《电厂化学培训资料.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电厂化学培训资料.ppt（72页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、MW火电机组电厂化学,电厂,目 录,1.概 况2.水汽系统流程示意图3.机组水汽系统中杂质的来源4.水、汽系统中需要化验的水样5.水垢与水渣6.给水pH调节7.加氧水工况8.水汽取样冷却装置9.凝结水处理系统概述10.发电机内冷水系统 11.汽包锅炉的水汽质量标准12.整体启动时的洗硅工艺13.腐蚀,1.概 况,在火力发电厂中，锅炉、汽机及附属设备组成了热力系统，热力系统中的各种热交换部件或水汽流经的设备，如锅炉的省煤器、水冷壁管、过热器、汽轮机、各种加热器、除氧器和凝汽器等，统称为热力设备。水和蒸汽是热力设备中的工质，在热力系统中循环运行。,演示水汽流程,2.水汽系统流程示意图,水汽在热力系
2、统循环过程中，总不免会有些损失，这些工质的损失是由于热力系统某些设备的排汽放水，管道阀门的漏汽漏水，水箱等设备的溢流或热水蒸发等原因造成的。为了维持热力系统正常水汽循环，要及时补充工质的损失。用来补充热力系统水汽损失的水叫做补给水。送进锅炉的水称为给水，给水一般由凝结水、补给水、疏水组成。,3.机组水汽系统中杂质的来源,补给水含有杂质 二氧化硅20g/L电导率（25）0.2S/cm冷却水渗漏使杂质进入凝结水 金属腐蚀产物被水流携带 在机组安装、检修期间也会使一些杂质残留在系统中,4.水、汽系统中需要化验的水样,给水：送进锅炉的水称为给水，它是由汽轮机凝结水、补给水和疏水组成的。给水一般在除氧器
3、出口和锅炉省煤器入口处取样。锅炉水：通常简称炉水，它是在汽包锅炉中流动的水。炉水一般在汽包的连续排污管上取样。疏水：各种蒸汽管道和用汽设备中的凝结水称为疏水。它是经疏水器汇集到疏水箱的。疏水一般在疏水箱或低位水箱取样。凝结水：在汽轮机作功后的蒸汽，到凝汽器中冷却而凝结的水称为凝结水。凝结水通常在凝结水泵出口处取样。蒸汽：包括饱和蒸汽和过热蒸汽。饱和蒸汽在汽包蒸汽出口处取样，过热蒸汽在主汽管出口处取样。,认识常用分析仪器酸碱度的检验烧杯的使用,5.水垢与水渣,在热力设备内受热面水侧金属表面上生成的固态附着物叫做水垢，水垢是一种牢固附着在金属表面上的沉积物。钙镁水垢、硅酸盐水垢、氧化铁垢。在锅炉和
4、热力设备的水中，还可能析出一些固体物质，这些固体物质有的以悬浮状态存在于水中，也有的以沉渣和泥渣状态沉积在热力设备水流流动滞缓的各个部位，如锅炉汽包底部、水冷壁下联箱底部以及各种热交换器、水箱底部。这些呈悬浮状态的沉渣物质叫水渣。,5.1.水垢危害性：水垢会降低锅炉和热交换设备的传热效率，增加热损失。火电厂锅炉若结生1mm厚的水垢，燃煤消耗量将增加1.5%2%，锅炉水冷壁管内结垢厚1mm，燃煤消耗量约增加10 结垢增加了水的流动阻力，迫使锅炉降负荷运行。水垢能引起锅炉水冷壁管的过热，导致管子鼓泡和爆管事故。水垢能导致金属发生沉积物下腐蚀。水垢结生得太快太多，迫使热力设备不得不提前检修。用化学清
5、洗的方法清除水垢。,5.2.水渣的分类与危害,（1）不会粘附在受热面上的水渣。这类水渣较松软，常悬浮在锅炉水中，易随锅炉水的排污从锅炉内排掉，如碱式磷酸钙、碱式磷酸钙和蛇纹石水渣。（2）易粘附在受热面上的水渣。这类水渣容易粘附在受热面管内壁上，经高温烘焙后，常常转变成水垢（这种水垢松软，有粘性，俗称软垢），如磷酸镁和氢氧化镁等。锅炉水中水渣太多，会影响锅炉的蒸汽品质，而且还有可能堵塞炉管，并结生水垢，威胁锅炉的安全运行，,5.3.钙镁水垢的形成及其防止,1.钙镁水垢的形成及其防止 在钙、镁水垢中，钙、镁盐含量常常很大，甚至可达90左右，按其主要化合物的形态分成：碳酸钙水垢、硫酸钙水垢、硅酸钙水
6、垢、镁垢等。2.形成的原因 随着温度的升高，某些钙、镁化合物在水中的溶解度下降；在水不断受热蒸发时，水中盐类逐渐浓缩。在水被加热的过程中，水中某些钙、镁盐类因发生化学反应，从易溶于水的物质变成难溶的物质而析出,3.防止方法 制备高质量的补给水，除去生水中的硬度。保证汽轮机凝结水的水质。采用磷酸盐水质调节处理，使进入炉水中的钙、镁离子形成一种不粘附在受热面的水渣，随锅炉排污排除掉。,5.4.复杂的硅酸盐水垢的形成及防止,复杂的硅酸盐水垢的化学成分，绝大部分是铝、铁的硅酸化合物，往往含有4050的二氧化硅，2530的铝和铁的氧化物及1020的钠的氧化物，钙、镁化合物的总含量一般不超过百分之几，这种
7、水垢常常匀整地覆盖在热负荷很高或水循环不良的炉管内壁上。,形成的原因锅炉给水中铝、铁、硅的化合物含量较高，是在热负荷很高的炉管内形成硅酸盐水垢的主要原因。防止方法应尽量降低给水中硅化合物、铝和其它金属氧化物的含量，即要求保证补给水和给水的水质。,5.5.氧化铁垢的形成和防止,氧化铁垢的主要成分是铁的氧化物，其含量7090，表面为咖啡色，内层是黑色或灰色，垢的下部与金属接触处常有少量白色的盐类沉积物，生成部位主要在热负荷很高的炉管管壁上。,氧化铁垢的形成原因,锅炉水中铁的化合物沉积在管壁上，形成氧化铁垢。炉管上的金属腐蚀产物转化成为氧化铁垢。,防止方法：防止锅炉内产生氧化铁垢的基本方法，是减少锅
8、炉水中的含铁量，即减少给水中的含铁量和防止金属腐蚀。调整除氧器以保证良好的除氧效果。正确进行给水联氨处理，消除给水中残余氧。给水加氨或加胺类处理，调节凝结水和给水的pH值。,在给水系统或凝结水系统中装电磁过滤器或其它除铁过滤器，以减少水中的含铁量。补给水设备和管道、疏水箱、除氧器水箱、返回水水箱等内壁涂橡胶或涂漆防腐。减少疏水箱中疏水或生产返回水中铁的含量。,6.给水pH调节,给水的pH值调节，就是往给水中加一定量的碱性物质，控制给水的pH值在适当范围，使钢材的腐蚀速度比较低，以保证给水含铁量和含铜量符合规定的指标。pH值在9.5以上可减缓碳钢的腐蚀，对于含有钢和铜两种材料的电厂来说，一般将给
9、水的pH值调节在8.89.3之间；对于只有钢材的电厂来说，即全铁系统，给水pH值可以控制得高些。,6.1.给水加氨处理,氨的特性氨在常温常压下是一种有刺激性气味的无色气体，极易溶于水，其溶液称为氨水，一般市售氨水密度为0.91g/cm3，含量约28，氨在常温下很易液化。液态氨称为液氨，沸点-33.4。氨在高温下不会分解，易挥发、无毒，,6.2.加药点的选择,因为氨是挥发性很强的物质，不论在水汽系统中的哪个部位加入，整个系统的各个部位都会有氨，但在加入部位附近管道中的水pH值明显高一些。在发电机组上，可能考虑给水加氨分两级处理，对有凝结水净化设备的系统，在凝结水净化装置的出水母管以及除氧器出水管
10、道上分别设置两个加氨点。,6.3.加氨处理不足之处,由于氨的分配系数较大，所以氨在水汽系统各部位的分布不均匀。所谓“分配系数”，是指在水和蒸汽两相共存时，物质在蒸汽中的浓度同与此蒸汽接触的水中的浓度的比值，它的大小与物质本性和温度有关。例如在90110，氨的分配系数在10以上。这样为了在蒸汽凝结时，凝结水中也能满足够高的pH值，就要在给水中加较多的氨。但这也会使凝汽器空冷区的氨含量过高，使空抽区的铜管易受氨腐蚀。,氨水的电离平衡受温度的影响较大。如果温度从25升高至270，氨的电离常数则从1.810-5降到1.1210-6，因此使水中OH-离子的浓度降低。这样，给水温度较低时，为中和游离CO2
11、和维持的pH值所加的氨量，在给水温度升高后就显得不够，不足以维持必要的给水pH值，造成碳钢管腐蚀加剧，给水中Fe2+增加,6.4.全挥发处理 AVT,All Volatile Treatment挥发处理就是往锅内加挥发性的氨和联氨。氨的作用是调节给水和炉水的pH值，联氨的作用是除去给水中的溶解氧。对于汽包炉，当加热器的管材是铜合金时，规定pH为8.89.2；当加热器的管材不是铜合金时规定pH为9.29.4；对于直流炉规定pH为9.29.4。,据文献介绍，对于超临界压力的机组，当汽机凝结水含氯量为2040mg/L，CO2为800g/L，凝结水pH值达到9.7，低压加热器铜管汽侧和水侧的腐蚀反而大
12、大减缓。还有的文献认为，在一定条件下，由于加氨提高pH值对黄铜管的保护作用可能超过氨对黄铜的腐蚀作用，所以，把pH值提高到9.39.4是可以的。,挥发处理时，给水联氨需要保持一定的含量，以保证除氧效果。我国规定给水联氨含量为1050g/L，美、日等国规定为1030g/L，俄罗斯规定为3050g/L。,加药的部位,有的电厂把氨和联氨的混合液加到凝结水升压泵的入口侧，低压凝结水系统就不再设加药点；有的在低压加热器前的系统中加氨，在除氧器之后加联氨。国外一般倾向于在凝结水升压泵的入口侧加氨和联氨的混合液，并且建议增设加药点，以保证系统的各个部位都维持一定的浓度，使各个部位都得到保护。,全挥发处理的优
13、点,锅炉不会产生浓碱引起的腐蚀。因为是挥发性的，随着炉管温度的升高和炉水的浓缩，氨逐步挥发，随蒸汽带走，所以不会在局部位置浓缩成浓碱。不会增加炉水的含盐量。不会出现磷酸盐类“隐藏”现象。,全挥发处理的缺点,炉水pH值控制较难。因为氨的挥发性大，不能保证受热面的所有部位都保持所需的pH，如果微量氯化物漏入凝结水，可能使受热面局部位置炉水pH值降至7以下，出现酸腐蚀。易引起铜的腐蚀。全挥发处理时，给水和炉水的含氨量较高，蒸汽的含氨量也较高，在凝汽器的空抽区氨浓度过大，会引起该处铜管的氨蚀。,7.加氧水工况,加氧水工况是使给水pH值保持中性或弱碱性，一般是6.57.5，同时在给水中加氧或者过氧化氢。
14、所以，加氧水工况是指加氧或过氧化氢的水处理法，加氧水工况又叫中性水规范或联合水处理法，或称中性运行方式或联合运行方式。,加氧水工况的要求,给水应深度除盐，其电导率应小于0.15S/cm.当水中Cl-含量达0.35mg/L时就会引起点蚀。为了生成良好的保护膜，应控制Cl-0.1mg/L。pH值控制在7.38.0.当给水含氧量小于0.1mg/L时，钢的腐蚀速度大；当含氧量为0.110mg/L时，钢的腐蚀速度最小；当含氧量为10100mg/L时，钢的腐蚀速度又上升；浓度太低了，腐蚀速度会加大。浓度太高了，腐蚀速度也大。据试验，给水的含量为200g/L左右较为恰当。,加氧水工况的适用,加氧水工况只能用
15、于直流炉，不能用于汽包炉。因为，汽包炉的炉水电导率随着水的蒸发而提高 加药部位主要是凝结水泵的出口，有时为了减少低压加热器蒸汽侧钢的腐蚀速度 加O2时，氧和钢直接作用生成氧化膜。而加H2O2时，首先是生成络离子Fe(O2H)2+，目前，加氧水工况普遍使用O2,加氧水工况的优点,锅炉的腐蚀速度显著下降，给水的含铁量可以降至20g/L以下，比碱性处理时低。提高了锅炉运行的安全性。因为腐蚀和结垢速度下降，管壁的温度也下降，这就是提高了锅炉运行的安全性。延长了锅炉清洗的间隔时间。和碱性处理比较，清洗间隔时间延长了一倍甚至更的时间。凝结水净化设备的运行周期明显延长。因为加氧水工况时，氨含量较低。可以使给
16、水系统的低温部分得到保护。因为，在凝结水泵出口加氧或过氧化氢，给水系统低温部分的金属表面能生成良好的保护膜。而碱性处理，除氧器以前的低温管道和设备仍然有受腐蚀的可能性。,8.水汽取样冷却装置,水汽集中取样分析装置:组成：降温减压架、低温仪表屏和计算机监控系统。通过对高温、高压水汽样品进行降温、减压、恒温处理，取得具有代表性样水，供人工取样和化学分析仪表监测水汽品质，从而保证了整个机组的安全经济运行。,在冷却水满足条件时：当40样水温度200时，采用一级冷却；当样水温度大于200时，应采用二级冷却；冷却后样水温度应小于40。减压阀出口样水压力小于0.8MPa，样水流量在10002000L/min
17、范围内可调。机械恒温装置进口样水温度：445；机械恒温装置出口样水温度：251。采集频率：所有仪表监测项目1分钟（可调）采集一次；转换精度：D/A、A/D转换的转换误差小于0.5%；数据显示：数值显示方式、曲线显示方式两种。,9.凝结水处理,凝结水处理，有的也称为精处理或净化处理，来源于”polishing treatment”，凝汽器泄漏问题，当用淡水作冷却水时，凝汽器的允许泄漏率般应小于0.02%。当用海水作冷却水时，要求泄漏率小于0.004%。金属腐蚀产物带入。补给水带入的悬浮物和盐分。,凝结水处理系统概述,凝结水处理设备与热力系统的连接有两种形式，即“低压系统”和“中压系统”。,图1.
18、低压系统 图2 中压系统 1-汽轮机；2-发电机；3-凝汽器；1-汽轮机；2-发电机；3-凝汽器 4-凝结水泵（低压）5-精处 理设备 4-凝结水泵（高压）；5-精处 理设备 6-凝升泵；7-低压加热器 6-低压加热器,中压系统的优点：省掉一级凝结水泵，投资减少；有利于机组快速启动，因为低压系统要 考虑凝结水热水井 水位与二级水泵的 工作出力平衡。,9.1.空气擦洗高速混床,每列设置二台，每台出力为全部凝结水量的50%，不备用。混床为DN2200mm的柱型混床。设备规范及参数：正常出力：347.5t/h台最大出力：487t/h台工作压力：2.8MPa设计压力3.5MPa工作温度：50 筒体内径
19、：2200mm筒体壁厚：30mm筒体总高度：3110mm（不包括支腿）筒体内壁防腐：一层半硬橡胶和一层软橡胶2mm/3mm树脂层高度：1m高速混床内部金属材质均匀为1Cr18Ni9Ti。,9.2.高速混床特点,运行流速：汽轮机凝结水具有水量大和含盐量低的特点，运行流速一般在100120m/h，最高运行流速为150m/h。但混床运行流速也不可能无限提高，因为过高流速会使工作层变厚、水流阻力增加、树脂受压破碎等问题。阳、阴树脂比例：适当地增加阳树脂的量，混床阴树脂与阳树脂的体积比为（11.5）：2。树脂的再生方式：用于凝结水除盐处理的混床宜采用体外再生。锥斗法、高塔法空气擦洗：混床树脂需采用空气擦
20、洗，使树脂颗粒表面粘附的腐蚀产物脱落，用水从上向下淋洗，将其从下部排掉。,9.3.凝结水混床的出水水质,GB/T12145-1999规定的凝结水混床出水水质标准是：硬度 0mol/L电导率（25）0.2S/cm二氧化硅 15g/L钠 5g/L铁 8g/L铜 3g/L,10.发电机内冷水系统,在内冷水发电机定子的纯铜或铜合金空芯导线中，使用的冷却介质虽然是除盐水或凝结水，但内冷水系统密封不严密，可能含有氧和二氧化碳等，从而导致空芯铜管腐蚀，而且腐蚀产物大部分进入冷却介质并带入定子线圈，在发电机磁场作用下面沉积，造成空芯导线的堵塞，使发电机线圈温度急剧上升，甚至烧毁。因此运行中必须经常监控并及时调
21、整内冷水的水质，必要时还可以添加铜缓蚀剂和进行化学清洗。,10.1.内冷水的控制,内冷水的pH值至少要提高到6.8以上，当不添加缓蚀剂时还应更高一些（如7.6以上）。pH调节一般采用氢氧化钠、醋酸钠或氨水来进行，当用氨水调节时，应经常更换一部分内冷水，以免水中含氨量过高而加速铜的腐蚀。,发电机定子水集水环-现场图片,10.2.常用缓蚀剂,2-巯基苯并噻唑（MBT）-C6H4SC(SH)N 苯并三氮唑（BTA）-C6H4NCHS，为淡黄色的液体，有特殊的气味，可溶于乙醇，水溶性比MBT稍好，分子量为135.18，密度在12401250kg/m3范围。BTA能与铜原子作用，在铜管表面生成一层聚合直
22、线结构的CuBTA膜。,10.3.缓蚀机制,由于分子中的硫和氮原子均能与铜离子形成强的配位键，所以它能与铜离子形成溶解度极小的、粘附性很强的保护膜，即CuMBT膜。膜层牢固，不易脱落或变质。此膜实际上是在铜管原有的氧化亚铜膜上生成的，因此铜管的表面膜呈现双层结构：Cu|Cu2O|CuMBT,10.4.水内冷系统的防蚀工艺,化学清洗一般采用盐酸、硫酸、柠檬酸以及有机络合剂等作为清洗剂。例如采用5%的盐酸或硫酸清洗，也可用三乙醇胺调节pH值至3.5，结合3%4%的柠檬酸溶液清洗，或者用乙二胺四乙酸二钠溶液清洗。钝化处理发电机空芯铜导线化学清洗后，一般可用钝化剂（如MBT等）对导线内表面进行钝化处理
23、，这样可以增强投运后铜导线的耐腐蚀性能。,11.锅炉的水汽质量标准,11.1.新建机组运行期间的质量标准量在125MW及以上的机组，当汽轮机冲转时，过热蒸汽的二氧化硅不大于100g/kg，含钠量不大于50g/kg。汽轮机凝结水的回收质量:,对蒸汽压力高于15.6MPa的汽包炉必须进行洗硅，使蒸汽中的二氧化硅不大于60g/kg。新建机组试运期间，在1/2额定负荷及以上时，锅炉给水质量应符合下表的规定。,11.2.机组正常运行阶段质量标准,蒸汽质量标准,锅炉给水质量标准,硬度（mol/L）的基本单元为1/2Ca2+1/2Mg2+。有凝结水处理时的给水硬度应“0mol/L”。,锅炉炉水质量标准,汽轮
24、机凝结水的质量标准,处理后的凝结水质量标准,水内冷发电机的冷却水质量标准,11.3.机组启动期间蒸汽质量标准,锅炉启动时给水质量,机组启动时凝结水回收质量标准,11.4.水汽质量劣化时的处理,一级处理值有因杂质造成腐蚀的可能性，应在72h内恢复至标准值。二级处理值肯定有因杂质造成腐蚀的可能性，应在24h内恢复至标准值。三级处理值正在进行快速腐蚀，如水质不好转，应在4h内停炉。在异常处理的每一级中，如果在规定的时间内尚不能恢复正常，则应采用更高一级的处理法。对于汽包锅炉，恢复标准值的办法之一是降压运行。,凝结水水质异常时的处理值,用海水冷却的电厂，当凝结水中的含钠量大于400g/L时，应紧急停炉
25、。,锅炉给水水质异常时的处理值,12.整体启动时的洗硅工艺,原因 为了防止汽机结生硅垢，汽水质量标准对蒸汽含硅量有严格的规定，但随着蒸汽参数的提高，蒸汽溶解携带SiO2的能力增大，新建锅炉投产时越来越难于保证蒸汽含硅量合格。设备安装后切实做好内部清洗、预冲洗、化学清洗、冷态冲洗、热态冲洗、蒸汽吹管等一系列工作，同时还可以实施整机启动时的洗硅工艺。,洗硅运行措施,“洗硅”运行阶段从5.88MPa(60at)压力开始，由低到高逐步地提高蒸汽压力，通过运行中的一系列措施，使炉水含硅量符合相应压力下的允许值，保证相应压力下蒸汽的含硅量符合要求。这些措施包括两个方面：一方面通过锅炉排污排掉硅化合物含量大
26、的炉水。在洗硅过程中，凡是来自水冷壁、汽包以及高、低压给水泵统进入锅内的硅化合物，都通过锅炉排污除去。另一方面，在洗硅中改进给水水质，而启动时疏水可不回收，所以关键是保证凝结水的水质，防止凝结水被污染，,洗硅运行工况,在启动升压力过程中，应控制炉水含硅量使蒸汽含硅量不超过35g/kg。以亚临界压力汽包炉（主蒸汽参数为17.35MPa,540）为例来说明洗硅工作程序：压力从5.88MPa开始，逐步按9.8MPa、13.72MPa、16.66MPa等压力等级升压。在升至某一压力后，运行中尽可能带较高的负荷。,由于负荷升高，在给水质量和排污量不变的情况下，炉水的浓缩程度必然要增高，使炉水含硅量升高，
27、并逐步升至该压力下的炉水极限允许含硅量，此极限炉水含硅量应保证蒸汽含硅量不超过35g/kg。把锅炉压力降低到比前一次升压起始值高的压力上，降压至8.33MPa、11.76MPa、14.70MPa,以保证蒸汽纯度合格。压力降低一些后，采取增加锅炉排污量和提高水纯度的措施，以降低锅炉水含硅量。将锅炉水含硅量降到比上一次未升压时的含硅量还要低的数值，以便为锅炉升至更高的压力创造条件。当锅炉水含硅量降至能够保证进一步升至更高压力时，蒸汽纯度合格后，再行升压。,如此“升压升负荷（此时炉水浓缩）降压降低炉水浓度”一个循环完成，然后再升压，开始新的循环，总之，在保证蒸汽纯度的前提下，逐渐升压，升负荷，直至达
28、到额定值。,13.腐蚀,由于材料与环境反应而引起材料的破坏或变质称为腐蚀。腐蚀也可以认为是除了单纯机械破坏以外的材料的各种破坏。金属腐蚀可定义为：由于金属与环境反应而引起金属的破坏或变质，或除了单纯机械破坏以外金属的一切破坏，或金属与环境之间的有害反应。金属腐蚀过程就是金属材料和环境的反应过程。环境一般指材料所处的介质、温度和压力等。,13.1金属腐蚀的分类,按腐蚀机理划分为电化学腐蚀和化学腐蚀。金属与介质发生电化学反应的腐蚀称电化学腐蚀；发生化学反应的腐蚀称为化学腐蚀。如锅炉在水侧的腐蚀属电化学腐蚀；烟气侧温度在露点以上的腐蚀为化学腐蚀。按腐蚀的温度划分为低温腐蚀和高温腐蚀。按腐蚀介质的状态
29、划分为干腐蚀和湿腐蚀。按介质的种类划分为大气腐蚀、土壤腐蚀和海水腐蚀。,13.2.热力设备金属材料的特性,锅炉钢管用钢应具有下述特性：较高的耐腐蚀性、良好的塑性、优良的焊接性和足够高的机械强度。还要具有抗蠕胀性，即有较高的耐热性和长期高温运行过程中金相组织的稳定性。蒸汽温度在450以下低压锅炉钢管，主要选用10号、20号优质碳素钢。蒸汽温度在450以上的中、高压锅炉，除水冷壁管和省煤器管用20号钢外，其它管子多采用合金钢。壁温为500550的过热器管，采用15CrMo。壁温为550580的过热器管，采用12CrMoV、12MoXWBSiRe。壁温为600620的过热器管，采用12Cr2MoWV
30、B。,13.3.氧腐蚀,热力设备运行和停用时，都可能发生氧腐蚀。运行氧腐蚀在水温较高的条件下发生，停用氧腐蚀在低温下发生。两者本质上是相同的，但腐蚀产物的特点有区别。氧腐蚀是热力设备常见的一种腐蚀形式。防止：热力除氧、化学除氧法,13.4.酸腐蚀,热力设备和管道可能与酸接触，产生析氢腐蚀。例如，水处理设备、给水系统、凝结水系统和汽轮机低压缸的隔板、隔板套等部位都可能和酸性介质接触，产生析氢腐蚀。水处理设备可能和盐酸接触，例如氢离子交换器再生时就和盐酸接触，产生腐蚀。给水系统和凝结水系统因为游离CO2的溶解，使水的pH值低于7，产生析氢腐蚀，就也是通常所说的二氧化碳腐蚀。,13.5.应力腐蚀,包
31、括应力腐蚀破裂和腐蚀疲劳。无论是锅炉还是汽轮机，都会产生应力腐蚀。比如锅炉的苛性脆化、锅炉汽包、过热器、再热器、高压除氧器、主蒸汽管道、给水管道的应力腐蚀汽轮机叶片的应力腐蚀破裂、汽轮机叶轮的应力腐蚀破裂和凝汽器铜管的应力腐蚀破裂等。,锅炉的介质浓缩腐蚀：主要是炉水蒸发浓缩产生浓碱或浓酸时出现的，尤其是当凝汽器漏泄，漏入碱性水或海水时，情况更明显。腐蚀主要发生在水冷壁管，它是锅炉特有的一种腐蚀形态。汽水腐蚀：当过热蒸汽温度超过450时，蒸汽会和碳钢发生反应生成铁的氧化物，使管壁变薄。这是一种化学腐蚀，而不是电化学腐蚀。因为它是干的过热蒸汽和钢发生化学反应的结果。汽水腐蚀常常在过热器中出现，同时，在水平或倾斜度很小炉管内部，由于水循环不良，出现汽塞或汽水分层时，蒸汽也会过热，出现汽水腐蚀。,
