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1、7.4.1施工程序围护结构施工程序详见下页。7.4.2人工挖孔桩施工方法由于本工程的工期相当紧，根据招标文件要求人工挖孔桩要按净距不小于4.5m进行跳挖施工，但根据初步设计概况可知施工场地范围地质情况较好，因此，为加快施工进度，采取间隔2根桩分批跳挖的方法施工，并视土质情况，在土质较弱的地方用高压旋喷桩进行加固后再施工。其中中风化、微风化岩层或中、微风化岩层夹层采用风炮凿的方法进行施工。土方采用人工归堆至基坑指定堆放处，用挖机装车，再用汽车运至指定的堆放场Q桩孔集水拟采用潜水泵抽排到四周的排水沟并沉淀，然后排到场外进行市政排污系统。护壁舲采用现场搅拌校，护壁模板采用钢模板，在一般土层模板高度为
2、100Omm,在较复杂的土层如淤泥、流砂层模板采用300-500mm的钢模板，护壁加厚为原来的一倍。钢筋加工在施工现场进行，钢筋笼安装采用汽车吊吊至井下。桩芯校拟采用商品於，於输送泵进行水平送料到每根桩井口的集料斗中，通过串筒进行桩芯舲的布料。7.4.2.1人工挖孔桩的施工工艺流程测量放线定桩位f孔口挖土f桩顶护筒施工f人工分段成孔一构筑校护壁f拆模再做下一段，挖土、护壁直至达到设计深度t支模浇筑於降水、挖土f检测、封底一钢筋笼吊装入孔一浇桩芯舲一养护7.4.2.2测量定位根据业主提供的测量控制点及高程基准点，运用水准仪及经纬仪测出车站位置和围护桩位以及桩位处自然地面标高，并对控制桩做好保护措
3、施，然后根据控制桩测出控制轴线及桩位控制线。在桩定位后对桩孔进行复核，复核完毕提交监理公司进行复核。为了严格控制人工挖孔桩的施工质量，第一节护壁施工完成后，在第一节护壁上面及侧壁上标注纵横轴，在护壁侧面注明桩号及标高07.4.2.3人工挖孔桩成孔施工(一)土方施工(1) .人工挖孔桩开挖采用“挖一护一”方式进行。即每挖Im深作一次桩体内护壁。一般土层中每节高度为1m,在流砂、淤泥区段每节高度宜300-500mm,特殊地质下挖速度应视护壁的安全情况而定。成孔采用人工进入桩内进行，采用短柄铁锹及十字镐、风钻开挖土方,然后用塑料筒通过桩口提升架运输至地面，临时堆放在跳挖间隔处,当天挖出的土方必须当天
4、清理干净，然后用挖土机装车，由自卸汽车运至场外。(2) .在可能产生流砂现象时，采用有效措施，围绕正在挖土的桩体进行降水，使地下水位降低在桩孔下50Cm左右。(二)降水(1) .开挖过程中，要做好地面排水及井底降水处理，以防雨水浸入和保证正常施工，人工挖孔桩施工时，开挖时利用挖得较深的井作为降水井，将水位降底后立即随挖随护壁。(2) .本工程降水采用潜水泵将桩孔内的地下水抽至基底排水沟，再用水泵将场地排水沟抽到坡顶排水沟，排至市政排污管道Q(三)岩层施工(1) .在开挖过程中，如遇坚硬岩层施工比较困难，拟采用风炮凿，以加快施工进度，渣土由电动辘芦车吊出集中堆放并装车外运。(2) .成孔至设计底
5、标高时应立即邀请业主、监理、设计等有关单位进行检查验收，符合设计要求，孔底的虚土、石渣和水应清除干净，合格后方可进行下道工序。(四)护壁施工(1)、护壁采用C20粒，待每段护壁达到一定的设计强度后方可进行下层的桩内土方开挖。(2)支设护壁模板，模板高度为1m,视桩径情况由不同块数钢模组成。浇筑护壁彼时要注意捣实，上下护壁间搭接5075mm。(3)第一节护壁要高出孔口地面200mm以上，用于防水和定位，施工中严禁只挖孔不及时护壁的冒险做法。(4)如果施工中遇到流砂及淤泥层时，若淤泥层较深，涌砂量较大，则采用钢护筒护壁的方法，即先用2mm厚钢板卷成圆筒插入挖孔桩中,使之随挖深而逐步下降，以挡住孔内
6、四周涌入的淤泥和流砂。若淤泥层较浅且涌砂量较小，可采用打设14钢筋支撑及圆形箍筋，然后在钢筋背后塞满稻草辫，以挡住流砂涌入桩孔内。同时加强桩孔内抽水工作，减少桩孔护壁深度，缩短成孔护壁时间，同时孔壁模板模板改用300-500mm,护壁厚度加大一倍。（5）对地下水压力较大时，适当设置泄水孔，进行疏导，以便减轻护壁压力（6）发现护壁有蜂窝、麻面或狗洞时，应当时补塞。（7）护壁於浇筑应遵循随即挖土、随扎筋支模、随验收、随浇筑舲的方法进行施工。（8）护壁胫采用现场搅拌进行生产，其原材料包括砂、石、水泥、钢筋均应有原材料合格证，并应有聆配合比单，现场搅拌应根据於配合比单进行施工生产，其坍塌度应控制5cm
7、左右。（五）钢筋笼制作、安装1）、钢筋加工制作钢筋在现场设置的钢筋加工车间制作，钢筋必须经过检验合格，如有弯曲和锈蚀的钢筋必须经调直、除锈后方可开始下料，钢筋取样及实验方法应符和国家现行规范及标准的要求；钢筋的加工制作必须严格按翻样单进行，加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放，且要挂牌标示；绑扎前必须对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查，如有错漏应及时纠正增补。2）、钢筋的连接方式竖向钢筋的接长拟在桩内采用单面搭接焊，圆形加劲箍接头及三角形加劲箍拟采用双面焊在钢筋加工棚进行，三角形加劲箍拟在桩内点焊进行。3）、钢筋笼施工钢筋笼在现场加工成型，由汽车吊吊至桩孔内，并视桩长情况采用分段接长
8、。4）、钢筋笼施工注意事项a、钢筋笼绑扎成型后用预制柱垫块将钢筋笼保护层垫好。b、钢筋笼安放后，要检测确定钢筋顶端高度。c、加劲箍筋与纵向钢筋点焊焊接，非加劲箍筋与纵向钢筋采用隔点焊接。d、钢筋的主筋保护层不宜少于70mm,允许偏差20mmof、钢筋笼桩内绑扎完毕后，邀请监理、业主或设计进行检查验收，并做隐蔽验收记录。（六）桩芯硅工程1）、桩芯浇筑校前，应清除干净孔底的浮土、石渣、积水Q2）、於原料的要求：强度等级不低于设计要求，石子采用13cm粒径的石子，水泥采用525#普通硅酸盐水泥。水下浇灌於时坍落度控制在1822cm,非水下浇灌校时坍落度控制在1214cm。3）、在於浇筑前，在桩孔顶口
9、设置舲浇筑平台作为架设碎集料斗和传递工具的操作面。操作台由2I10工字钢和L50X5角钢组成，详见图7.4-1o4）、桩芯龄采用早强於，必须一次连续浇筑，不留施工缝Q5）、舲场内水平运输采用西德产斯维茵胫输送泵，由输送泵将球送至需要浇筑的桩孔顶口。6）、采用插入式振捣器捣实胫。7）、桩芯於浇筑高度每层不超过0.5m,并在校初凝前调整好串筒出料口与基面的高度，此高度不超过2.Om,然后开始继续浇筑。8）、当孔底积水小于IOCnI时，采用常规舲浇注方法。当孔底积水大于10cm,且涌水量较大难以抽干时，采用导管法进行水下胫施工，并严格按水下聆施工操作规程进行。9）、人工挖孔桩允许偏差如下表:序号项目
10、允许偏差（mm）1舲抗压强度不低于设计规定2桩孔径不低于设计规定3桩孔深1004桩孔径（有护壁碎）505桩垂直度0.5%H6护壁舲厚度307孔底虚土不允许7.4.3高压旋喷桩施工7.4.3.1高压旋喷桩加固范围根据招标文件要求在车站四周即（八）、（C）、（1）、（23）轴围护人工挖孔桩外侧采用高压旋喷桩技术改善桩间土体密实度及强度达到止水的目的，高压旋喷桩施作深度为15米，单管直径二50Ornnh形成一道复合土体防渗墙。且由于人工挖孔围护桩按规定应按净距不小于4.5米进行跳挖，但根据初步设计概况可知，施工场地范围地质情况较好，因此。采取间隔2根桩分三批跳挖施工，并视情况对有淤泥、粉土、砂土的地
11、方采取高压旋喷桩进行加固，故人工挖孔围护桩范围土质情况较差的地方，也是高压旋喷桩加固的范围。高压旋喷桩设计主要参数如下：浆液压力：1420Mpa浆液比重：1.3-1.49旋喷速度：20rmin（或由设计确定）提升速度：20-25cmmin（或由设计确定）喷嘴直径：3.2mm浆液流量：6080Lmin注浆管外径：42或50mm桩径：50cm无侧限搞压强度：qul.5Mpa桩体抗渗系数：K=10-67.4.3.2施工工艺流程高压旋喷桩施工工艺流程见图7.4-2o图7.4-2单管高压旋喷桩施工工艺流程图7.4.3.3高压旋喷桩施工要点（一）施工准备准备工作包括现场调查、计算材料用量并准备所需、编制施
12、工组织设计、检修机械并使机具设备就位。拆除施工场地内的所有设施和杂物,改迁影响施工空间的供电通讯线路，配合业主探明和处理地下管线。（二）测量放线根据设计提供的桩位平面布置图测设桩位，用红漆标示并编号。（三）设备配套定位根据工程量配置设备数量，移动钻机至设计孔位使钻头对准旋喷桩设计中心，并作好试运转，同时破除桩位处水泥地面，挖好排浆和废浆池。射水试验：首先进行低压（O.5Mpa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。（四）钻孔钻进：射水试验后，即可开钻，且应跳孔作业，射水压力由0.5Mpa增至LOMPa,目的是减少摩擦阻力，防止喷嘴被堵。接长钻杆：当第一根钻杆钻进后，停止射水。此时压力下
13、降，接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底设计标高Q（五）浆液拌制（1） .注浆材料及配比配制浆液与钻孔同时进行。浆液配比为水泥：水：氯化钙=1：1：0.02（重量比）。水泥为425#普通硅酸盐水泥：水要清洁，酸碱度适中，氯化钙的作用是促进固体速凝、早强。（2） .搅拌及过滤浆液配比选定后，首先将水加入桶内，再将水泥和氯化钙倒入，开动搅拌机搅拌1020分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道过滤筛（孔径为0.8mm）,过滤后流入泥浆池，然后通过泥浆泵抽进第一道过滤过滤筛（孔径为0.8mm）,进行第二道过滤后，流入泥浆桶备用Q浆液加压：泥浆桶内的浆液，通过高压泵加压14-20Mpa后。经高压管
14、送至钻机用于旋喷。注浆量：由设计给定或通过计算确定Q=HV*q*（l+）式中Q注浆量（m3/根）H旋喷长度（m）q泵的排浆量（Lmin）V提升速度（mmin）浆液损失系数，取O.10.2（六）机具设备旋喷主要机具设备如表7.4.3T所示。表7.4.3-1旋喷主要机具设备表序号机具名称型号台数作用1钻机BT-G-GJT-501钻孔、旋喷2高压泵LZ5001对浆液及加水压3泥浆泵BW-1202抽泥浆和水各一台4搅拌桶900L1制浆5高压管1925mm输送高压泥浆和水（七）旋喷钻孔至桩底设计标高后，停止射水，拧下上面第一根钻杆，放入钢球，堵住射水孔，再将钻杆装上，即可向钻机输送高压泥浆，待浆液从孔底
15、冒出地面后，钻杆开始旋转和提升，由下而上进行旋喷。对个别桩位遇到的砾石土层，为保证桩径，应复喷一次。拆除钻杆在旋喷过程中，当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，然后继续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，重新开始旋喷。拔管及冲洗喷到桩高后，注浆泵停机，立即拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。移动钻机至下一桩位，重新重复上述作业。相邻两桩的施工间隔时间应不小于48小时，间距不小于4一6米。为防止旋喷过程中地基产生附加变形或者基础出现脱空现象，采取大间隔孔旋喷或使用速凝浆液。7.4.3.4质量控制措施1).旋喷施工前，将钻架安放平稳牢固，定位准确，同时按旋喷角调整
16、好旋喷控制器。喷射管倾斜度不大于L5%,桩心偏差不大于5cm。2).正式开工前应作试验桩，确定合理的旋喷参数和浆液配合比。旋喷深度、直径、抗压强度符合设计要求。3) .为使浆液因延时而不致沉淀和离稀，及早提高复合固结体的强度,应掺入3%的陶土和适量的早强剂。4) .旋喷过程中，冒浆量小于注浆量20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。5) .钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻桩有1020cm的搭接长度，以免出现断桩。6) .在旋喷过程中，如因机械故障中断旋喷时，应重新钻至桩底设计标高并重新。7) .制作浆液时，水灰比要按设
17、计进行，严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀、浓度降低Q不得使用受潮或过期水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有滤网进行过滤，过滤筛孔以小于喷嘴直径1/2为宜。8) .在旋喷过程中，若遇到孤石或大的漂石，桩位可适当调整(根据受力情况，必要时加桩避免畸形桩和断桩。9) .旋喷施工按规定做好记录，并按监理工程师批准的表格填写Q10).按规定做好质量检验，可采取钻孔取芯，标准贯入度、静载试验等方法进行，检查点的数量按有关规定办理Q质量检验应在注浆结束28天后进行，对检验不合格的应复喷。7.4.4钢板桩施工工法(1) .施工方法选择：由于钢板桩是用作管线迁移时的围护，对板桩墙精度要求不
18、太高，因此采取单独打入法施工，即从板桩墙的一端开始，逐块(或两块为一组)打设，直至全部打完Q这种方法打入方式简便、迅速，不需要其它辅助支架。打设时，沿纵向每边分两段，由中间向两头打设，最后在端墙中部合拢。(2) .施工机械选择：选用振动锤，由吊车配合打设，共配4套打桩设备。(3) .施工前准备：A.桩在打入前应将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口应涂以黄油或其它油脂B.安装围橡支架。C.对变形的钢板桩进行整修纠正，并制作转角桩。(4) .钢板桩的打设A.测量定位，放出钢板桩的位置线；B.先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，然后用吊车将振动锤吊起，并夹桩钢板桩顶端；C.启动振动锤沿桩。在沉桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；D.为防止锁口中心线平面位移，可在打桩前进方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移；E.开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到导向板的作用，故每打入Inl应测量一次，打至预定深度。F.封闭合拢。
