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1、,第 2 期2008年2月20日,温馨提示:请保持会议现场安静,通讯设备请设置无声状态!,车身部分质量例会,车身一周质量综述：一、节后冲焊各车间人员大量流失，经统计,共流失人员507，流失率11%。其中冲压车间共流失人员175，流失率13%；焊装车间共流失人员332，流失率10%二、车身影响总装直行率的RPH值总体有所下降，其中三个车型的RPH值下降，四个车型有所上升，一个车型持平三、IQS及售后反馈的重大质量问题改进的阶段目标，本周总体完成情况较好，但个别项目未完成：其中生产管理部1项未完成，轿车公司门系统项目组问题点己确认（四门装具需改造），但改进计划进度较慢四、整车AUDIT车身扣分总体
2、趋势变差，目前仅1个车型扣分下降、2个车型持平，5个车型呈上升趋势五、原KPI指标完成情况比上周有所下降，上周完成率54.8%，本周完成率53.8%新增外委件焊退，整体KPI完成率为61.8%。,冲焊各车间节后人员流失：,节后人员流失率最高为冲压中心，其中冲压二车间，达到16%，冲压三车间达到15%，另焊装各车间人员流失率平均达到10%。（备注：流失人员为已确定离岗人员）,风险预警：,1、部分工位人员流失，顶岗人员技能达不到岗位要求，产品质量存在较大风险。2、部分车型二、三月产量大幅提升，现场人员数量无法满足生产需要，调动人员顶岗，以及人员需求和产量的矛盾会增加员工操作失误率的增加，对质量控制
3、工作产生影响。3、一月至三月份所生产车辆为08年JD.Power重点调查车辆，现在所生产的产品质量可将会直接影响08年JD.Power市场调研得分结果。,典型案例：,请轿车公司针对各车间人员流失对质量和生产产生的影响，制定控制方案。,第一部分:IQS、售后重点问题进展通报 10分钟,会议议程,第二部分:冲焊KPI指标完成情况 10分钟,第五部分:冲压质量提升汇报 10分钟,第四部分:规划遗留问题 5分钟,第三部分:车身质量一致性内容 15分钟,IQS、售后重点问题进展,总装反馈问题进展,整车AUDIT问题进展,IQS、售后重点问题进展,IQS、售后重点问题完成情况,综述：重点问题共8项，本周按
4、时间节点完成6项、进行中1项、未完成1项。其中生产管理部1项未完成，轿车公司门系统项目组问题点己确认（四门装具需改造），但改进计划进度较慢。,1、本周目标：完成5套改进件总成件焊接2、本周进展：1、通过分析说明车身相关尺寸稳定，不影响水箱装配。水箱横梁与前脱钩干涉，经实验同一辆车身增加垫片后数据比未增加垫片的数据稳定，波动平稳，且波动偏差满足公差要求。2、最终措施：更改水箱横梁制件。商品中心己完成设变，下一步生产管理部主控修改模具，将水箱横梁与前拖钩干涉处凹槽深度由7.5mm增加至10.5mm（图示）。,典型质量问题通报：A15水箱漏水,3、完成情况：完成,4、改进措施：1、解决水箱横梁与前脱
5、钩干涉问题。商品技术中心已下发A15水箱横梁设计变更 2、模具整改已完成，新件已送至塔奥公司进行焊接，2月19日在车身试装验证时发现干涉依旧存在，原因：冲压件改进凹槽深度达不到设计更改要求，且凹槽长度及位置与前脱钩位置不符合。,更改前此处凹槽7.5mm,更改后此处凹槽为10.5mm,1、本周目标：完成大灯安装支架强度增加手工件试装2、本周进展 a、大灯安装孔位：从三坐标数据分析，发舱整体向Y负向偏差，前端Y负方向偏差比后端大2 mm、左侧Y负方向偏差亦比右边大，但发舱数据偏差波动比较平稳；b、发舱夹具：左前纵梁轮罩总成，在夹具上的定位销Y向偏差与车身测量数据偏差方向一致。结论：通过对比分析，确
6、定发舱Y向偏差对大灯调整有重大影响。c、验证方案：由生产技术科将夹具进行调整，做5辆试验车身，测量数据与调试前数据偏差方向一致，且偏差值比调试前大了1.5 mm左右。验证结论：发舱偏差不能通过夹具调整改进。,典型质量问题通报：A5前大灯配合不良,3、完成情况：完成4、下步计划：1、验证大灯安装支架增加强度手工样件（2月16日完成）；2、制造过程不能解决大灯配合问题，已立项至乘研二院解决(2月20日反馈下步工作计划),此L形支架焊接后成悬空状态导致强度不足,改进方案：加强筋增大，并将翻边连接起来，成为一个整体,1、本周目标：完成改造定位销安装调试2、本周进展 对车身相关孔位进行数据分析：a、A1
7、5前轮罩总成减振器安装孔在车身上的数据处于稳定状态，且在公差范围内，均符合要求。b、前纵梁总成副车架安装孔（51、52点）：各安装孔符合车身尺寸要求。右侧51点Y向长期偏差，但一致性较好,对车身跑偏问题不会产生影响。结论：与车身跑偏相关的主要车身尺寸较稳定（副车架安装孔51点Y向偏差但波动稳定）,典型质量问题通报：A15跑偏,3、完成情况：完成4、下步计划：2月16日已完成对51点改造定位销定位调试，目前三坐标测量数据合格且稳定。后序将对状态持续跟踪。,此定位销Y向不可调，已对定位销定位方式进行改造完成，需安装调试。,典型质量问题通报：T11玻璃升降抖动,1、本周目标：原因分析及初步验证方案2
8、、本周进展 1、经测量排查：T11内外板间隙总体合格。2、T11外后视镜安装座与前导轨搭接处起皱，顶导轨影响Y向弧度；3、前导轨开口数模12.2，实物测量符合要求；前导轨开口手工扩大到14mm，二焊做50台试验改善不明显。4、玻璃升降轨迹：左前门在Y向偏差，A柱外玻璃向外偏、B柱处玻璃向内偏，1月28日完成对夹具调整。5、T11呢槽影响：前门前部呢槽断面与后门前部横向差3mm，纵向差2mm；山东水星涂层可消除升降抖动，且升降时间少于上海洪阳0.7S,3、完成情况：完成4、下步计划：1、采购质量消除后视镜安装座导轨处的起皱，计划2月21日 到改进件试装。2、更改呢槽截面（借鉴山东水星）或前导轨开
9、度。由商研院优化，计划2月23日小组例会反馈。,典型质量问题通报：B系列柱异响,1、本周目标：完成试装及路试验证2、本周进展（1）1月24日完成（试验车身号：5247852480#）试装，由于新增件没有配套夹具，现场施焊比较困难，且易引起副车架螺母孔不对中。（2）2月3日完成整车动态路试：除一台扭曲路异响外，其它起步、加速、制动、转向均未发现异响。,3、完成情况：路试完成4、下步计划：汽研院对己实验的三个方案进行综合评定：采用焊死方螺母的工艺改造方案，计划于2月21日完成焊接辅具制作(完成辅具后须进行23个班次工艺验证）。,数模方案：在螺母盒与纵梁之间增加连接件，手工样件如下图：,新设计的螺母
10、盒,新增连接件,连接件分别与纵梁后部本体、纵梁内加强板焊接，增加连接强度,1、本周目标：验证效果，找出具体问题点2、本周进展：1、四门总成夹具改造1月10日完成。2、经跟踪改善明显：门总成检具符合率由94.8上升为95.4；四门内间隙数模的符合率上升为58。3、目前问题：车身四门装具没有起到应有的作用；车身门洞牙边焊接后扭曲变形，影响内间隙的稳定。4、1月19日将此问题上报公司门系统攻关小组通报，进行立项解决。3、周目标完成情况：完成4、下步计划：对焊装四门装具进行改造，保证内间隙的稳定性。轿车公司门系统攻关组与规划院反馈：四门装具改造需到5月底。,典型质量问题通报：B11四门内间隙控制,典型
11、质量问题通报：S21右前轮罩焊接不良,问题描述：售后反馈S21右前轮罩焊接不良，导致右前轮罩断裂分离,造成右前减震器和减震器上隔震块损坏原因分析：该车车号为985#，06年12月在一焊生产，当时的技术参数目前无法查证，现在焊装焊接参数合格，后续也没有反馈该处焊点问题。,改进措施：在发舱OP30工位将前减震器座与轮罩内板之间的由原来的3个焊点增加为5个，已经实施（起步车身号：50217#）,增加2个焊点,典型质量问题通报：S21行李箱盖板支架脱焊,问题描述：售后反馈S21行李箱盖板支架脱焊原因分析：行李箱盖板支架设计强度不足，目前件已经更改并切换。,改进措施：行李箱盖板支架已经设变更改，由原来的
12、两个支撑点改为三个（如下图），切换时间为2007年3月6日起始车号为（左边：6791#，右边：7010#）,此件已经更改,整车过程反馈问题进展,1、车身问题RPH值整体综述,目标RPH：10,本周各车型影响总装直行率的RPH值，三个车型的RPH值下降，四个车型有所上升，一个车型持平,1、A15车型总装反馈冲焊类TOP问题,2、需要尽快解决问题（A15）,1、A5车型总装反馈冲焊类TOP问题,2、需要尽快解决问题（A5）,1、S11车型焊装TOP问题,2、需尽快整改问题（S11）,1、B11车型焊装TOP问题,2、需尽快整改问题（B11）,1、T11车型焊装TOP问题,2、需加快整改问题（T11
13、）,1、B14车型焊装TOP问题,2、需尽快整改问题（B14）,1、S21车型焊装TOP问题,2、近期需尽快整改问题（S21）,S12主要问题及进展,S12主要问题及进展,1、本周目标：验证并找出问题点2、本周进展1、前顶横梁在车身上Z向偏低。2、福耀和信义的前风挡玻璃差别较大。3、本周对主焊OP20夹具外扩1.52mm、OP50夹具夹爪增加橡胶垫片进行40台实验，改善效果比较明显。批量验证两个班次，未发现漏水。4、采购质量对福耀和信义的玻璃各进行装车验证一个班次。验证结果：福耀玻璃与车身匹配效果比较好。3、完成情况：完成4、下步计划：乘研三院根据前顶横梁、玻璃验证结果，进行系统优化,于21日
14、进行反馈。,典型质量问题通报：S11前风挡胶条不服贴、漏水,中间部位与钣金悬空,前顶横梁后端有加强筋，而前面没有,典型质量问题通报：S12前翼与前门配合不良（前翼高出前门）,问题描述：S12前门与前翼配合不良问题具体为：左右翼子板与左前门防擦条棱线以下配合不良，比前门高出1.52.0mm。原因分析：1、前翼子板在检具上表现为前翼腰线以下平度高出（2.3mm）,前门在总成检具上低进约0.5mm，造成实际高出约2.8mm；2、前翼子板与前门配合时只有上下2个固定点，本身制件型面较长；,改进措施：1、经检测：左右翼子板主要问题在下部与前门配合处Y向偏外，生产管理部提出待翼子板中安装支架切换后视改善效
15、果，再确定是否整改翼子板。2、前翼中安装支架1月25日已经安排5台份试装，到总装己确认配合状态达到标准。经过各部门一致同意2月20日完成新件切换。,图2：安装翼子板支架后，一次调整合格率提高（以前需要返工）,典型质量问题通报：S12制动管安装支架装配困难,问题描述：三总反馈S12-13350#左手刹支架无法正常装配。原因分析：通过对左手刹支架进行分析左手刹支架安装孔直径数模要求为16.517.0mm，现场随机抽取5件实际测量平均为16.4mm，比数模小0.1mm，由于制动软管为刚性连接，造成装配制动软管接头时装配困难。整改措施：1、左手刹支架孔偏小已经由冲压中心安排厂家对库存件进行返工。临时措
16、施己自2月3日起实施。2、冲压中心协调对制件模具进行整改，2月15日己完成。,典型质量问题通报：S12副车架螺栓难装配,问题描述：三总反馈S12-14228#副车架右前支撑板副车架安装套筒(S12-5101571)焊穿，导致副车架螺栓无法拧入。原因分析：1、副车架前支撑板（S12-5101550/S12-5101560）与副车架前支撑板外部本体（S12-5101521/S12-5101522）不匹配，造成其距离比数模大4.1mm（数模：32.4，实际：36.5）。2、S12副车架安装套筒壁厚度约3.2mm，对比S21的副车架安装套筒7.2mm，S12套筒壁厚较薄；当操作稍微出现偏差就会导致烧穿
17、、甚至焊瘤积存在螺母筒内。,改进措施：1、冲压中心对左右前支撑板及前支撑板外部本体进行检测，识别制件问题。2月4日已完成2、检测单件发现的模具问题，由生产管理部于3个工作日内完成整改技术通知。3、乘研三院对套筒的优化进行可行性分析，并提供报告（2月5日已完成）。4、生产管理部在接到乘研三院的报告后3各工作日内完成制件模具更改分析报告。计划2月16日完成，生产管理部反馈可以更改，乘研三院于2月22日完成PBD文件的下发。,典型质量问题通报：S12重点制件少孔，凸焊外委件质量问题,问题描述：总装反馈S12外委凸焊件质量问题及重点制件少孔,改进措施：1、冲压中心于2月13日针对S12/S21冲压自制
18、、外委重点件共10种及全部凸焊外委件做好全检标识的通知，于2月16日前完成签发。2、2月18日上午8点起冲压中心对S12/S21的冲压自制、外委重点件及凸焊外委件进行100%检验标识。已经实施,1:凸焊螺母标识标准 2:标识频次100,1:凸焊螺母标识标准 2:标识频次100,整车AUDIT反馈问题进展,各车型整车AUDIT车身需重点改进问题分述如下：,综述：整车AUDIT车身扣分总体趋势变差，目前仅1个车型扣分下降、2个车型持平，5个车型呈上升趋势。原因分析：一是外观/配合类问题（平度、间隙、表面变形/凸点）扣分上升，占总扣分的70%；二是重点常发项问题进展缓慢。,A5整车AUDIT车身需重
19、点改进问题,A15整车AUDIT车身需重点改进问题,S11整车AUDIT车身需重点改进问题,B11整车AUDIT车身需重点改进问题,B14整车AUDIT车身需重点改进问题,T11整车AUDIT车身需重点改进问题,S21整车AUDIT车身需重点改进问题,1、问题描述：S21过完淋雨后左右前门玻璃升降抖动、异响2、车身原因分析：1、前门内外板开口尺寸数模要求23.11.0mm，实测22.523.5之间符合产品定义。2、左右前门玻璃导轨进行了3D检测，左前门的前后导轨相对于同一个点，前导轨偏Y的负方向偏差为1.0mm，后导轨向偏Y正方向偏1.75mm，相当与前后导轨错开了2.75mm，右前门也有类似
20、问题。3、目前进展：1、针对总装反馈项目组时要求控制前门内外板间隙在25.21.0mm，已经要求焊装车间控制开口尺寸，另焊装车间做了1台份的前门验证，将前门窗框加强板钣金铣出缺口达到25.2mm的要求如下图，经过总装验证无效。2、对前门玻璃前导轨Y方向偏移，做了4台份的验证（将左前门前导轨向Y负方向调整1.5mm，右前门前导轨向Y正方向调整1.5mm），已经装车（车号为4932349326），改车已到总装，结论没有解决该问题，计划2月20日前安排5套新件（将前门前导轨向外调整3.0mm）,典型质量问题通报：S21左右前门玻璃升降异响、抖动,将此处钣金（加强板）切除达到25.2mm,前导轨向外调
21、整3.0mm,S12整车AUDIT车身需重点改进问题,典型质量问题通报：S12加油口盖平度差,问题描述：整车反馈加油口盖与侧围平度差（高出）。原因分析：1、锁舌支架：角度通过高度来控制，实测在31.932.7mm，相差0.8；2、内外板焊接边：现场随机抽取发现内外板焊接边高度差11.5mm，影响装配后的平度；3、转轴支架限位：上下限位片高度相差1.5mm，下限位不起作用；4、开启角度：乘研三院己确认为8587度，但车身过涂装时，为喷漆和涂PVC，向外扳加油口盖，造成转轴支架上抬，口盖前部平度高出；5、弹簧针：反弹力小，实物与数模一致（设计确认弹开角度仅为40度），但总装反馈加油口盖回弹量小。改
22、进措施：、锁舌支架：要求采购来件按检具测支架安装孔高度。2、内外板焊接边：采购质量控制内外板贴合，焊点搭接处内板低于外板11.5mm。3、转轴支架限位：采购质量安排一批改进手工件。已经装车（1710517109）待到总装验证。4、开启角度：改善方案：三焊在转轴支架与外板上增加焊点，做台实验车（1649016510），验证效果良好，要求乘研三院于2月23日到50套改进件试装。5、弹簧针：来件每批次供货的检测数据由采购质量监控。乘研三院反馈：更改弹针位置会引起限位片掉漆，不作更改。,下限位片比上限位短1.5，不起作用,弹簧针设计弹开角度仅为40度,增加焊点改善方案,典型质量问题通报：S12后盖与顶
23、盖间隙大,问题描述：整车反馈后盖与车身间隙大。原因分析：对可能影响因素进行排查1、装配间隙：焊装装配调整不当。、后盖位移：后盖在整车上需装配后风档玻璃、雨刮电机、内护板、制动灯后重量增加，而后盖铰链安装处只有层钣金，受压变形会造成后盖铰链座位移，增大后盖顶盖间隙。、后盖与车身连接螺母及铰链强度不足也会导致变形位移。,改进措施：、装配间隙：三焊装配间隙控制在mm，检测。于1月30日起实施。、后盖位移乘研三院月日反馈：汽研院CAE分析于2月底出结果。（侧围科）、乘研三院月16日反馈校核数据结论。（门盖科）已经反馈强度没有问题。、改善方案：三焊安排5台份后背门铰链安装孔向X负方向铣孔（车身号：169
24、0716911）待总装验证。,第一部分:IQS、售后重点问题进展通报 10分钟,会议议程,第二部分:冲焊KPI指标完成情况通报 10分钟,第五部分:冲压质量提升汇报 10分钟,第三部分:车身质量一致性内容通报 15分钟,第四部分:规划遗留问题 5分钟,一、KPI指标完成情况,本周各车间共26项指标，完成14项，完成率53.8%，较上周下降1%，新增外委件焊退8项指标，整体KPI指标完成率为61.7%。,请三焊车间及冲压中心通报下降的主要原因,二、各车间KPI指标完成情况排名,第一名,本周一焊、二焊、三焊车间车身一致性、车身直行率均有车型未达成指标，一焊及二焊车间指标完成情况有所下降。请领导关注
25、!,第一部分:IQS、售后7大重点问题进展通报 10分钟,会议议程,第二部分:冲焊KPI指标完成情况通报 10分钟,第五部分:冲压质量提升汇报 10分钟,第三部分:车身质量一致性内容通报 15分钟,第四部分:规划遗留问题 5分钟,班组长考核,监察复发数,唯一性清单整改情况,上期工作检查,重大批量问题,一、上期工作检查,上周各项工作均按要求完成,二、监察复发数,6周焊装监察复发数：一焊0项 二焊0项 三焊0项,复发问题示意图：,三、班组长记分卡,焊装车间6周扣分情况：,四、重大、批量问题通报,五、唯一性清单整改情况通报,2、本周各单位进展状态（商品中心原有职能分别划入汽研院、乘研二/三院）,本周
26、新增1项，4项进入F状态（消项）,2月度新增40项过程及整车AUDIT反馈问题，14项进入T状态,本周无重大进展,注:R状态-寻找措施;A状态-分析;M状态:己有措施正在验证;T状态-措施跟踪;F状态-完成,本周1项进入T状态,本周1项进入T状态,第一部分:IQS、售后7大重点问题进展通报 10分钟,会议议程,第二部分:冲焊KPI指标完成情况通报 10分钟,第五部分:冲压质量提升汇报 10分钟,第三部分:车身质量一致性内容通报 15分钟,第四部分:规划遗留问题 5分钟,前言：因目前冲焊各车间生产线均存在不同程度的设计、规划不足的问题，已量产的车型此类问题一直得不到有效的解决，如冲压件反弹、焊装
27、夹具定位不合理等遗留问题。现由质保部牵头组织成立专项小组进行攻关。,成立专项小组,小组工作接口人规划院：刘大伟轿车公司：舒本龙、徐再旺、车顶成、胡俊质量保证部：陈晓峰、陶福贤设备部：待定,轿车公司冲焊各车间对各车型提供规划遗留问题清单；一焊46项，二焊34项，三焊21项，冲压中心58项，通过各部门现场可行性分析确定立项问题：,立项问题清单：,规划院不同意立项问题：,冲焊各车间提供规划遗留问题清单中规划院不同意整改有31项，TOP10问题：,要求：规划设计院、轿车公司在2月30日提交已立项问题整改方案、实施计划！,典型问题：车身VIN码：,S11车型VIN码打号机自07年8月份移至焊装，多次出现
28、设备原因导致的问题，累计停线达到1680分钟，轿车公司、设备部在长期跟踪进行分析认为，刻划式打号机不能满足生产需求，具体问题有：,1月22日有轿车二厂生产技术科提交VIN打号设备重新投资申请，规划设计院未批准。,一、一焊需求电极集中修磨、焊点计数器设备,问题描述：在生产过程需要造成电极帽磨损、出现漏焊点，员工可以用锉刀对电极帽进行修复、漏焊点需要通过100%自检，员工很难保证100%做到，易出现焊接质量问题。,方案：规划院同意增加设备，需要焊装车间申报投资申请。此方案可在各车间进行推广！,重点立项问题：,二、T11发舱总成10夹具Y向偏差较大,问题描述：1、发舱10纵粱定位孔是以副车架孔来定位
29、，但在夹具定位销Y方向无法调整，造成左、右前纵粱轮罩总成在Y向偏差严重；2、前挡板在X向定位是以两个夹爪夹持，造成挡板在X向长期严重偏差；,方案：规划院参照乌拉圭项目的定位方式对夹具进行改造，需要焊装车间申报投资申请。,三、TII主焊线90工位进行分工序焊接,问题描述：该工位共有焊点78个，焊缝53条。两种焊接工艺集中在一起，无法满足节拍需求。（另:员工在车身下部补焊CO2焊缝，质量、安全隐患较高）；建议将底板处的CO2焊缝移到补焊台焊接。,员工需趴在往复杆上对底板进行CO2焊接,方案：CO2焊缝移至车身下部补焊台操作，新增工位增加简易支撑结构（仿S11主线最后工位），需要焊装车间申报投资申请
30、。,四、BI4发舱OP10夹具定位不合理,问题二：前挡板两个夹爪对X向定位，导致装配不良,问题描述：发舱OP10夹具在X、Y、Z方向定位处于一种极不稳定的状态，严重影响了整车后道工序的装配和车身一致性。,方案：重新复制改造发舱OP10夹具，定位方法可以效仿B11发舱OP10定位方式，需要焊装车间申报投资申请。,五、S11下部、主焊线孔定位不统一导致钣金变形严重影响装配,下部线定位,主焊线定位,方案：设计活动定位装置，可使定位销巧妙避开往复杆，需要焊装车间申报投资申请。,第一部分:IQS、售后7大重点问题进展通报 10分钟,会议议程,第二部分:冲焊KPI指标完成情况通报 10分钟,第五部分:冲压
31、质量提升汇报 10分钟,第三部分:车身质量一致性内容通报 15分钟,第四部分:规划遗留问题 5分钟,外委品质控制,检具使用维护,设备工装保养及维护通报,会议议程:,一、检具使用维护,1、检具符合率指标分析：,1、1月份关键件和非关键件指标达成为82%，2月份针对检具符合率分别提升至84%，85%；2、关键件TOP件主要集中在S21/S11车型；3、非关键件TOP件主要集中在S11/B14/S12车型。,关键件指标TOP件整改完成情况：,非关键件指标TOP件整改完成情况：,2、检具符合率工作开展计划：,1、完成各车型关键件试装工作；2、完成各车型关键件第一版经验值的编制工作；3、完成各车型关键件
32、检具测量点优化工作；4、目前各项工作按照制定计划完成；5、所有损坏检具厂家开始对丢失的检测元件进行测量工作（目前S11/B11/T11/A15损坏检具维修仍在继续中）。,3、各车型关键件试装及经验值修订工作,问题描述：目前冲压中心测量间隙的经验值是06年下发至车间，在间隙复查时发现很多经验值和测量点无法对应，很多在检具上根本无法测量的点经验值确显示为3.0。车间检测人员也无法很明确进行间隙测量。整改措施：、依据制定的关键件测量点图册重新对检具上的测量点进行重新标识已完成、依据试装收集数据及月份间隙测量值编制第一版关键件间隙经验值已完成、将经验值在关键件测量点图册上进行标识，确保点位和经验值一致
33、已完成、将第一版经验值下发至车间，对经验值进行验证已完成,质量筹备组按照试装测量收集的数据为标准，针对每日各车间测量的数据进行对比，针对异常波动点及时到现场调查、分析原因，确保检具符合率及制件尺寸要求处于受控状态。,4、门内板关键数据测量及试装工作,问题描述：随着关键件检具符合率控制和提升工作的开展，目前已经将A11/S12/S11/B14四款车型的门内板纳入关关键件检具符合率提升工作现阶段工作重点，门内板的检具符合率提升工作仍按照前期表面件工作步骤开展，具体工作完成情况如下：、编制四款车型门内板检具测量点图册 已完成、每种门内板测量5件，收集试装数据 已完成、联系生产技术科和生产管理部针对门
34、内板开展试装验证工作 进行中,5、非关键件检具符合率提升工作的开展,问题描述：进期质量保证部与冲压中心针对检具符合率相关工作主要集中在表面件，但目前从指标上分析各车型内部件检具符合率偏低，针对这一问题冲压中心已经采取初步措施进行控制，具体工作如下：1、将各车型非关键件检具按照60-70%、70%-80%、80%-87%、87%以上四个档次进行分类，查找重点件；2、针对重点件验证检具状态，并按照检具图册对检测点重新进行标识；3、专人对非关键件检具符合率进行监控，对于异常件每日进行复查。,2月份通过对关键件和非关键件指标的监控及分析，及时对车间测量标准进行统一，狠抓测量的及时和数据的准确性，2月份
35、检具符合率较1月份相比有所上升，计划2月份关键件检具符合率提升至88%非关键件检具符合率指标提升至88%。,6、下步工作计划及建议：1、将前期已经完成试装的表面件形成“检具符合率波动跟踪表”，每日对车间的测量数据进行监控和分析，异常波动及时至现场验证；完成时间：2月25日2、完成A15/S11/S12/B14四款车型门内板试装及经验值修订工作；完成时间：2月25日,二、外委品质控制,1、08年第5-6周冲压外委件进货检验和后序处理问题通报,第5-6周冲压中心在冲压外委件、凸焊件进货检验过程中，共查有7起质量问题。,第5-6周冲压中心在进货检验和后序反馈的问题中，天江公司发生3起质量问题，占发生
36、问题的43，其中天江T11发动机锁钩加强板200件漏工序导致少孔。,冲压外委件焊退完成情况：,2、08年第5-6周冲压外委件焊退PPM,3、重点质量问题通报,事故描述：南京天江T11发动机锁钩加强板少孔200件 事故原因：1、南京天江公司在生产过程中进行倒工序生产，导致少工序是导致少孔的主要原因；2、南京天江公司对制件的过程质量控制和出库检验不够重视；3、冲压中心质量筹备组对刚外委的制件检验力度不够。整改措施：1、要求厂家在生产过程中严格按照工艺路线进行生产，避免倒工序生产，对工序件和合格件必须明确标识，确保不会因为漏工序而导致少孔问题的重复发生；2、要求厂家做好对刚外委的制件的（阶段性）百分
37、百标识检验工作；3、冲压中心质量筹备组做好对刚外委的制件的重点检验，对于错漏检和检验员、质量员的绩效挂钩，保证外委件的进货质量。,4、其它工作完成情况,为了保证S12、S21车型外委件、凸焊件进货质量，冲压中心会同质量保证部共同确定了S21、S12车型重点外委件，并要求外委厂家对S12、S21凸焊外委件和重点外委件进行百分百检验标识确认。标识检验工作已经于2008年2月18日8点起正式执行！,5、下周工作计划,1、做好T11、S21、A21三款车型的焊退重点件的跟踪工作。2、做好S21、S12两款车型重点制件百分百检验标识的跟踪工作。3、做好对重点外委厂家南京天江的质量审核工作。4、做好重点制
38、件亿恒A21左前纵梁本体板料切换、整改调试的跟踪工作。,三、设备工装保养及维护通报,焊退TOP件：发动机盖外板缺陷：返工不合格、变形、压坑 数量：73件 原因分析：1月22日焊装二车间焊退47件，其中25件返工不合格，22件变形，主要部位为发动机盖棱线处返工不合格导致焊退，生产过程中制件产生坑包等缺陷，由于发动机盖外板表料较薄（0.6mm），返工易导致变形。整改措施：1、要求车间将焊退缺陷及造成缺陷原因目视到生产工位，做好信息传递，避免大批量问题重复发生。2、针对TOP缺陷制件制订下月阶段性目标考核，要求责任车间提供下步达成计划，焊退主控人员监督焊退目标的达成，并实施正负激励考核。,影响焊退指
39、标问题通报1：关于S11车型焊退分析,点击返回,T11车型焊退分析：焊退TOP件：后背门内板 缺陷：返工不合格（变形）数量：56件 原因分析：冲压一车间生产的T11后背门内板1月22日，1月23日连续焊退了39件，主要原因是OP10拉延后，制件窗框处起皱，钣金班返修不合格导致焊退。整改措施：1、要求车间对此次事故进行目视化，做好质量信息传递工作，防止问题重复发生。2、因模具OP10拉延后产生起皱，后期将此问题纳入到唯一性问题清单中跟踪整改进度。,影响焊退指标问题通报2：关于T11车型焊退分析,点击返回,S12车型焊退分析焊退TOP件：右侧围外板缺陷：坑包、划痕 数量：114件 原因分析：冲压三
40、车间本周焊退S12右侧围外板114件，焊退缺陷主要为坑包、变形，其中坑包占80，主要部位为右侧围外板的A柱、B柱，检验员漏检导致焊退。整改措施：1、针对冲压三车间TOP件制定2月份阶段性计划，焊退专员针对所有问题点进行跟踪并每周上报工作内容；2、针对模具问题导致焊退因素，纳入到唯一性清单中，跟踪其整改情况。,影响焊退指标问题通报3：关于S12车型焊退分析,点击返回,冲压中心焊退整体分析：1、现各车间离岗人员多。各车间生产、返工、检验工段离岗人员较多，临时采取业务人员顶岗生产，各车间生产以及品质检验不能正常进行，较多的人为因素导致焊退；2、冲压中心因工位器具老化及设计不合理，导致部分制件焊退较多
41、（如B11左右前门外板工位器具支架设计不合理导致制件运输产生磕碰、S12右前门内板位于制件门锁处压坑）；3、因模具固有缺陷无法整改，导致制件返工不合格造成焊退（如B14左右侧围外板位于制件C柱变形100返工）；4、由于冲压一车间12线压机损坏，导致部分制件转线生产，在物流装运过程中产生制件磕碰、变形缺陷较多（A15左右后门内板位于轮罩处磕碰焊退12件）；5、因冲压各车间产量较大，工装科对模具清洗保养没有按照计划执行，导致部分制件在生产过程中产生大量表面缺陷漏检导致焊退。,整改措施：1、通过冲压中心标准化小组，推动工位器具维修以及物流转运整改工作，同时在纳入唯一性清单进行跟踪整改；责任人：孙兵、
42、叶伟 完成时间：2月28日2、借助各种平台推动相关部门解决模具制造问题、模具清洁度问题，通过立项及唯一性清单进行跟踪其整改进度；责任人：孙兵 完成时间：2月19日(已实施)3、针对焊退重点件，每月确定重点件的跟踪计划，每周对各车间焊退完成情况做出评价。责任人：孙兵 完成时间：2月21日4、针对焊退重点件的重点缺陷，通过目视化、专人跟踪以及责任到人等方式做好信息传递工作。责任人：孙兵 完成时间：2月25日5、针对100返工制件，对其返工质量状态评估进行挑件工作。责任人：孙兵 完成时间：2月19日(已实施),冲压中心质量指标共26项，完成指标9项，指标完成率35（上月53%）冲压一车间质量指标共1
43、2项，完成指标9项，指标完成率75（上月75%）冲压二车间质量指标共14项，完成指标8项，指标完成率57（上月86%）冲压三车间质量指标共14项，完成指标8项，指标完成57（上月79%）冲压四车间质量指标共8项，完成指标8项，指标完成率100（上月100%）,2、冲压中心及各车间质量指标完成率,影响一交质量问题通报1：关于A18左侧围外板变形,问题描述：11月7日，质保部整车AUDIT审核反馈A18左侧围外板变形，导致每期审核过程中扣20分，后经现场确认为缺陷一直存在，因轿车公司誓师大会对冲压中心进行立项解决，目前冲压中心对该件变形处100返修从而保证制件质量。原因分析：1、由于产品设计形状原
44、因导致制件局部走料不均产生变形，针对此问题模具制造厂家以及工装管理科对该件进行多次模具调试整改，但最终都未能取得成显。2、员工对该件返工标准把握不准，返修时很容易造成制件变形报废。临时措施：1、要求冲压三车间对制件进行100返工，同时安排专人100%检验；2、建议规划院、工装科牵头对模具进行重新研配，冲压中心积极配合寻找整改措施。,责任单位：设备部工装管理科,模具暂无最终解决措施,1,31,4,2,影响一交质量问题通报3：关于工装科设备保养通报,问题描述：1月10日，商用车公司反馈A18/S22车型冲压件表面件批量沙眼现象异常严重，已影响商用车公司正常生产，要求冲压中心临时安排专人在线返修，同时导致在1月份A18/S22两款车型焊退件严重超标，造成后序抱怨极大。原因分析：1、由于目前A18/S22两款车型部分制件，工装无法保证正常清洗频次；2、在冲压在生产过程前，模具表面清洁度无法保证生产质量要求。,责任单位：设备部工装管理科,请设备部工装管理科通报后期模具保养计划,领 导 指 示,
