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1、6 SIGMA Roadmap,概率初步,确定性事件不确定性事件随机事件,什么是西格码？,母集团(Population)：描述具有某种特性的个体的数据构成的整体样本(Sample)：从母集团中抽取的有限个个体构成的部分,为了母集团的情况，我们研究抽取的样本通过研究样本的中心和偏离中心的程度，通过统计学原理来了解母集团的状况，从而全面的把握这种特性,对6 Sigma的统计学理解,概率的观点:从正态分布的母集团中随机抽取一个个体并测定其某种特性,则该 个体的测定值大于+3或小于-3的可能性(不合格概率)只有0.27%(0.27%=100%-99.73%),对6 Sigma的统计学理解,缺陷,缺陷,
2、目标值,何谓6 Sigma品质水准?,规格有规格上限(USL:Upper Specification Limit)和规格下限(LSL:Lower Specification Limit)之分,如果超过规格上下限就认为是缺陷(defect).规格上限和规格下限的差异允许的最大范围我们称之为公差(Tolerance),在规定规格上限和下限上,分布的散布越大,则偏移上下限的个体就越多,缺陷率(不良率)就越高.因此减少散布对提高品质会产生绝对的影响.下面的两个分布中B分布较A分布其散布要大,从而可看出其偏离规格的区域也较大.,何谓6 Sigma品质水准?,分布的中心和规格的目标值一致的情况,何谓6 S
3、igma品质水准?,中心有 1.5 自然变动的情况,何谓6 Sigma品质水准?,在以缺陷率计量质量特性时：用“”度量缺陷率6 Sigma质量表示特性日缺陷率仅为3.4ppm。（ppm：一百万分之一）,何谓6 Sigma品质水准?,99.99966%良品(6 Sigma),单位时间 20,000件信分错大约每天喝 15分钟脏水每周 5000件手术事故每天 23次航空事故 每年 20000件药方错误每月 7小时停电发生,单位时间 7件信分错7个月有 1分钟喝脏水每周 1.7件手术事故5年一次航空事故1年中 6.8件药方错误34年有2小时停电发生,99%良品(3.8 Sigma),优秀(3.8si
4、gma)与卓越(6sigma)的差距,什么是 6SIGMA,6 SIGMA 是一套系统的业务改进方法体系，是旨在持续改进企业业务流程，实现客户满意的管理方法。它通过系统的采用业务改进流程，实现无缺陷的过程设计（面向6 SIGMA的设计，简称DFSS),并对现有流程进行定义，测量，分析，改进，控制，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务，降低成本，缩短运转周期，达到客户完全满意，增强企业竞争力,精益生产,精益生产 是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就，从整体优化出发，发挥人的因素，满足社会需求；有效配置和合理使用企业资源，优化组合产品形成全过程的诸要素，以必要的劳动，在必要的时间
5、，按必要的数量，生产必要的零部件，杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，降低成本、提高产品质量，用最少的投入，实现最大的产出，最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。,Time,Performance,Breakthroughs inProcess Performance,GOOD,BAD,3 Sigma(CpK=1),6 Sigma(Cpk=2),Why are we driving Six Sigma?,.,.,Measure,6s与企业生存 因果关系,统计性思考要知道统计学并要 研究散布.,Statistical,Thinking,Process,Variation,Process,Capa
6、bility,Improve,Analysis,Statistical,Technique,Control,Our Survival,我们的生存依赖于企业的生存与发展,企业的成长左右于顾客是否满足.,顾客的满意决定于品质,价格,交期,服务等.,所有企业的活动都是PROCESS的连续,PROCESS的能力因其本身的散布而异.,为了减少PROCESS的散布有必要统计性地思考.,统计性方法 应将事实进行数值化,测定 对造成问题的原因进行初步确定,分析对造成问题的主要原因进行统计分析,改善对造成问题的主要原因 进行改善,管理对改善后的效果进行维持管理,Measure,DIDOV,DMADV,DMAIC
7、,预测和最佳化,测定和改善,发现或预测困难但容易修正,发现容易修正时费用高,不良是,服务,生产,PILOTTYPE,详细式样,系统引进,概念,SELECT,DEFINE,NEWPROCESS,MEASURE,ANALYZE,CONTROL,RE-DESIGN,DESIGN,VERIFY,IMPROVE,Yes,No,Yes,No,SUSTAIN,BUSINESS SYSTEM(OR PROCESS),DMADV,DMAIC,IDENTIFY,OPTIMIZE,DIDOV,标准 DMAIC Roadmap,Define(定义)phaseStep 1-陈述Project 选定背景Step 2-作成
8、Project 实施计划书Step 3-确认S,I,P,O,CMeasure(测定)phaseStep 4-确认Project YsStep 5-确定现水准及改善目标Step 6-找出潜在变数Analyze(分析)phaseStep 7-收集Data Step 8-分析Data Step 9-选定Vital Few（关键的少数）的XsImprove(改善)phaseStep 10-改善具体化Step 11-Vital Few 的Xs具体化Step 12-实行 PilotControl(控制)phaseStep 13-制定、修改管理计划Step 14-实施管理计划Step 15-课题完毕,工程输
9、出(Y)是工程输入(x)的函数 如果我们知道足够的信息来控制 X,我们可以精确地预测 Y如果我们对 X 知之甚少，那么我们不得不进行检查和检验（非附加值操作）,通过知道和控制关键性的 X，我们可以减少 Y 中的散布 我们因而可以消除或减少检查，检验，再作业，和成本,损害=(处理程序,传送带系统，包装设计，处理工序数，存储位置,等等),我们如何改善工程能力？,解决问题接近方法,实际问题,实际问题,统计的问题,统计解决方案,实际解决方案,主要管理变数(KPIV)的规格和工序设定变更，并使用这样变数管理的SPC,),xp,.,x2,f(x1,=,电器不良,=,Y,什么是X？,什么是F？,各主要 x的
10、最佳位置和设定是？,什么是X？,问题解决方法,MEASURE,ANALYZE,IMPROVE,CONTROL,Process Maps,Failure Modes and Effects AnalysisMulti-Vari Studies（多变量研究）,Design of Experiments(DOE),Control Plans,C&E Matrix,最佳化的工序,重要 X 选定,重要 X 管理,所有 X,1次变数LIST,选别LIST,8-10,4-8,3-6,10-15,30+输入,FUNNEL effect,Y=f(x1,x2,x3,x4,.,xn),Performance of
11、the Y over Time,Variation of the Y,We begin with the“Y”:,Process Map,Reduced measurement error,“true”capability assessment!,InitialCapabilityAssessment,FMEA reduces variation andeffects for“inputs gone wrong”,C&E Matrix,FMEA,Measurement variation,Actual variation,Repeatability(equipment),x1,x7,x18,x
12、22,x31,x44,x57,Multi-Vari identifies Noise variables and reduces the xs for DOE,Y=f(x7,x22,x57),DOEs identify the Critical xs and their relationship to the Y,Controls in place for Critical xs,MAIC tools,详细标准 DMAIC Roadmap,Define(定义),Measure(测定),*标记:各社别 Option,QFD,质量功能展开(quality function deployment,简
13、称QFD)就是将项目的质量要求、客户意见转化成项目技术要求的专业方法。这种方法在工程领域得到广泛地应用，它从客户对项目交付结果的质量要求出发，先识别出客户在功能方面的要求，然后把功能要求与产品或服务的特性对应起来，根据功能要求与产品特性的关系矩阵，以及产品特性之间的相关关系矩阵，进一步确定出项目产品或服务的技术参数，技术参数一经确定，项目小组就很容易有针对性地提供满足客户需求的产品或服务。QFD矩阵主要是用来确定项目质量要求的，形状看起来像房子，于是又称质量屋（quality house）,Analyze(分析),DOE,DOE，即试验设计(Design Of Experiment)，是研究和
14、处理多因子与响应变量关系的一种科学方法。它通过合理地挑选试验条件，安排试验，并通过对试验数据的分析，从而找出总体最优的改进方案.,Improve(改善),Control(管理),课题的进行 MAIC方法论,phase I:工程测定,phase II:工程分析,phase III:工程改善,phase IV:工程管理,找出Vital Few Xs 的改善案,并树立事实计划.,现场应用及维持管理,改善实施改善结果,并反映在管理计划上,明确Y和 Xs的关系,决定所有 Vital Few Xs的最佳条件,收集Vital Few Xs 必要的 Data,满足课题的 CTQs,用测定可能的具体的指标来表现
15、,发掘预想影响Project Ys的潜在的所有 X,并优先化.,为了确认Vital Few Xs,分析 Data,Data分析的结果来选定 Vital Few Xs.,确认Project Ys的现水准,确定改善目标.,为检验决定的最佳案,施实确认作业,把握预想效果决定能否完成,定义(Define),分析(Analyze),改善(Improve),管理(Control),主要活动内容确定已选Project核心课题 确定Project Baseline 确定CTQ及Process Output 课题的范围和界线 不良的定义Charter和champion的承认 期待的财务效果,主要 Output问
16、题的详细列表 效果评估标准（Y）对Y的顾客基本标准,使用工具 QFD VOC Benchmarking KJ法 Brainstorming TPI,点检事项课题样式 队员协议书,1)D 阶段,测定(Measure),DMAIC 各阶段别介绍,主要活动内容确定已选Project核心课题 确定CTQ及Process Output 收集Project有必要的数据 通过柏拉图分析进行缺陷的分类 确定Output评估系统 确定Project Baseline 短期工程能力分析 长期工程能力分析,主要 Output Process图 Gage R&R自变量原因（Xs)Process成果评估标准和结果 CO
17、PQ，DPU，Sigma水准,使用工具 Process Mapping Gage R&R工程能力指数 管理图 离散分析 柏拉图分析,点检事项 工序图 测定值管理 工程能力状态 工序管理状态 变动原因 DPU,西格玛水准,良品率等,定义(Define),分析(Analyze),改善(Improve),管理(Control),测定(Measure),2)M 阶段,主要活动内容建立process 目标 重要自变量及对process的 影响把握 重要自变量的潜在性原因分析 减少process自变量的措施 改善基础的树立,主要 Output Project 目标 KPOV（key process Out
18、put variable)KPIV（key process input variable)改善构思process成果评估标准和结果（与测量阶段做比较）-COPQ，DPU，SIGMA水准,使用工具设计阶段:FMEA，多变量分析，加速寿命实验 制造阶段:图（Dot Plot,Box plot,multi-vari chart 等）相关及回归分析 假设检验,点检事项 设计阶段:缺陷发生原因,信赖性 制造阶段:找出重要因子 现实性统计的理事决定,定义(Define),分析(Analyze),改善(Improve),管理(Control),测定(Measure),3)A 阶段,主要活动内容 Input变
19、量和output变量的 相关关系 通过实验确认process改善点 设定process允许的作业误差改善结果进行测量系统的确认,主要 Output变量的最佳组合 确定Y和X的数学模型 process成果测量标准和结果（与分析阶段做比较）COPQ，DPU，SIGMA水准,使用工具实验计划法：要因排出法 部分要因排出法 多种工具品质学 表面反映分析法,点检事项-最佳因子及最佳水准,改善(Improve),定义(Define),测定(Measure),分析(Analyze),管理(Control),4)I 阶段,主要活动内容改善结果对process的适应性 完成新测量标准和新的process能力 构
20、筑Project改善效果维持方案 把握费用节减的期待效果整理Project中的经验检验Project特性和Project 执行人力的适用性结束最终报告书,主要 Output Control Plan 改善效果金额process成果测量标准和结果（与分析阶段做比较）COPQ，DPU，SIGMA水平,使用工具管理图：平均和范围管理图 不良管理图 缺陷管理图 Mistake Proofing 标准化,点检事项管理计划书 费用节减现状 目标达成现状 公司内和公司外规定,管理(Control),定义(Define),测定(Measure),分析(Analyze),改善(Improve),5)C 阶段,Simple（简单）Consistent（一致）Proven（实证）Lasting（持久）,
