TS五大核心工具简介.ppt

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1、APQP管理介绍,五大核心工具介绍,1、产品质量先期策划（APQP）和控制计划（CP）Advanced Product Quality Planning AndControl Planning2、潜在失效模式和后果分析（FMEA）Failure Mode And Effects Analysis3、生产件批准程序（PPAP）Production Part Approval Process4、统计过程控制（SPC）Statistical Process Control5、测量系统分析（MSA）Measurement Systems Analysis,APQP之概念,1、“APQP”的概念：指Ad

2、vanced Product Quality Planning（产品质量先期策划）的英文简称。A(Advanced)先期的 P(Product)产品 Q(Quality)质量 P(Planning)策划2、“APQP”的定义：用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需 步骤的一种结构化、系统化的方法。,APQP之理解要点,APQP理解要点：结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具；APQP是一个重要的顾客导向过程（COP,系统子系统零部件），而不仅仅是一个事项，确保使产品满足顾客的需要和期望；团队/小组的努力（多方论证小组是重要方法）；从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开

3、发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和 持续改进活动；不断采取防错措施，以降低产品风险；引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进；制定必要的程序、标准和控制方法；顾客要求（特别是顾客特殊要求，包括特殊特性）是重要的输入；控制计划是重要的输出；有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满 意这一宗旨的承诺。制定并实施开发计划时间进度表。,APQP之时机和范围,APQP实施的时机和范围：新产品；更改的产品。,APQP之目标,APQP的目标：促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成；顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100；使产品质量问题最小或没有；使产

4、品投入的质量风险降低至最低。,APQP之益处,引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的识别，避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品；每一个产品质量计划是独立的；实际的进度和执行次序信赖于顾客的需要和期望/或其它的实际情况而定。,APQP之组织结构,多方论证小组：在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人的联系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个新产品质量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主管负责，经管理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长，多方论证小组组长一般由技术部门主管担任。“多方论证方法”的

5、概念和定义：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。多方认证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。术语“多方论证”与术语“横向协调”是同义词。企业多方论证小组成员一般包括：技术/工程、生产/制造、材料控制(如：采购和仓库)、质量、销售/市场、现场服务和顾客代表；必要时，可视实际的工作需要包括顾客或顾客方面的代表（如：顾客派住在公司的“顾客代表”）和/或供应商。在每一个新产品质量先期策划各阶段中，多方论证小组必须对各阶段的计划和执行工作的结果进行审查和评估，以确保产品开发顺利进行；审查和评估的方式可以定期召开会议或以其它合理的方式进行，小组与小组间的联系程度可视需要解决

6、的问题的数量来决定。,APQP之组织结构,多方论证小组的职责和权限：确定顾客要求和需求及期望；确定顾客内部和外部；确定小组成员每一部门代表方的角色和职责及工作；确定过程所需的工艺文件和作业程序及方法；新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；产品开发过程中相关问题之澄清及解决；确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必须 考虑的限制条件；决定所设计和/或开发及交付（提交）的产品是否需要顾客或分承包 方协助；特殊特性的开发和最终确定；潜在失效模式及后果分析的开发和评审，包括采取降低潜在风险的 措施；控制计划的开发和评审。制定产品

7、开发计划时间表。,APQP之定义范围,组织小组：产品质量先期策划中的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与，同时，初始小组可包括技术、制造、采购、质量、销售、服务、顾客代表和供方代表。,APQP之定义范围,范围：在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人监督策划过程（有时，在策划中小组负责人轮流担任可能更有利）；确定每一代表方的角色和职责；确定顾客：包括内部顾客和外部顾客；确定顾客的要求；确定小组职能及小组成员，哪些个人或供方应被列入到小组，哪能些可以不需要；理解顾客的期望、如设计、

8、试验次数等；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需来自于顾客的帮助；确定文件化过程或方法。,APQP之小组间的联系,产品质量先期策划应建立和其它顾客与供方小组联系的渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。,APQP之培训,产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技术。,APQP之同步工程,“同步工程”在APQP中的运用：“同步工程（Simultaneous Engineering，亦称同步技术或并行工程）”的概念和定义：一种为确保可制造性并节省时间，通过

9、使用多方论证小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，同步进行产品和制造过程设计和开发工作，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本。同步工程的目的是尽早促进优质产品的引入，使高质量产品早日实现生产。产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和执行活动支持共同目标。,APQP之产品质量进度计划,产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。一

10、个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项（适当时可用关键路径法：Pert图和Gant表等）。每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展实际点。,APQP之阶段,第一阶段：计划和项目的确定第二阶段：产品的设计和开发第三阶段：过程的设计和开发第四阶段：产品和过程的确认第五阶段：反馈、评定和纠正措施,第一阶段 计划和项目的确定,本阶段的主要工作任务：本阶段确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解（即：已经十分清楚）。用于本阶段过程的输入和输出，企业可以根据

11、产品过程和顾客的需要和期望而变化。,第一阶段 计划和项目的确定,输 入 顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划营销策略 产品过程基准数据 产品过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输 出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特性 初始清单 产品保证计划 管理者支持,第一阶段评审和管理者支持,第一阶段评审和管理者支持,第一阶段评审和管理者支持,：,第二阶段 产品的设计和开发,本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素。即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括

12、从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。尽管可行性研究和控制计划主要是基于技术图样和规范要求，但从本章所述的分析工具中也能获取有价值的信息，以进一步确定和优先考虑可能需要特殊产品和过程控制的特性。本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审。在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。,第二阶段 产品的设计和开发,输 入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品/过程特殊特性 初始

13、清单 产品保证计划 管理者支持,输 出 设计 FMEA 产品图纸设计 产品图纸确认 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件 控制计划 样件验证及其评审 样件确认及其评审 工程图样（包括数学数据）工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,第二阶段 产品的设计和开发,一、FMEA 的概念：指 Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在的 失效模式及后果分析）的英文简称。P(Potential)潜在的 F(Failure)失效 M(Mode)模式 E(Ef

14、fects)后果 A(Analysis)分析 FMEA 是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过 程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混 淆。,第二阶段 产品的设计和开发,二、FMEA 的定义：在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。无论是产品设计或是制造过程设计，所有的 FMEA 都关注设

15、计。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。FMEA 是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。FMEA是一个动态的数据资料库，谁改动，什么时间改动，所有工作人员必须都知道。,第二阶段 产品的设计和开发,三、FMEA 的特点：失效还未产生，可能会发生，但不一定会发生；分析时机：在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始；合作：FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成；FEMA 分析的文件：记录专用表格；作为动态文件使用；

16、按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。核心：预防（是事前的预防行为，不是事后的纠正措施）；对潜在失效模式的风险和后果进行评定；指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。,第二阶段 产品的设计和开发,四、FMEA 的目的：1)、认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果；2)、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；3)、将全部过程形成书面文件。FMEA 是一个提高产品质量的过程，利用企业员工的知识和创造 潜力，来确定产品和过程的关键特性和重要特性（即：产品和 过程特殊特性），并确认和评估可能的失效及其严重程度。新开发的产品；更改的产品；生产和装配工序；复杂的系统；检查如硬件与软件之间重要界

17、面在功能上的互相依赖情况。通过改变设计或加强制造过程控制以减少失效的数量，甚至防 止这些失效的发生。（检查表）,潜在的失效模式及后果分析（设计 FMEA 分析）,第二阶段 产品的设计和开发,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验 的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。附录A8 和第六章中的控制计划检查表可以帮助制定样件控制计划。当顾客有要求时，技术部应对样件制造过程中的尺寸测量和材料 与功能试验的描述制定样件控制计划（样件控制计划中的内容/项目必须包括全尺寸检验和功能试验），并将其填写于“样件控制计划”表中，经多方论证小组审查、管理者代表核准后，由文管中心将其按文件

18、控制管理程序分发至相关部门。技术部和多方论证小组应对制定的样件控制计划进行评审，并将评审的结果记录于“控制计划检查表”中。制定样件控制计划的具体工作由技术部和相关部门按控制计划 管理程序进行作业。,7.5.1.1 控制计划组织必须:针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上开发控制计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程，和 在试生产和生产阶段都有考虑了设计FMEA和制造过程FMEA输出的 控制计划。控制计划必须:列出用于制造过程控制的控制方法，包括对由顾客和组织共同确定的特殊特性(见7.3.2.3)的控制进行 的监测方法，如果有，包括顾客要求的信息，和 当过程变得不稳定或从

19、统计的角度不具备统计能力时启动规定的 反应计划(见8.2.3.1)。当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应来源或FMEA的更改发生时，必须重新评审核更新控制计划（见）。注：评审或更新后的控制计划顾客可能要求批准。,控制计划样表,阶段评审和管理者支持,第二阶段评审和管理者支持,第二阶段评审和管理者支持,第二阶段评审和管理者支持,第三阶段 过程的设计和开发,本阶段讨论为获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控制计划的主要特点，在产品质量先期策划过程的这一阶段所要完成的任务依赖于成功地完成前两个阶段中的任务。这一阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要

20、和期望。,第三阶段 过程的设计和开发,输 入 设计FMEA 分析资料 产品图纸 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件 控制计划 样件验证及其评审资料 样件确认及其评审资料 样件验证及其评审 样件确认及其评审 工程图样（包括数学数据）工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,输 出 制造过程设计输入及其评审 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA分析资料 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析（MSA）计划 初始过程能力（SPC-Ppk）研 究计划

21、包装规范 制造过程设计输出及其评审 制造过程验证和确认及其评审 管理者支持,第三阶段评审和管理者支持,第三阶段评审和管理者支持,第三阶段评审和管理者支持,第四阶段 产品和过程的确认,本阶段讨论通过试生产运行评价来对制 造过程进行验证和确认的主要特点。在试生产运行中，产品质量策划小组应 验证和确认是否遵循控制计划和过程流 程图，产品是否满足顾客的要求，还应 注意正式生产运行之前有关关注问题的 调查和解决。,第四阶段：产品和过程确认的输入和输出,输 入 制造过程设计输入及其评审 资料 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程FMEA分析资料 试生产控制计划 过

22、程指导书 测量系统分析（MSA）计划 初始过程能力（SPC-Ppk）研 究计划 包装规范 制造过程设计输出及其评审 资料 制造过程验证和确认及其评 审资料 管理者支持,输 出 试生产 过程审核 测量系统分析评价 初始过程能力研究 生产件批准 产品审核 样品送样和确认 生产确认试验 包装评价 过程策划和开发经验总结 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,第四阶段评审和管理者支持,第四阶段评审和管理者支持,第四阶段评审和管理者支持,第四阶段评审和管理者支持,第五个阶段：反馈、评定和纠正措施,产品质量策划不随过程确认和就绪而终止。在零件制造阶段当显示出所有的特性和普通变差原因时，可评价输出，这也是

23、评价产品质量策划工作的有效性的时候。在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务之基础。应对计量和计数型数据进行评价。应采用统计过程控制（SPC）参考手册。组织有义务使所有特性满足顾客的要求。特殊特性应符合由顾客规定的指标。,第五阶段：反馈、评定和纠正措施的输入和输出,输 入 试生产 过程审核 测量系统分析评价 初始过程能力研究 生产件批准 产品审核 样品送样和确认 生产确认试验 包装评价 过程策划和开发经验总结 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,输 出 批量生产 减少变差 顾客满意 交付和服务,统计过程控制（SPC）,1、统计过程控制（SPC）的概念：指 Statistical Proce

24、ss Control（统计过程控 制）的英文简称。S（Statistical）统计 P（Process）过程 C（Control）控制2、统计过程控制（SPC）的定义：使用诸如控制图等统计技术来分析制造过程或其输 出，以便采取适当的措施，为达到并保持统计控制 状态从而提高或改进制造过程能力。（控制图附件),统计过程控制,3、统计过程控制（SPC）的目的：为了解制造过程以及改善制造过程，藉由对制造过程能力的分析/评估使其有量化数据/资料。以供作为产品设计/开发和制造过程设计/开发及其改进、选材料、操作人员或作业方法的依据和参考，持续改进产品质量和服务的价值，达到顾客满意。4、SPC 实施的时机和

25、范围：新产品和常规产品（包括老产品和旧产品）中，顾客要求和公司确定的产品和过程特殊特性。,控制图的分类,1、按数据性质分类:(1)、计量值控制图:指控制图的数据均属于由量具实际测量而得；如长度、重量、浓度等特性均为连续性的，常用的计量值控制图有:(a)平均数与极差控制图(X-R Chart)(b)平均数与标准差控制图(X-Chart)(c)中位数与极差控制图(Chart)(d)个别值与移动极差控制图(X-Rm chart)(e)最大值与最小值极差控制图(L-S chart)(2)、计数值控制图:指控制图的数据均属于以单位计数而得；如：不合格 数、缺点数等间断性数据等。常用的计数值控制图有:(a

26、)不良率控制图(P chart)(b)不良数控制图(Pn chart,又称np chart或d chart)(c)缺点数控制图(C chart)(d)单位缺点数控制图(U chart),统计过程控制,合理使用控制图能(控制图的好处)1)、供正在进行过程控制的操作者使用；控制图是了解过程变差并帮助达到统计控制状态的有效工具。控制图一般由操作人员保留在工作场地上。当需要采取措施 以及不需要采取措施时(如：过度调整)时，控制图可给与操作密切有关的人员提供可靠的信息；2)、有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；当过程处于统计控制状态，其性能将是可预测的，这样生产者和顾客都可以具有信赖一

27、致的质量水平，并且他们都可以信赖达到该质量水平的稳定的成本；3)、使过程达到：更高的质量；更低的单件成本；更高的有效能力 处于统计控制状态的过程可以通过减少普通原因变差和改进过程的中心线(目标)来进一步改进。可以估计出在系统中建议改进的期望效果，甚至相对微小的变化的实际影响也可通过控制图的数据来识别。所需的数据量将随受检的过程而变化。种通过减少对目标值的变差来改进过程的方法可以减少成本并提高生产率；,控制图的好处,4)、为讨论过程的性能提供共同的语言；控制图为两班或三班操作过程的人员之间、生产线(操作者、管理人员)和支持活动(维修、材料控制、过程工程、质量控制)的人员之间，过程中不同的工序之间

28、，供方和使用者之间，制造装配车间和设计人员之间就有关过程性能的信息交流提供了通用的语言；5)、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。控制图，通过区分变差的特殊原因和普通原因，为人们就任何问题应采取适当的局部改进措施还是要求采取管理措施提供依据。这样可以减少混淆、挫折以及误导性解决问题的努力而造成的高成本。,测量系统分析(MSA),1、测量系统分析（MSA）的概念：指 Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。M(Measurement)测量 S(Systems)系统 A(Analysis)分析2、测量系统的定义：指用来对

29、被测特性定量测量或定性评价的 仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获 得测量结果的整个过程。,测量系统分析(MSA),测量系统分析（MSA）的目的 1）、对参加课程培训的人员：理解测量系统分析（MSA）在产品控制和过程改进中 的重要性；具备开展测量系统分析（MSA）所需要的实用知识；建立测量系统不确定度的量化方法、可测量指标和接 受准则，从而作出专业、客观的评价。2）、对企业使用测量系统分析（MSA）方法：确定新购或经维修、校准合格后的测量设备在生产过程中 使用时能提供客观、正确的分析/评价数据，对各种测量 和试验设备系统测量结果的变差进行适当的可靠性统计研

30、究，以了解测量系统是否满足产品特性的测量需求和评价 测量系统的适用性，确保产品质量满足和符合顾客的要求 和需求。,测量系统分析(MSA),测量系统分析（MSA）实施的时机和范围 凡组织在控制计划中所提及的和/或顾客要求的所有监视和测量装置均要进行测量系统分析（MSA）。新产品；因设计记录、规范和工程更改所引起的产品更改；常规产品（老产品/旧产品）；特别是以上产品中被确定为产品特殊特性所使用到的监视和测量装置必须进行测量系统分析（MSA）；只针对产品特性所使用到的监视和测量装置进行测量系统分析（MSA），而对过程特性所使用到的监 视和测量装置则不需进行测量系统分析（MSA）。,五大工具之关系,祝您周末愉快,