度耐熱變形性 熱安定性 成型品物性耐藥性 耐定性可塑化容量 射出壓力 料管溫度可塑化方式 鎖模力 冷卻時間(樹脂溫度)(模具溫度)螺桿轉速 射出速度,原 料,模具設計,成型條件,成型機,不良現象與對策處理,充填不足原料未充分加熱或模溫過低,未完全充填模穴就固化的
2、現象,原因如下:1.以射出機能力而言,成型品容積過大 應為射出機額定值80%以下2.射嘴孔徑,豎膠口澆道過小,會增加流動摩擦阻力,也延長 射出時間,加速固化(高黏度塑料應使用3以上的射嘴)(如圖)黏度較高的原料 3.一模多穴時,各灌點若未保持平衡,或澆口位置配置不當,灌點阻力過大造成充填不足4.增高模溫,料溫,可改善原料流動性5.溫度過低,充填過慢 易造成提早固化,尤其是薄肉製品6.墊料量過多,會是塑料重複加熱,易造成缸內壓力損失,若無墊料量,會造成尺寸不均,縮水,螺桿無墊料緩衝,容 易損壞(如圖)7.排氣不良,會因殘留空氣阻力,而充填不足8.射壓,射速不足9.後段溫度過高,進料口處過熱,管壁
3、上易有薄模型成阻力,使供料不順,不良現象與對策處理,不良現象與對策處理,毛邊可依序由機台鎖模力原料條件模具來解決1.鎖模壓力不足(可由油壓表看出 1.2*射出壓力=鎖模力)2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隙,或配件的密合度不 良,而產生毛邊3.異物附著合模面,應儘速清除4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好)可降低料溫,模溫,但必須要考慮之前充填不足的問題,配合材料特性5.原料供給過多6.射壓太高,射速太快7.埋入件接觸面及滑塊接合處,鎖模力需增加,不然易產生 密合不良,形成毛邊8.澆口位置設計不當,不良現象與對策處理,不良現象與對策處理,熔接線原料流動分支後合流所產生的結合
4、細線1.具有孔穴的成品,或多針點式澆口,一定會發生2.在成品尾端合流,其強度必會降低,加玻纖成品更是如此3.增加射壓,射速,增高料溫,可增加其結合線強度(如圖)4.如因排氣不良所造成,則可降低射速,設置排氣溝,活動式 模仁,以利氣體排出5.若以射出條件無法克服,可變更澆口位置,大小,肉厚變更 等修正之6.離型劑噴太多,除熔接線明顯外,強度也會降低7.以高速充填模腔,達到高速成形,減少塑件內應力,並可使 熔接線較不明顯,不良現象與對策處理,不良現象與對策處理,流紋成品表面發生以灌點為中心的細年輪條紋1.原料通過澆口時溫度下降,成高黏度充填,接觸模具之原 料在半固化狀態壓入,表面會形成垂直流向的無
5、數細痕 增加料溫,使模溫充填中保持高溫,可防止此現象產生2.射速過慢,充填中降溫,發生波紋,可增加射速及壓力3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏 度增高,引起壓力降形成波紋4.原料未完全乾燥,射入模內水蒸氣附著壁面,使原料無法 直接與模具接觸,沿壁面呈現流紋現象5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成亂流6.黏度較高的原料 較易形成 流紋,不良現象與對策處理,縮水1.成型肉厚不均,差異性過大,由於肉薄處較易冷卻固化,肉 厚處較慢冷卻的原料被拉伸,產生收縮下陷,而內應力也 容易集中在此處2.結晶性塑膠較易收縮PE.PP.PA,高溫熱模時更明顯(因結晶性材料到達Tm可加工溫度時
6、,結晶瓦解,冷卻後密 度降低,易收縮,而形成縮水現象)3.可降低溫度,增加射壓,保壓,肉厚處需放慢速度,保壓時間 需在澆口固化後才可停止4.非結晶性塑膠,如急冷易造成表面沒縮水,而內部卻成中 空,強度會降低,內應力釋放時會縮水,不良現象與對策處理,噴射紋易發生使用側面澆口的成型品,在原料流路途中沒有滯料部或澆口太小容易發生噴紋,主要原因是由初射入模腔內的原料,如果溫度不夠高時,模溫又更低,將先行凝固而隨後進入的熱原料,將其往前推擠,而在成型品上出現噴流現象1.加大模具內冷渣滯料區2.更改澆口形式3.以射速的變化來改善,進入澆口射速要放慢,料溫要足夠 才不易發生,不良現象與對策處理,翹曲,扭曲
7、變形平行邊變形稱為翹曲,對角線方向稱為扭曲1.脫模時內應力過高所致2.成品未完全冷卻就離模,頂出銷對其表面施加外力引起 反翹.可延長冷卻時間,或降低模溫3.成品冷卻不均,冷卻慢的收縮大,結晶化不均勻時,就會 引起收縮不均而變形4.在肉薄處設澆口,原料流過快冷,因黏度增高未能對肉厚 處充份施加壓力,密度減低而翹曲5.提高模溫,料溫,射速,可使材料分子配向相同6.成品肉厚差距過大,收縮率大小不同而產生變形7.材料或原料流動配向所致,與模具構造有關,如澆口位置 形狀,大小,數目等都有關聯(如圖所示),不良現象與對策處理,氣泡(空洞)由於射出時,肉厚較厚的區域因收縮而中間產生氣泡;另一種氣泡是在接近成
8、型品表面的區域出現微細氣泡主要是塑膠本身,帶有靜電劑等添加物分解而產生的1.氣泡乃因壓縮不足,解決方法為加大噴嘴及各澆道及澆 口2.降低料溫,增加射壓延長保壓,放慢射速,增加背壓,以提高 原料密度值3.流動性較差黏度較高的原料,需用模溫機升高模溫4.肉厚太厚的成品,冷卻耗時,可提前將成型品泡入溫水中,徐徐冷卻,不良現象與對策處理,燒焦在熔接線或最終成形端部,有一些黑色焦化產生一般模內的氣體,可由鑲件模仁,頂針縫隙,分模面處逃逸出去,而得以順利成形,如果逃逸不順暢,射出壓力快速壓擠模內氣體,產生大量熱能,導致最終端成形原料,部分產生燒焦現象1.可降低射出速度,以利氣體排出2.設排氣溝,以不發生毛邊為原則,(0.010.05mm)3.可在發生處之模仁,用分割模製作,以利排氣,
