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1、,六安齿轮TPS知识再学习,精 益 生 产 概 论,何白春,提 纲,历 程 回 顾 差 距 比 较 精 益 概 论 未 来 趋 势,历 程 回 顾,建立示范区精益理念导入流程改善突破基本精益工具应用,复制与拓展示范区所在车间全面复制拓展公司其他车间复制建立监控指标，拉动各管理系统的快速反应能力,巩固与深化全面优化流程，设立标杆区通过标准作业、5S规范员工行为把监控指标转化为管理指标，变推进工作为正常经营管理工作精益设计、采购、销售等的跟进,其它,唐山爱信,差距分析-横向比较,整体物流布局,机械加工效率,热处理变形处理,花键加工设备制造,装配线制造,其它,六安齿轮,差距分析-纵向比较,整体物流水
2、平不高,现场管理仍不规范,全员改善氛围仍未形成,传统观念难以改变,精益管理体系尚未形成,企业的经营目标追求利润,低成本的制造出满足市场的产品,及时、快速应对市场的需求,管理方向,管理方向,缩短生产周期柔性生产系统,制造成本管理降低制造成本,生产管理目标,追求,缩短生产周期、柔性生产系统：,及时、快速应对市场的需求,不降低成本就无法提高利润,确保利润是企业运营目的的一个重要因素。企业通过确保利润，才能得以生存和发展，职工及其家属的生活才能够得到保障。,低成本制造出满足市场需求的产品,“成本主义”售价=成本+利润,提高售价增加利润,利润,成本,售价,需求生产的时候,成本主义,“利润主义”成本=售价
3、-利润,利润,需要生产的时候,售,成,价,本,利润主义,利润与成本的关系,总成本,原材料成本,70%,总成本,原材料成本,56%,改善空间,一般来说，如果原材料成本占到全部制造成本的70%，就难以改善了，否则，就一定有改善的空间,14%,06年,07年,08年,09年,10年,11年,12年,目标,利润是如何产生的,获得利润的两大手法：,降低成本,提高效率,通过改善消除浪费提高效率 降低成本,生产过程的目的就是要将购入的原材料经过人工、设备的投入，而使得物品的附加价值得以提高,浪费的认识,凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费,不增加价值的部分，是浪费,尽
4、管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,利润提高4%,浪费下降1%,消除浪费降低成本提高利润,效率的认识,假效率 真效率个别效率与整体效率稼动率与可动率,根据调查分析结果对企业现状分类进行量化分析 5的人看不出来是在工作，而是在制造矛盾，无事必生非=破坏性的做；10的人正在等待着什么=不想做；20的人正在为增加库存而工作=“蛮做”、“盲做”、“糊做”；10%的人由于没有对公司做出贡献=在做，而是负效劳动；40的人正在按照低效的标准或方法工作=想做，而不会正确有效地做；只有15%的人属于正常范围，但绩效仍然不高=做不好，做事不到位。,一般企业里,80%的人在用80%的时
5、间在解决自己制造的麻烦,美国人均效率,5%,根据2006年数据，中国人均效率是美国的5%、德国的4.38%、日本的4%。所以中国的人均收入相应的为上述国家的3-4%。,德国人均效率,4.38%,日本人均效率,4%,上述发达国家人均收入,3-4%,致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高,生产效率是评价生产工序效果的尺度。其计算公式如下：,实际产量（合格品）,人数运转时间,生产效率=,表面提高效率与真正提高效率的对比,提高效率和强化劳动的不同概念,提高效率是通过减少作业者不必要的动作、附带作业动作等浪费，减轻作业者劳动强度，将节省下来的劳动量转化为创造附加价值的有效动作，从而实现提高效率。强化
6、劳动不一定能提高效率，反而可能降低效率。,稼动率和可动率是不同的概念,1、稼动率是用来表示机器设备运用效果的指标，对一条线条来说叫负荷率，对一台设备来说叫机床利用率。其计算公式如下：,设备循环时间（MCT）,节拍时间（TT）,100%,或=,每班产量（合格品）,每班定时作业时间/生产线中拖后腿工序时间,100%,或=,每班产量（合格品）,每班定时生产能力,100%,稼动率=,可动率指作业者使用设备进行生产时，人与设备可以处于良好运转状态的比率。,可动率保持在100%是最理想的。其计算公式如下:,生产线的纯需要运转时间,生产线的实际运转时间,100%,可动率=,CT,工数（定时内作业者的平均循环
7、时间）,或=,100%,线CT每人每小时产量(合格品)作业人数,3600,或=,100%,（注：线CT指生产线中拖后腿作业者的CT。）,库存是企业的墓场,制造周期=在制品总数/入库产品总数（按照零部件）*25,制造周期计算方法,技 法 篇,平稳化生产,流线化生产,安定化生产,超市化生产,流线化生产线为改善活动之始,第一招式 流线化生产流线化生产线设备设计考虑,第二招式 安定化生产,1、人员的安定 2、机器的安定 3、品质的安定 4、物量的安定5、管理的安定,人员的安定取决于标准作业标准作业三要素标准作业必要条件非标准作业,人员的安定,标准作业与作业标准,标准作业是以人的动作为中心、按没有浪费的
8、操作顺序进行生产的方法。它有三个基本要素：TT、作业顺序、标准手持，缺一个要素也不能组成标准作业,作业标准是指导作业者进行标准作业的基准。代表性的作业标准书有：装配作业要领书、机加工操作要领书、换产要领书、搬运作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等,标准作业三要素,车床,车床,多头钻,钻床,1,毛坯,成品,滑道,2,3,4,5,6,7,T.T,标准手持,作业顺序,规律性和重复性设备的稳定品质的稳定,标准作业的必要条件,机器的安定,（1）不要为设备而生产（2）可动率才重要（3）错误的维修观念,品质的安定,在工序内造就质量，不做不良品。不让不良品流出。实施改善，防止再发生。,核心,现场领导,
9、操作者,制定标准，并准备所需,的工具,遵守标准,不能按标准干的,时候（异常时），,叫来车间领导,接到通知，马,上采取对策,（处置异常）,修订标准,防止再发生,（改善）,生产现场质量管理流程,生产系统与品质,1 确保制造品质是丰田生产系统的根本,以后工序是客户的思想为根本，不向后工序传递不合格品。为此，首先应确保彻底执行制造品质的基本原则。其次是，贯彻落实发生异常时追究真正原因、在根源上采取措施的做法。,确保制造品质的基本原则,制定作业标准 标准确认 品质处理异常,通过设定包含检查品质基准内容的生产单位、搬运方法，建立起员工必须遵守规则的良好环境。,积极影响,便于制定作业标准,生产系统产生的效果
10、,确保制造品质,2 生产系统对确保制造品质产生的积极影响（1）,通过改善生产系统（缩小搬运单位、生产单位），可以减少在库、加快物的流动。结果是前工序的异常能够马上在后工序被发现。在检查品质、保全方面，要求更迅速行动，可以发展成与生产线的生产连动起来的检查、保全方法。,便于确认品质把关检查,确保制造品质,生产系统产生的效果,积极影响,2 生产系统对确保制造品质产生的积极影响(2),2生产系统对确保制造品质产生的积极影响(3),生产系统产生的效果,确保制造品质,能够通过跟踪生产顺序、,搬运顺序，很快查找异,常所在。另外，由于在,货店上实现了,先进先,出,，能够迅速地确定,异常的范围。,便,于,快,
11、速,的,异,常,处,置,积极影响,生产系统产生的效果,确保制造品质,通过在各生产线设置完成,品货店，将前后工序分开，,可以明确各自工序的品质,责任。其结果是，自己工,序的异常只会影响自己工,序，因而能够提高监督者、,作业者改善品质的积极性。,确,保,在,根,源,上,采,取,措,施,积极影响,2生产系统对确保制造品质产生的积极影响(4),物量的安定,适应需求量变化的物料管理,物料存储的管理与控制,管理原则,杜绝过量生产消减库存,消除不必要在库,物料的合理储备,实施对策,实施对策,重点项目,降低物流成本,供应及时、不断货,重点项目,物料存储量的设定,实施目的,经验曲线的认识：生产批量与成本的关系,生产批量规模,成本,经济曲线,经济批量的认识：,总费用,库存费用,生产准备费用,管理的安定,（1）建立有自律神经的现场（2）5S 标准作业 目视化（3）维持 提高,未来管理趋势,管理趋势,定性管理,定量管理,精益管理,科学管理,以我为主 博采众长 融合提炼 自成一家,袁宝华,
