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1、工位评价标准,作业姿势评分简介,超前和落后作来的判断及对应,车位线,车位线,分度线为5等分（20%）,作业者的工作的区域应在一个车位范围内,如果其超过或滞后其车位区域的20%,则其属于作业超前或落后,零件架范围,作业区域,车位长度,作业范围,作业开始范围（+20%）,注：作业者作业开始时机是当这台车在指定位置停止线开始启动的时候作业者不管在任何时候，其开始的工作的区域只能在作业范围内,零件架宽大度范围(应在一个车位长范围内),零件架宽度=零件架宽度=零件架宽度(极少零件的零件架宽度)较差 需改善车位=零件架宽度 差 需整改,零件架范围,作业区域,非常好,较差,一般,差,较差,差,一般,非常好,
2、共同作业,零件架,室内,零件架,1,起始线,等腰作业路线,作业分析图,节拍时间：,总作业时间和步行取件时间的设定,100秒，走动时间目标为0,总作业时间最大范围：,作业时间在节拍时间+10%以内步行、取件、附加作业应在节拍时间5%以内,作业取件：,往返次数 1次 最好往返次数 2、3次 良好往返次数 4次以上 不合理,作业走动路线：,在车单侧往返次数 12次 可以绕行车身一周 不合理,装配线工位评价标准,在线库存：,总装实行2小时生产在库存量。涂装及焊装实行4小时在库量。大件必须排序供货,第一篇 动作分析一、动作分析的目的：消除动作组合中的停滞 动作中的无效动作 动作组合中的不均衡 及动作中的浪费,作业动作改善,现场改善技巧,吉尔布雷斯的动素及相对应的改善分析,动素性质的划分有效动素：对操作有直接贡献。如装配，拆卸、使用等。伸手、握取、移物及放手为操作中最为常见的有效动素。无效动素（辅助动素）：如寻找、选择、检查、持住、定位、预定位等为辅助动素。消耗性动素：休息、故延、延迟及计划为消耗性动素。,动作要素改善检查表,动作经济原则,原理,END,
