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1、不锈钢表面缺陷,不锈钢冷轧板带产品的生产是钢铁产品中的精加工品，表面要求高，它生产工艺复杂，加工工序多，机组长，辊子多，产生缺陷的机会较多，产生缺陷的因素也较复杂。,目 录,第一部分：热轧原料缺陷第二部分：APL机组常见缺陷第三部分：CRM机组常见缺陷第四部分：CGL机组常见缺陷第五部分：SPM机组常见缺陷第六部分：STL机组常见缺陷,第一部分：热轧原料缺陷,线形鳞状折叠 山形鳞状折叠 热轧滑移 卷偏 边裂 边部毛刺 边损 云状花纹 氧化皮残留 氧化皮缺陷 氧化皮咬入,过酸洗 狭缝板形不良,线形鳞状折叠,特征：表面呈线形状剥落状态，有的被膜覆盖，有的未被膜覆盖，是凝固后的大型夹杂物在轧制后表现
2、出的形态。产生原因：钢板坯中附有夹杂物，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过采购人员反映给供应商。,山形鳞状折叠,特征：钢卷表面象山形状剥落状态，无固定发生位置。产生原因：板坯附有夹杂物，热轧辊转动不良以及附有杂物而产生缺陷，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢、热轧消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过采购人员反映给供应商。,热轧滑移,特征：热轧卷头部的接触滑移伤痕，表面呈短线状的伤痕。产生原因：卷取机卷取的带钢和卷筒强烈接触并在开始卷取时产生。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。,
3、卷偏,特征：热轧钢卷卷取后卷形不良，呈塔形状。产生原因：1、热轧卷卷取时边部未对 齐，产生了偏移；2、钢带有镰刀弯。产生工序：热轧、AP（H）消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、AP（H）生产时控制好卷取EPC。,边裂,特征：热轧带钢边部的裂缝，轧制时容易断带。产生原因：热轧时边部延伸不良或在延伸过程中出现裂纹，中轧温度偏低，压下率偏大。产生工序：热轧消除对策：原料切边生产。,边部毛刺,特征：热轧卷边部的边丝、毛刺。产生原因：钢卷存在镰刀弯，边部与立辊强烈接触，造成边部边丝、毛刺。产生工序：热轧消除对策：打磨边部或切边。,边损,特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕。产
4、生原因：因碰撞、积压、跑偏在边部发生伤痕。产生工序：热轧、BAF、AP（H）消除对策：1、原料验收要求外三圈单边塔形小于20MM。2、BAF对外圈塔形严重的钢卷应用钢板将内圈垫平。3、AP（H）调校CPC装置和活套小车水平度。,云状花纹,特征：钢卷表面象山形状剥落状态，无固定发生位置。产生原因：板坯附有夹杂物，热轧辊转动不良以及附有杂物而产生缺陷，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢、热轧消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过采购人员反映给供应商。,氧化皮残留,特征：带钢表面产生的黑色、无规则的氧化物，呈黑色的点状。产生原因：因热轧表面粗糙、除鳞不良、酸洗不干净、速
5、度过快产生。产生工序：热轧、AP（H）消除对策：1、控制除鳞设备 2、控制酸洗工艺 3、降速,氧化皮缺陷,特征：在热轧下表面及头尾部发生较多，缺陷形状呈椭圆形，并且有凹下状。产生原因：板坯的一次氧化皮和热轧的二次氧化皮没有被除鳞去除，在轧制时又被压入到钢卷的表面上，经酸洗后呈现的状态。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。,氧化皮咬入,特征：在AP（H）时板表面部分咬入了氧化铁皮。产生原因：因钢坯表面粗糙，在热轧过程中二次氧化皮未除净被压入金属基体中，一般发生在带钢头尾部。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。,过酸洗,特征：酸液侵蚀金属表面之后引起表面粗糙发白，或
6、发黄。产生原因：AP（H）时，酸洗条件太强或机组速度太低造成。产生工序：AP（H）消除对策：控制好氢氟酸浓度配比和机组速度。,狭缝,特征：在钢卷的正反两面距离热轧卷边缘20mm内，在钢卷全长上产生连续、断续的线状缺陷，在热轧的上表面较宽。产生原因：在热轧过程中因轧制引起的侧面压缩纹转入宽阔面，热轧卷的缩宽轧制造成，钢带延伸时宽度不变。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（H）检查验收。,板形不良,特征：热轧卷边缘部、中间部呈波浪形，以及在带钢长度方向发生弯曲，及板形不良的状态。产生原因：热轧辊凸度曲线不合适、原板坯的热凸度不良、压下和张力不匹配等因素产生。产生工序：热轧消除对策：加强来料AP（
7、H）检查验收。,第二部分：APL机组常见缺陷,APL划伤 APL压入 炉内辊压入 火焰花纹 冷却皱纹 430黄斑 酸洗不良 酸洗花纹 刷印,脏污筋条拉伸斑点花纹卷取折痕擦伤边损卷偏,APL划伤,特征：在APL发生的,与轧制方向平行的线状伤痕。产生原因：1、辊子转动不良或设备位置不当、异常造成；2、板形不好通过狭小设备空间时造成；3、带钢位置偏移发生。产生工序：APL消除对策：1、调校辊子传动或设备位置（如调节电解段电极间隙）；2、改善带钢板形。3、调整张力或冷却风压。,APL压入,特征：因APL辊子产生的有固定间距或无固定间距的凹形伤痕。产生原因：APL各种类型的辊子附有杂物压入，或脏物、虫子
8、压入。产生工序：APL消除对策：1、清理辊子周围环境或根据辊子周期查找并清理相应辊子表面。2、换表面光洁的辊子。3、加强冷却段排气压力。,炉内辊压入,特征：APL通板时，在下表面出现的凹形伤痕，并以炉内工作辊间距出现。产生原因：炉内支撑辊因表面粗糙伤痕和异物压入在带钢表面。产生工序：APL消除对策：打磨或更换炉内辊。,火焰花纹,特征：局部淡黄色或淡白色的花纹，象云状，多发生在冷卷。产生原因：退火炉烧嘴局部火焰过长或燃烧不充分造成。产生工序：APL消除对策：1、调整烧嘴状态；2、适当降低工艺速度。,冷却皱纹,特征：象纸皱一样的皱纹，冷卷发生。产生原因：APL时冷却不恰当，钢板局部变形引起。产生工
9、序：APL消除对策：1、调整冷却水流量或冷却水管数量；2、生产冷带时关闭雾冷段水阀；3、检查喷嘴是否堵塞或水阀开关不严。,430黄斑,特征：Cr系冷轧卷发生的，在带钢表面全面或局部出现咖啡色的花纹。产生原因：酸洗时因电解液和酸浓度不合适产生。产生工序：APL消除对策：1、控制中性盐溶液清洁度、浓度、温度、电流。2、让带钢在酸洗段水洗充分保持湿润。,酸洗不良,特征：因酸洗不适当，在带钢表面存在全面或局部色差、脏污。产生原因：酸洗和水洗不适当。产生工序：APL消除对策：1、点检酸洗设备防止酸洗设备停止运行；2、调整酸洗条件和刷洗机负荷。,酸洗花纹,特征：酸洗时因冲洗、刷洗不完全引起的局部变白或咖啡
10、色花纹。产生原因：酸洗时因冲洗、刷洗不完全引起。产生工序：APL消除对策：1、清理冲洗喷嘴调整冲洗水方向（包括刷洗机内冲洗水）；2、调整刷洗机压下负荷。,刷印,特征：在APL通板时，刷洗机刷辊与带钢接触不均匀而产生的痕迹。产生原因：在APL通板时，刷洗机刷辊损伤、带钢板形差。产生工序：APL消除对策：1、调整刷洗机压下负荷和转速；2、更换刷辊。,脏污,特征：附着了油、其它污水、杂物。产生原因：1、各工序中的辊子，杂物、垫纸、油脏污附着带钢表面。2、清洗槽中的水太脏。产生工序：各工序消除对策：1、清理设备周围环境、辊道，更换清洗和刷洗水溶液。2、加大清洗和冲洗水循环量改善其清洁度。,筋条拉伸,特
11、征：在轧制方向上产生的基本平行状的筋条状延伸。产生原因：带钢太软或因凸度的影响在中部承受较大张力而发生。产生工序：APL、SPM、CRM消除对策：APL速度异常、材温异常、和停炉部分适当减小通板张力。,斑点花纹,特征：在钢带表面上散有白色点状的花纹。产生原因：在APL炉前和酸洗后滴有油、水形成的斑点花纹。产生工序：APL消除对策：检查机组沿线设施和活套和出口活套顶部设施。,卷取折痕,特征：与轧制方向直角出现的折痕。产生原因：带钢咬入卷筒钳口时与带钢卷取时出现的段差。产生工序：各工序消除对策：折痕处垫入瓦棱纸防止折痕传递。,擦伤,特征：带钢与辊子相对滑移伤痕、或象用砂皮纸在带钢上打磨一样的伤痕。
12、产生原因：带钢与辊子相对滑移伤痕。产生工序：APL、CRM消除对策：1、检查辊子传动速度是否匹配；2、更换相应辊子或改善辊面粗糙度。,边损,特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕。产生原因：因碰撞、积压、以及带钢跑偏在边部发生伤痕。产生工序：各工序消除对策：1、行车夹钳内侧安装塑板；2、调整活套小车水平度。,卷偏,特征：钢卷卷取后卷形不良，呈塔形状。产生原因：卷取时边部未对齐，产生了偏移。产生工序：各工序消除对策：1、调整卷取CPC装置；2、及时分卷。,第三部分：CRM机组常见缺陷,CRM辊印 停辊印 板形辊压入 CRM导向辊压入 边浪 中浪 人字纹 纸花纹 油花纹 轧辊刀花 油
13、斑 油污,CRM划伤层间滑移加工不均油膜破裂孔洞刮伤超厚超薄,CRM辊印,特征：1、长度方向上，以CRM工作辊周长为间距出现的凹凸形伤痕。2、中间辊印、支撑辊印：在长度方向无周期非直线的凹凸形伤痕。产生原因：1、CRM工作辊上附有异物在带钢上产生凹形伤痕；在工作辊上产生凹点或软点时则在带钢上产生凸形伤痕。2、中间辊、支撑辊表面有伤痕通过工作辊传递到带钢表面上。产生工序：CRM消除对策：1、更换工作辊 2、打磨和更换中间辊、支撑辊。,停辊印,特征：在钢板长度方向上，CRM工作辊直接停在带钢表面产生的凹凸形伤痕。产生原因：CRM轧制时，因异常因素或停机检查设备和表面，在钢板长度方向上，CRM工作辊
14、直接停在带钢表面产生的凹形伤痕。产生工序：CRM消除对策：轧制时尽可能减少停辊次数。,板形辊压入,特征：在钢板长度方向上，以CRM板形辊周长为间距而出现的凹形伤痕。产生原因：由于板形辊上附有杂物，压入到带钢表面上，按板形辊周长为间距产生。产生工序：CRM消除对策：擦拭板形辊。,CRM导向辊压入,特征：在钢板长度方向上，以CRM导向辊周长为间距而出现的凹形伤痕。产生原因：由于导向辊上附有杂物，压入到带钢表面上，按导向辊间距产生。产生工序：CRM消除对策：擦拭导向辊。,边浪,特征：钢板边部延伸过大产生了波浪。产生原因：1、轧辊板形控制不良；2、SPM板形控制不良；3、CTL矫直机参数设置不当。产生
15、工序：CRM、SPM、CTL消除对策：1、合理设置轧制参数；2、合理匹配辊凸度和轧制力；3、合理设置CTL矫直机参数。,中浪,特征：钢板中部延伸过大产生了波浪。产生原因：1、轧辊板形控制不良；2、SPM板形控制不良；3、CTL矫直机参数设置不当。产生工序：CRM、SPM、CTL消除对策：1、合理设置轧制参数；2、合理匹配辊凸度和轧制力；3、合理设置CTL矫直机参数。,人字纹,特征：在钢板中心线两侧对称出现的人字波浪形，并与轧制方向成某个角度。产生原因：CRM压下和张力不平衡。产生工序：CRM消除对策：调整张力或压下率。,纸花纹,特征：钢卷垫纸的皱折状痕迹在钢板上留下了花纹。产生原因：垫纸的皱折
16、处滞留了很多轧制油，经退火后在带钢表面产生的花纹。产生工序：CRM消除对策：1、平滑垫纸；2、减少垫纸长度。,油花纹,特征：斑点状无规则近似镀锌板表面的锌花纹，或者象雨点状的花纹。产生原因：轧制结束时，因垫纸吸油不净，经退火后在带钢表面产生的象雨点一样的花纹。产生工序：CRM消除对策：1、控制好轧制速度；2、控制好带钢温度。,轧辊刀花,特征：与长度方向45度左右的带状痕迹。产生原因：轧辊磨削时，进刀量过大产生花纹，轧制时传递到带钢表面上。产生工序：CRM消除对策：更换工作辊。,油斑,特征：带钢表面无规则、无周期斑点状痕迹。产生原因：轧制时液压油等异种油滴到带钢表面上经退火后产生。产生工序：CR
17、M消除对策：设备方面加强液压系统、润滑系统的点检。,油污,特征：带钢表面无规则、无周期痕迹。产生原因：轧制时液压油等异种油滴到带钢表面上经退火后产生。产生工序：CRM消除对策：设备方面加强液压系统、润滑系统的点检。,CRM划伤,特征：在CRM上发生的划伤，与轧制方向平行的发生。产生原因：异物划伤产生工序：CRM消除对策：1、清除异物,层间滑移,特征：在钢卷两面对称位置上出现的比较细小而又密集的划伤。产生原因：主要是CRM卷取张力和APL开卷张力不匹配引起，APL开卷时松卷也会产生。产生工序：CRM、APL消除对策：1、减小CRM卷取张力，增加APL开卷张力；2、APL开卷时避免松卷。,加工不均
18、,特征：在钢卷长度方向上有较宽的不均匀色差，与正常部位比较，色差较光泽。产生原因：1、热轧时带钢表面粗糙；2、冷轧轧辊痕迹；3、工作辊痕迹；4、CGL或APL造成的色差；5、STL、CTL张力压板引起。产生工序：热轧、APL、CRM、APL、CGL、STL、CT消除对策：冷轧时提高工作辊质量，控制中间辊窜动。,油膜破裂,特征：从滑移状或雨状发展而成的缺陷，在带钢表面全面发生。产生原因：工作辊与钢板之间的油膜因破裂，工作辊与钢板金属直接接触，工作辊受损伤而引起。产生工序：CRM消除对策：1、减小压下率；2、加强油膜强度；3、改善轧制油的性能。,孔洞,特征：钢卷两面都穿通的孔。产生原因：1、因原料
19、的鳞状折叠夹杂异物，带钢在轧制时裂开了，形成孔。2、工作辊掉肉。产生工序：原料、CRM消除对策：1、原料质量问题及时反馈给供应商；2、加强工作辊点检和带钢表面质量点检。,CRM刮伤,特征：CRM穿带时，由穿带导板与带钢接触产生的线状缺陷，一般发生在头、尾。产生原因：CRM穿带时，由穿带导板与带钢接触产生的。产生工序：CRM消除对策：1、设备调整好轧制线高度2、矫直带钢头部板形。,超厚,特征：带钢超出了厚度控制范围。产生原因：CRM厚度控制、测厚仪异常，造成厚度控制超差。产生工序：CRM消除对策：测厚仪日常标定，加强厚度管理。,超薄,特征：带钢超出了厚度控制范围。产生原因：CRM厚度控制、测厚仪
20、、原料带钢凸度异常，造成厚度控制超差。产生工序：CRM、原料、SPM消除对策：1、轧制时加强厚度管理，测厚仪日常标定；2、SPM延伸率控制在标定内。,第四部分：CGL机组常见缺陷,研磨目残留 研磨不良 脱脂液残留 CGL压入 CGL划伤 镰刀状边裂,研磨目残留,特征：在2B、NO.4时残留下的研磨砂粒线，是在研磨时留下的研磨痕迹。产生原因：粗研磨时研磨砂粒线残留。产生工序：CGL消除对策：1、合理按规程配置研磨带；2、粗磨作业后安排合适的轧制工艺。,研磨不良,特征：在钢卷宽度方向上未均匀地研磨，能看出不均匀的色差。产生原因：研磨区的压力不均匀、磨粒磨耗不均匀、研磨油喷发不均匀。产生工序：CGL
21、消除对策：更换研磨带保证研磨带钢表面均匀。,脱脂液残留,特征：脱脂液残留在带钢表面上形成的污迹。产生原因：刷辊或挤干辊状态不良，脱脂效果不好。产生工序：CGL消除对策：检查刷辊和挤干辊，保证脱脂温度。,CGL压入,特征：由于机组辊子上异物等产生的周期性压入。产生原因：各类辊子，如出、入口导向辊导辊、水平导向辊、挤干辊、夹送辊等。产生工序：CGL消除对策：检查各辊子，清除异物。,CGL划伤,特征：在钢板上产生的沿轧制方向的线状伤痕。产生原因：辊子运转不良或带钢同机组设备突起部产生的线状伤痕。产生工序：CGL消除对策：检查辊子运转状况和设备状态。,镰刀状边裂,特征：边部呈镰刀状弯曲，局部出现裂缝。
22、产生原因：CGL研磨时边部的研磨量过多，形成了镰刀状边部裂开。产生工序：CGL消除对策：1、对局部板形不良的带钢，可敲平了再磨；2、板形不良严重，只有修正板形后再研磨。,第五部分：SPM机组常见缺陷,SPM辊印 SPM压入 SPM振痕 纸粉压入 纸压痕 撞击伤痕,SPM辊印,特征：在钢板轧制方向上，以SPM工作辊周长为间距产生的凹凸形伤痕。产生原因：SPM轧制时，工作辊表面上附有杂物。产生工序：SPM消除对策：1、及时清除擦拭器上的异物；2、提高SPM工序来料的表面质量检查。,SPM压入,特征：在带钢轧制方向上，有无规则的点状凹形伤痕。产生原因：1、来料表面不清洁或有微小异物；2、重卷纸不洁；
23、3、辊子上附有杂物、或异物压入带钢表面产生的凹形伤痕。产生工序：SPM消除对策：1、注意垫纸质量；2、上道工序注意表面清洁；3、SPM加强点检和发挥入口刷辊的功能。,SPM振痕,特征：与轧制方向成直角，并以一定间距出现的波纹。产生原因：SPM时因工作辊振动、张力波动引起，一般发生在低速轧制时厚规格带钢容易发生。产生工序：SPM消除对策：1、在生产过程中尽量提高轧制速度；2、减少设备震动,纸粉压入,特征：带钢垫纸纸粉粘附于钢带上经工作辊压入在带钢上。产生原因：1、一般发生在较厚带钢上，因中间凸度较大，垫纸被压在带钢表面上，经轧制后压入；2、重卷的质量差、纸的纤维粗大，粘附于带钢上。产生工序：SP
24、M消除对策：1、适当增大刷辊的压下量；2、增大吸尘气的抽风量；3、尽量采用进口纸。,纸压痕,特征：在带钢上因纸的皱折留下的花纹、伤痕。产生原因：卷入钢卷纸的皱折形状压入在带钢上留下的花纹。产生工序：各工序消除对策：1、注意垫纸本身质量；2、刚开始垫纸时尽量垫平整，防止垫皱。,撞击伤痕,特征：钢卷受到撞击，造成较大的凹形伤痕。产生原因：吊具撞击钢卷、钢卷与鞍座撞击或捆带锁扣压印。产生工序：各工序消除对策：1、各工序调运钢卷时，应有指吊人员，严格控制。2、提高吊运人员的业务水平。,第六部分：STL机组常见缺陷,切边不良 矫直辊印 剪切不良 覆膜不良 STL压入 STL划伤 塌卷,切边不良,特征：剪
25、切断面上的皱纹和凹凸不平，以及毛刺过大等。产生原因：1、圆盘剪的剪刃磨损；2、圆盘剪刀轴传动；3、圆盘剪间隙调整不当。产生工序：STL消除对策：1、对剪刃间隙、重合量调整；2、正确维护剪刃；3、及时修好设备。,STL压入,特征：通板时，以STL各类辊子周长周期出现的凹凸形伤痕。产生原因：1、STL辊子上附有异物；2、辊子表面局部剥落；3、带钢跑偏、穿带时损坏辊子。产生工序：STL消除对策：1、及时更换辊子；2、对机组辊子要经常擦拭；3、精心操作减少辊子损伤。,STL划伤,特征：通板时产生的与轧制方向平行，单条或多条的直线伤痕。产生原因：1、STL通板时与张力压板的无纺布上粘有异物；2、被动的辊子停止运转；3、导板凸出物与带钢接触。产生工序：STL消除对策：1、及时清除张力压板无纺布上的异物；2、检查被动的辊子运转情况；3、检查与带钢接触的设备情况。,塌卷,特征：钢卷的内径松弛，垂下，松散现象。产生原因：1、打捆未打好；2、卷取张力未调整好，卷取过松。产生工序：各工序消除对策：1、严格打捆标准化作业；2、根据带钢规格调整好带钢卷取张力。,
