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1、,机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止,文件类型：学员材料,麦肯锡中国领导力学院之运营管理培训,维修策略和预防性维修,设备维修策略,预防性维修策略制定5步骤,模块评估,内容,维修维护工作的重点是什么？,家用汽车维修维护的重点是什么？,工厂,需要回答的问题.,高质量、高产量和缩短产品上市时间是否对市场有价值?,是否有维修服务市场?,效果（结果）,新的维修业务,改善机遇,购买的零部件是否能够更加高效?,外包是否效率更高?,卓越维修是否提高质量、产量和产品上市时间?,我们是否有能力和人力提供维修服务?,是否能够减少零部件的消耗?,维修工作是否能够由工资较低的工人来完成?,内部采购是否
2、效果更高?,我们的合同工是否是效率最高的?,质量,产量,产品上市时间,目前行业,新行业,零部件成本,劳动力成本,合同工成本,效率（维修成本）,市场,维修维护工作的重点是提高效果和效率,资料来源：麦肯锡,全面的维修维护方法帮助提高效果和效率,效果OEE流程能力设备寿命灵活性,效率零部件/材料人员资金,高,低,低,高,目前,目标,管理方法业绩管理,能力运营文化,设备情况和能力 优化维修维护工作流程可靠的集中式生产,运营系统,管理架构,理念和行为,卓越维修维护的框架,业务目标,Improvement,衡量设备维护效果的基本指标有五个,故障间平均时间(MTBF),维修平均时间(MTTR),指标,定义,
3、可用性,维修维护工作量和有效时间,可靠性,资料来源：Nahmias;Steven;产品和维修分析,一个具体零部件或设备的故障发生的间隙时间（实际或预期）这包括生产第一个合格产品到设备故障的时间,修理机器或设备到某具体状态的时间（实际或预期）包括故障维修的各个阶段,设备操作时间占运行加修理时间的百分比,产品或机器持续运行一段特定时间的可能性,实际维修维护工作中有效的计划维修维护时间百分比,MTBF和MTTR分别指设备故障的平均间隔时间和平均维修时间,资料来源：麦肯锡,维修时间1天,维修时间天,维修时间天,生产运行情况,时间,术语,定义,示例,MTBF,故障间平均时间，设备在发生故障前正常运行的平
4、均时间,(3+5+2+2)/4=3 个月,MTTR,平均维修时间，维修某设备平均所需时间,(1+)/3=0.6 天,运行时间 3 个月,运行时间 5 个月,运行时间 2个月,运行时间 2个月,MTBF和MTTR共同决定了设备的可用性,计算设备可用性根据特定操作时间内的观察的故障平均时间和维修平均时间,资料来源：Nahmias;Steven;生产和运营分析,有什么样的维修维护策略可以选择？,有四种可以选择的维修维护战略,Unit of measure,*FootnoteSource:Source,必须事先规划好更换和维修必须事先订购零部件，及时到货,预测,预防,1 也成为基于情况的查看,被动,1
5、.BDM,2.TBM,3.UBM,4.CBM,基于故障的维修维护故障后更换或维修零部件意识到应用故障维修的零部件机器边上要备好必要零部件确保快速维修的快速反应时间,基于时间的维修维护一段时间之后必须对零部件进行更换或维修（不管机器的实际使用情况）,基于用量的维修维护使用一定小时数后更换/维修零部件需要了解机器的使用时间,基于情况的维修维护1定期检查零部件查看零部件的可行性需要了解很多零部件的信息根据掌握的信息，决定零部件是否需要更换/维修必须事先规划好更换/维修零部件必须事先准备好或事先订购,CBM/PdM 在很多情况下能够早期检验出设备故障,方法和技术,主要应用,超声波分析,1,机械故障、蒸
6、汽系统和输水阀、压缩空气系统、泄露检测、电气安全（电弧和电晕放电）、阀动确认、精确润滑等,远红外热像,2,电气设备、机械设备、建筑围护、锅炉、马达、屋顶、转换器、液位槽、热交换器、传送带滚轴、断路器检查等,振动分析,3,储油罐 转换器、变速器、轴承、液压设备、柴油马达、润滑油、燃料油等,用油分析,4,轮换或补充设备马达、变速器、轴承、气体处理器、压缩机、错位、松开、失衡、回声等,人体感测技术,5,通过人的嗅觉、听觉和触觉发现设备故障 例如，温度、振动或视觉检测。通常在定期大修时使用,持续或定期流程检测,7,根据传感器的数据和反馈建立图表和流程，确定每个流程上的设备情况,高速照相技术,6,通过慢
7、动作视频确定设备故障,红外线分析举例,普通肉眼看到的,红外线热像看到的,热板马达轴承。拍摄的红外线图像便于对几个运转的马达进行比较,蒸汽系统锅炉耐火材料输送管分离器阀门线路制热器和熔炉耐火检测输送管限制液体液位管道堵塞,传送带和滚轴接触区的温度上升，表明传送轴滚轴有阻塞,环境排水模式排气模式马达和传动设备轴承机械故障润滑不当耦合和对齐问题马达的电气连接马达的空气制冷,举例：红外线分析 典型的机械系统应用,举例：超声波分析 典型应用,漏气检测真空泄露轴承锅炉热交换器气体系统蒸汽疏水器电气问题转换器分线盒传送器,润滑问题密封垫片压力阀阀操作管道系统泵气蚀液压阀马达变速箱风扇,“危险”预防性*维护+
8、预测性维护,“低风险”纠正性*维护,“高风险”预防性*维护+预测性维护,“不可靠”纠正性*维护,低,高,低,高,失效的概率供应商信息设备历史维护/操作员的经验,具有高安全风险并且对于输出有直接影响的不可靠设备 锅炉、球磨机、水泵,具有高失效概率的支持性设备 电机/泵机的V型皮带,具有较长期望寿命的主发电线路的组成元素，即，汽轮机、发电机,支持设备，这种设备发生故障不会直接影响生产，例如，冷却风扇、咖啡机,故障对于价值的影响机会成本（可供性/质量）环境/安全维护成本,对于不同的设备如何选择维修策略？,*基于状况的维护，基于使用的维护，基于时间的维护*当偏离标准调整、更换，或者修理，和/或故障维护
9、,资料来源：麦肯锡,设备维修策略,预防性维修策略制定5步骤,模块评估,内容,主要方法工具和模块应用总结,资料来源：中铝业务系统,本模块详细介绍了预防性维修策略制定的5个步骤,决策树,5个为什么,RCA,并结合实例，介绍了常用的问题分析、解决工具,设备树,FMEA,制定预防性维修策略分为5个步骤,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内
10、容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的ICC数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,
11、1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组
12、件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的ICC数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到
13、部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,第一步为设备分解,系统细分自上而下地进行,一级组件：空压机,设备将流程中具有某一专门功能的功能性组件聚集在一起,可维护项目 作为可替代的最小项目，可从系统中分离出来,三级组件：主气阀,功能性组件 将具有某个半复杂独立功能的可维护项目聚集在一起,二级组件：二级透平,设备细分使得维护工作具有适当的细化程度既不会太低，以至于不够具体且不能减少维修成本 也不会太高，以至于被细节所惑而忽视了对其他可维护项目的影响,资料来源：麦肯锡,K111压缩机,挠性联轴节,主气阀,RIK压缩机,增速齿轮箱,蒸汽透平,前轴承
14、,.有助于深入了解指定设备,设备,功能性组件,可维护项目,ERP/EM系统中提供的设备细分的细化程度总是不够 可能需要对关键项目进行人工深入分析,资料来源：麦肯锡,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有
15、的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的ICC数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分
16、析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,第二步对功能性组件进行关键性评估,确定每个可维护项目的关键性需要经过两个步骤,关键性矩阵定义,关键性评估,确定衡量可维护项目关键性的标准 例如，生产影响、安全性、环境、维修成本等 就这些影响标准的类别以及可能发生事件的频率类别达成一致意见 基于最低频率，计算出矩阵正规化的风险类别数字,将每个可维护项目集中到关键性矩阵中，可通过使用下列各项得以实现（按此顺序，基于可获得性）机器性能表现的历史数据 备件的使用情况 与操作员和技师进行的访谈和研讨会,资料来源：麦肯锡,“危险”预防性*维护+预测性维护,“低风险”纠正性*维护,“高风险”预
17、防性*维护+预测性维护,“不可靠”纠正性*维护,低,高,低,高,失效的概率供应商信息设备历史维护/操作员的经验,具有高安全风险并且对于输出有直接影响的不可靠设备 锅炉、球磨机、水泵,具有高失效概率的支持性设备 电机/泵机的V型皮带,具有较长期望寿命的主发电线路的组成元素，即，汽轮机、发电机,支持设备，这种设备发生故障不会直接影响生产，例如，冷却风扇、咖啡机,故障对于价值的影响机会成本（可供性/质量）环境/安全维护成本,关键性是指设备发生故障所带来的风险,1 基于状况的维护，基于使用的维护，基于时间的维护2 当偏离标准调整、更换，或者修理，和/或故障维护,资料来源：麦肯锡,由了解设备和流程的跨职
18、能团队来执行关键性评估,资料来源：麦肯锡,从两个方面，评估每件设备的关键性：后果：设备出现故障时会发生什么（成本、停机时间、安全）？概率：如果设备出现故障，发生该后果的可能性有多大？考虑4个关键标准 生产损失安全环境设备损坏需要团队腾出时间，根据具体工厂经验，调整每个标准,关键性评估倾向于保守；因此，取4个标准中最低分，衡量标准是1-10分：关键性H-“最关键”11-18分：关键性M-“关键”19-25分：关键性L-“不关键”将关键性类别输入数据库并且对高关键性设备执行设备历史分析通常，最关键的设备在总数的10-15%左右,概率,后果,11,7,4,2,1,16,13,8,6,3,20,17,
19、14,9,5,23,21,18,15,10,25,24,22,19,12,在功能性组件上应用标准 合成氨 K111 压缩机,资料来源：麦肯锡,功能性组件,蒸汽透平挠性联轴节循环管8213RIK压缩机 RZ压缩机固定联轴节A增速齿轮箱固定联轴节B,1,2,3,4,5,6,7,8,利用ERP/EM 数据准备研讨会 同时收集问题和问题发生的频率,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举
20、行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的ICC数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使
21、用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,第三步将优先的功能性组件进一步细分,系统细分自上而下地进行,一级组件：空压机,设备将流程中具有某一专门功能的功能性组件聚集在一起,可维护项目 作为可替代的最小项目，可从系统中分离出来,三级组件：主气阀,功能性组件 将具有某个半复杂独立功能的可维护项目聚集在一起,二级组件：二级透平,设备细分使得维护工作具有适当的细化程度既不会太低，以至于不够具体且不能减少维
22、修成本 也不会太高，以至于被细节所惑而忽视了对其他可维护项目的影响,资料来源：麦肯锡,K111压缩机,挠性联轴节,主气阀,前轴承,止推轴承,转子,RIK压缩机,增速齿轮箱,蒸汽透平,前轴承,.有助于深入了解指定设备,设备,功能性组件,可维护项目,资料来源：麦肯锡,ERP系统中提供的设备细分的细化程度总是不够 可能需要对关键项目进行人工深入分析,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估
23、,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的失效模式数据库将任务上传到企业资源计划（ERP/EM)系统 ERP/EM 系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维
24、护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,制定预防性维修策略分为5个步骤,什么是FMEA（失效模式和影响分析）？,资料来源：麦肯锡,以K111 空压机失效模式为例,资料来源：麦肯锡,什么是故障模式及影响分析（FMEA）？,风险优先数（RPN）=S*O*D严重性、发生和可检测性按1-10衡量,故障模式,原因,影响,控制,风险优先系数,设备可维护的功能部件,行动计划,可检测性,发生
25、,严重性,资料来源：,严重度评估标准,有风险 不报警,严重度等级非常高 影响操作人员、设备或维修人员、安全和/或导致不合乎政府规定,10,有风险 报警,严重度等级高 影响操作人员、设备或维修人员、安全和/或导致不合乎政府规定,9,停工时间非常多或常见缺陷部件,停工时间超过8小时或缺陷部件造成生产时间损失超过4小时,8,停工时间多或有缺陷部件,停工时间为4-7小时，或缺陷部件造成生产时间损失达到2-4小时,7,停工时间居中或有缺陷部件,停工时间为 1-3 小时或缺陷部件导致生产时间损失为1-2小时,6,停工时间少或有缺陷部件,停工时间为30分钟-1小时，或缺陷部件大致生产时间损失为不超过1小时,
26、5,停工时间非常短 无缺陷部件,停工时间在30分钟以内-无缺陷部件,4,微小影响,工艺参数变化范围超过控制上下限。需要进行调整或调整其他工艺控制参数-无缺陷部件,3,非常小的影响,工艺参数变化范围在控制上下限之内，需要进行调整或调整其他工艺控制参数-无缺陷部件,2,无影响,工艺参数变化范围在控制上下限之内，各班口之间或正常维护时，不需要进行调整或调整其他工艺控制参数-无缺陷部件,1,影响,标准：影响严重度,级别,资料来源：福特机械FMEA,可能性评定标准,出现可能性,标准：可能失效等级/平均无故障时间,等级,非常高,运行断断续续，导致每10个生产件期间出现一次失效，或平均无故障时间少于1小时,
27、10,非常高,运行断断续续，导致每100个生产件期间出现一次失效，或平均无故障时间为2-10小时,9,高,运行断断续续，导致每1000个生产件期间出现一次失效，或平均无故障时间为11-100小时,8,高,运行断断续续，导致每10000个生产件期间出现一次失效，或平均无故障时间为101-400小时,7,中,平均无故障时间为 401-1000 小时,6,中,平均无故障时间为 1001-2000 小时,5,中,平均无故障时间为 2001-3000 小时,4,低,平均无故障时间为 3001-6000 小时,3,低,平均无故障时间为 6001-10,000 小时,2,极低,平均无故障时间高于10,000
28、 小时,1,资料来源：福特机械 FMEA,可检测性评估标准,完全不可预知,机械控制不可能检测到潜在原因和所引起的失效，或者根本没有设计或机械控制,10,极度渺茫,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式的几率非常渺茫,9,渺茫,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式和机械控制提供即将发生的失效指示的几率很渺茫,8,很低,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式和机械控制防止即将发生的失效（如停机）几率很低,7,低,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式，同时机械控制防止即将发生的失效（如停机）几率低,6,中,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式，同时机械控制防止即将发生的失效
29、（如停机），并对原因进行隔离的可能性居中,5,中等偏高,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式，同时机械控制防止即将发生的失效（如停机）并对原因进行隔离的几率中等偏高。可能会要求机械控制,4,高,设计/机械控制检测到潜在原因和所致失效模式，同时机械控制防止即将发生的失效（如停机），并对原因进行隔离的几率高。可能会要求机械控制,3,非常高,设计控制检测到潜在原因和所致失效模式的几率很高。不要求机械控制,2,近乎必然,设计控制几乎必定会检测到潜在原因和所致失效模式。不要求机械控制,1,检测,标准：设计或机械控制检测可能性,等级,资料来源：福特机械 FMEA,通过集体讨论会议确定FMEA中的风险
30、系数,资料来源：麦肯锡,以K111 空压机失效模式为例,资料来源：小组分析,通过分解空压机关键性组件及评估RPN，找出透平控制系统失灵、导叶开关失灵和透平转子叶片断裂为其最主要失效模式，将作为下一步改善重点,资料来源：空分机使用说明，空分机检维修报告，小组分析,针对高风险的失效模式进行根本原因分析，制定对应措施,资料来源：小组分析,每条线包括选择方案，某些方案可以立即删去，而另一些需要实施,油线断裂,PM不够深,没有标准化,缺少技术,设置不正确,调试不正确,用坏的部件,泵故障,部件老旧,润滑性差,新旧部件混用,油壶故障,PM相符性差,没有部件空间改进计划,培训差,权责归属不明晰,没有设置程序,
31、5个为什么分析,一问为什么,二问为什么,三问为什么,四问为什么,设置后没有记录文件,没有可用部件,权责归属,五问为什么,六问为什么 等等,示例性,针对高风险的失效模式进行根本原因分析，并制定相应预防性维修措施,透平转子,资料来源：小组分析,叶片,金属疲劳,说明书上没有标明，且没有明文规定的预估寿命及更换时间,对使用寿命不明,没有预防性维修,检修规程的完成情况不作为考核指标,检修能力不足，存在拆开后，无法完好组装的顾虑,根据历史寿命，备件厂家信息，工况，修理情况等，制定明确的三级组件部件级别的“寿命”跟踪表，明确这些组件的1.投入使用时间2.使用寿命3.需更换时间,检修规程没有根据现在的情况进行
32、调整，指导意义不佳,按SMART原则，设计检修TIPS,对于检修人员，缺乏针对性的实战培训,借大修机会，邀请扬子资深维修专家到现场指导和培训，达到可独立拆装检修的目的,三级组件,三级组件部件,失效模式,原因,次级原因1,次级原因2,次级原因3,对策,以透平转子为例,叶片断裂,没有在断裂前更换,次级原因4,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影
33、响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的失效模式数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护
34、（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,制定预防性维修策略分为5个步骤,风险缓解行动的制定,资料来源：小组分析,每个劣化/风险监测机制的要求,注释,制定风险消除方法的流程,风险缓解行动 采取行动的频率 行动的截止日期,减轻的风险 负责人(备件要求),根据决策树找出最合适的行动类型 明确要采取的行动（考虑有效性和经济影响）设定将风险减至可接受水平（减轻的风险）所需的行动频率。这取决于劣化监测机制的本质、劣化监测率、和商业风险 设定
35、采取行动的起始日期（截止日期）分配责任，确保这个行动有负责人 确认拥有足够的备件,缓解行动必须将特定的超出接受范围的风险降至可接受水平 如果风险没能降低，那么该行动便是无效的 缓解行动还应取得一定的经济效益,对于表现“不良”的设备，根据其风险程度确定最佳维护策略,设备关键性类别,高关键性设备,中等关键性可监控,非关键，可预计使用寿命,随机/低成本故障,设备是否有备用?,设备停机成本是否将导致机组停机、显著减速、环境或安全问题?,设备寿命是否可预测?,设备能否在在线监测，以降低维护维修费用?,故障费用高吗?,是,否,否,是,是,否,是,否,是,否,故障是否会导致环境或安全问题?,是,否,消除根源
36、,监测预测,基于时间的预防,更正/运行至失效,应用基础策略,1,2,3,4,资料来源：麦肯锡,另外，还可使用一般性的风险评估和维护战略决策树进行预防性维修策略的制定,1 包括所持备件的业务影响2包括与供应商一同讨论,一旦列出劣化监测机制和风险，一个简单的决策工具帮助确定合适的维护战略应当由专家根据经验、MTBF和设备历史来确定频率，并且必须持续加以改进,故障的风险是否可接受?,劣化/风险监测是否可衡量?,基于时间的维护是否有总体成本上的优势?,是否是随机故障?,基于状况的维护是否在总体成本上有优势?,基于时间的维护是否有成本效益?,待测量的系统是否有成本效益?,BDM,TBM,TBM,CBM,
37、TBM,重新设计2,Y,N,Y,N,Y,N,Y,N,Y,Y,N,N,Y,N,以预先确定的时间间隔对设备进行更换,更换有运营故障的设备,以预先确定的时间间隔对设备进行更换,以预先确定的时间间隔对设备进行更换,通过状况监控，启动更换,资料来源：麦肯锡,针对高风险的失效模式进行根本原因分析，并制定相应维修策略,资料来源：小组分析,以透平转子为例,透平转子,叶片,金属疲劳,说明书上没有标明，且没有明文规定的预估寿命及更换时间,对使用寿命不明,没有预防性维修,检修规程的完成情况不作为考核指标,检修能力不足，存在拆开后，无法完好组装的顾虑,根据历史寿命，备件厂家信息，工况，修理情况等，制定明确的三级组件部
38、件级别的“寿命”跟踪表，明确这些组件1.投入使用时间2.使用寿命3.需更换时间,检修规程没有根据现在的情况进行调整，指导意义不佳,按SMART原则，设计检修TIPS,对于检修人员，缺乏针对性的实战培训,借大修机会，邀请扬子资深维修专家到现场指导和培训，达到可独立拆装检修的目的,三级组件,失效模式,原因,次级原因1,次级原因2,次级原因3,行动,叶片断裂,没有在断裂前更换,次级原因4,TBM,部件,维修策略,CBM,BDM,制定预防性维修策略分为5个步骤,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员维护人员操作人员,设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员,设备工程师/技术员
39、,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率安全性环境维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的ICC数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成
40、维护任务,设备工程师/技术员维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员维护人员操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,设备维修策略,预防性维修策略制定5步骤,模块评估,内容,装备维护模块,1 指导性数据，可根据不同工艺情况进行调整2 维修计划提前7天以上制定,资料来源：CBS小组；麦肯锡,装备维护模块,1 指导性数据，可根据不同工艺情况进行调整,资料来源：CBS小组；麦肯锡,
