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1、ICS 45.080S IITB中华人民共和国铁道行业标准TBTCRTSIII型板式无昨轨道混凝土轨道板ConcretesIabforCRTSIIIbaIIastIesstrack（征求意见稿）（2019年3月）XXXX-XX-XX 发布XXXX-XX-XX实施国家铁路局发布目次I范围I2规范性引用文件I3技术要求24检验方法95检验规则106标志和储运11附录A（规氾性附录）轨道板绝缘性能试验方法13附录B（规范性附录）轨道板静载抗裂试验方法15前本标准按照GB1.1-2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规
2、划研究院有限公司提出并归口。本标准起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所，中国铁路经济规划研究院有限公司。本标准主要起草人：王继军、刘华、王梦、赵勇、施成、刘伟斌、蒋函珂、谢永江、王玉策、张玉光、姜子清、尤瑞林、杜香刚、刘海涛、赵磊、宁娜、袁家衽、禹志阳。CRTSIII型板式无昨轨道混凝土轨道板1范围本标准规定了CRTSHI型板式无昨轨道用先张法预应力混凝土轨道板的技术要求、检验方法、检验规则、标志和储运。本标准适用于CRTSIn型板式无祚轨道用先张法预应力混凝土轨道板（以下简称轨道板）。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本
3、适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T176水泥化学分析方法GB/T196普通螺纹基本尺寸GB/T197普通螺纹公差GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T699优质碳素结构钢GB/T750水泥压蒸安定性试验方法GB/T1036塑料-30C3（TC线膨胀系数的测定石英膨胀计法GB/T1345水泥细度检验方法筛析法GB/T1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1408.1绝缘材料电气强度试验方法
4、第1部分：工频下试验GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋GB/T1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB/T2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T5223预应力混凝土用钢丝GB/T13788冷轧带肋钢筋GB/T17650.2取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分：用测量PH值和电导率来测定气体的酸度GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T18046用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18736高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T21839预应
5、力混凝土用钢材试验方法GB/T25826钢筋混凝土用环氧涂层钢筋GB/T28703圆柱螺纹检测方法GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准DLrr5126聚合物改性水泥砂浆试验规程TB/T3193铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器TB/T3275铁路混凝土TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法第7部分：预埋件抗拔力试验TB10092铁路桥涵混凝土结构设计规范TB10424铁路混凝上工程施工质量验收标准TB10425铁路混凝土强度检验评定标准YB/T5294一般用途低球钢丝3技术要求3.1一般要求3.1.1轨道板应按经规定程序批准的设计图纸和本标准制造。3.1.2轨道板应工
6、厂化生产；工厂应具有必要的工装设备和成熟的生产工艺。3.2材料3.2.1骨料应有入厂复验报告单，其他原材料和预埋件应有生产厂家出厂合格证明书及复验报告单。3.2.2水泥应采用强度等级不应低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,不应使用早强型水泥。水泥碱含量不应大于0.60%,三氧化硫含量不应大于3.0%,其他技术要求应符合TB3275的规定。3.2.3粗骨料应采用5mm-20mm连续级配碎石，不应使用卵碎石，其他技术要求应符合TBfT3275的规定.细骨料应采用天然中粗河砂，含泥量按质量计不应大于1.5%,其他技术要求应符合TB/T3275的规定。不应使用具有碱一碳酸盐反应活性或快速砂浆棒
7、膨胀率大于或等于0.20%的碱一硅酸反应活性的骨料。当骨料的快速砂浆棒膨胀率大于或等于0.10%且小于0.20%时，应采取抑制碱一骨料反应技术措施，并按TB3275规定的方法对抑制措施的有效性进行评价。在轨道板投产前、骨料来源改变以及骨料使用期达一年时，应由具有相应资质的检验单位按TB/T3275规定的方法对骨料的碱活性进行试验和评价。3.2.4拌和用水应符合TB/T3275的规定3.2.5减水剂应符合TB3275的规定。3.2.6引气剂应符合TB/T3275的规定。3.2.7矿物掺合料采用复合掺合料时，其性能应满足表1的要求：采用粉煤灰、矿渣粉等时，其性能应符合TB3275的规定。表1复合掺
8、合料性能要求序号项目技术要求1氯离子含量0.06%2三氧化硫含量近3.5%3碱含量n/4细度（45Um筛余）12%5需水量比105%6含水量1.0%7游离氧化钙含量1.0%8氧化镁含量14%9活性指数Id2120%28d2100%10安定性沸煮法合格压蒸法压蒸膨胀率不大于0.50%a不作限值要求，总碱含量计算使用。3.2.8预应力筋和锚固板应符合下列规定:a）预应力筋应采用消除应力螺旋肋钢丝，其主要力学性能应满足表2的要求，主要外形尺寸应满足表3的要求，其他性能应符合GB/T5223的规定。表2预应力筋主要力学性能序号项目技术指标1抗拉强度（Rm）Mpa157O2屈服强度（Rpo.2）Mpa1
9、4203断后伸长率（Aioo）6.0%4最大力总伸长率（AW）3.5%5反复弯曲次数（弯曲半径，R=25mm）次6应力松弛性能（初始应力相当于70%Rm）l（XX）h应力松弛2.5%7疲劳性能（上限荷载0.7Fb,应力幅180MPa）2x106次脉动负荷后不断裂g应力腐蚀性能（断裂时间.试验应力为70%Rm）最小h2.0中值平均h25.09弹性模量CPa2O51O表3预应力筋主要外形尺寸单位为毫米公称直径允许偏差基圆尺寸外轮廓尺寸单肋尺寸导程基圆尺寸允许偏差外轮廓尺寸允许偏差肋宽肋高10.000.059750.0510600/101.6-2.00.420.454251b）螺旋肋钢丝应机械切断，
10、长度应满足设计要求，极限偏差为土2.0mm；钢丝端部螺纹应冷滚轧成型，尺寸应满足设计要求，螺纹长度极限偏差为土1.5mm：配套设置锚固板，螺纹公差带采用6H6g组合，公差及配合应满足GBZT196和GB197的相关要求。螺旋肋钢丝-锚固板组装件的静载锚固性能应符合TB3193的规定。c）锚固板尺寸应满足设计要求，极限偏差为土0.5mm；材质应为45号优质碳素钢，性能应符合GBfT699的规定。锚固板应进行调质热处理，不应产生裂纹、过烧和脱碳，表面硬度不应小于HRC20,热处理工艺应使工作面硬度均匀。d）螺旋肋钢丝及锚固板应配套供应并按规格存放在通风良好的仓库中，存放、运输、装卸和施工时不应污染
11、和损伤。3.2.9非预应力筋应满足设计要求，并应符合下列规定：a）热轧光圆钢筋性能应符合GB1499.1的规定。b）热轧带肋钢筋性能应符合GBfT1499.2和TB10092的规定：c）冷轧带肋钢筋性能应符合GBfr13788的规定。d）环氧树脂涂层钢筋应符合GBb25826的规定；e）螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YBb5294的规定。3.2.10采用绝缘热缩管进行钢筋骨架绝缘时，其性能应符合下列规定：a）材质为聚乙烯且受热不应产生卤素气体；b）介电强度不应小于30kVmm;c）绝缘电阻应大于1.0IO12Q；d）线膨胀系数不应大于1.5X10-4；e）热缩后耐压不应低于31.5kV
12、,3.2.11扣件预埋套管和起吊套管性能应满足相关技术要求。3.2.12接地端子性能应满足相关技术要求。3.2.13封锚砂浆性能应满足表4要求。表4封锚砂浆性能要求序号项目性能要求I抗压强度MPaId2407d5028d2602抗折强度MPaId57d2728d293抗湾性能2P204收缩率W0.02%5氯离子含量不应大于胶凝材料总量的0.06%3.2.14水泥、粗骨料、细骨料、矿物掺合料、减水剂、引气剂和水的储存和运输应符合TB/T3275的规定，热轧钢筋和冷轧钢筋的贮存和运输应符合GB/T2101的规定，低球钢冷拔钢丝的贮存和运输应符合YB/T5294的规定，环氧树脂涂层钢筋的贮存和搬运应
13、符合GB25826。3.3制造3.3.1模板应符合下列规定：a）应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。b）钢模与设计尺寸的极限偏差应符合表5的要求。c）曲线地段轨道板用模板应能够根据设计要求调整承轨槽空间位置。表5模板尺寸极限偏差要求序号项目模具精度1整套模板mm1.52宽度mm1.53厚度mmL54框架四边翘曲mm0.55四边旁弯mm1.06整体扭曲mm1-07平面度mm58底板承轨槽平整度mm纵向：0.3横向：0.159承轨槽与底板高差mm0-0.510预埋套管处承轨槽横向位置偏差mm0.311预埋套管处承轨槽垂向位置偏差mm0.512承轨槽间外钳口距离mmS513承轨槽小钳口距离mm0
14、.314承轨槽外钳口距外侧套管中心距离mm0.515承轨面坡度（轨底坡）1:381:4216承轨面与钳口面夹角Q0J17板端套管中心距板端距离mmL018预埋套管纵向相邻套管中心距离mm+L019同-承轨槽两相邻套管中心距离m0.320同-承轨槽两套管中心线中点距模板中心线距离mm0.53.3.2钢筋编组及预埋件安装应符合下列规定：a）钢筋应采用不损害其材质的方法加工，端部打折应利用机具一次成形。b）钢筋骨架应在专用台架上制作。c）锚固板应紧固至预应力筋螺纹根部。d）轨道板内钢筋位置的极限偏差应满足表6的要求。e）轨道板内预埋件安装位置应准确，与模板连接应牢固。表6轨道板内钢筋位置极限偏差要求
15、单位为毫米序号项目允许偏差1预应力筋22非预应力筋53门型筋外露部分豆向：纵横向：104扣件预埋套管及起吊套管螺旋筋55钢筋净保护层厚度+53.3.3预应力筋张拉应符合下列规定:a）预应力筋张拉应采用自动张拉设备，张拉记录应由系统自动生成。b）采用台座法生产工艺时，预应力筋张拉应符合下列规定：D预应力筋张拉分两个阶段：初张拉：采用张拉设备单根张拉预应力筋至张拉控制值的30%,并机械自动拧紧螺母；终张拉：采用纵横向张拉梁同时整体张拉预应力筋至张拉控制值，并保持张拉力稳定。2）初张拉以张拉力进行控制，张拉速率不应大于4kN/s,极限偏差为土3.OkN；3）终张拉应采用双控，以张拉力为主，张拉梁位移
16、作校核。预应力筋张拉应均匀，单根预应力筋名义张拉速率不应大于4kN/s,并保持同一张拉梁两千斤顶活塞伸长值之间偏差不大于2.Omrn,实测单根预应力筋张拉力与张拉控制值偏差不应大于5.0%.实测总张拉力与控制值偏差不应大于+3.0%,至张拉控制值时应持荷Imin,不应超张拉.轨道板正式生产前，应根据张拉控制值测试确定每片张拉梁的基准位移值，实测位移值与基准位移值偏差不应大于10.0机4）轨道板正式生产前，应进行预应力筋与模板摩阻、张拉梁和台座变形等引起的预应力损失试验。正式投产后，每生产15000块轨道板或半年，应再次进行预应力损失试验C）采用流水机组法生产工艺时，预应力筋张拉应符合下列规定：
17、1）轨道板纵横向预应力筋应采用单端单根同时张拉方式，并以单根张拉力进行控制。2）预应力筋张拉应均匀，张拉速率不应大于4kN/s,至设计张拉力时应持荷Imin,单根张拉力与设计张拉力偏差不应大于3.0%,并机械自动拧紧螺母。3）轨道板正式生产前，应进行张拉完成并锁紧后预应力筋有效张拉力试验。正式投产后，每生产15000块轨道板或半年，应再次进行有效张拉力试验。实测单根张拉力与设计张拉力偏差不应大于5.0%,实测总张拉力与设计总张拉力偏差不应大于3.0%.3.3.4混凝土配制和浇筑应符合下列规定：a）混凝土配合比应通过试验确定，混凝土胶凝材料用量不应大于500kgm3,水胶比不应大于0.35,b）
18、混凝土搅拌应采用强制搅拌机，原材料应按照施工配合比要求进行称量，计量偏差应符合TB/T3275的规定。c）试生产前应采用所选水泥、粗骨料、细骨料、矿物掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量、56d干燥收缩率试件各-组，氯盐环境下氯离子扩散系数试件一组，进行耐久性试验，由不同原材料带入混凝土内的碱含量、氯离子含量和三氧化硫含量符合本标准规定。d）混凝土浇筑前，应检测钢筋骨架的绝缘性能，电阻值不应小于2MQ。e）混凝土浇筑时，模板温度宜为5C35C,混凝土拌和物入模温度应为5C3OC,拌合物与模板间的温差不应大于15C。f）应采取增加板底粗糙度的措施。g）混凝土浇筑过程中，以不大于12块轨道板为
19、一批，每批以最后-块轨道板浇筑成型过程中取样制作2组混凝土抗IK强度试件，用于预应力筋放张时抗压强度检测；每工班制作1组混凝土抗压强度试件，用于28d抗压强度检测：每隔7d取样制作2组混凝土弹性模量试件，用于预应力筋放张和28d混凝土弹性模量检测。试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28d试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定，并按TB10425进行28d抗压强度评定。3.3.5混凝土养护应符合下列规定：a）蒸汽养护时，应采用自动温控设备进行温度调节。蒸汽养护分为静置、升温、恒温、降温四个阶段；混凝土浇筑后在5C30C的环境中静置4h以上方可升温，升温速度
20、不应大于10C/h;蒸汽养护温度不宜大于45C:降温速度不应大于10Ch.b）自然养护时，应在振动成型后，立即进行覆盖保温保湿养护，开始养护的环境温度应为5寸35DC。c）养护期间，轨道板芯部混凝土温度不应大于55C：轨道板芯部温度与表面温度、表面温度与养护温度之间的温差均不应大于15-C.d）养护过程中，应保持轨道板混凝土处于湿润状态，养护水温度与轨道板表面混凝土温度之差不应大于15C,温度监测应能覆盖同批轨道板。3.3.6预应力筋放张应符合下列规定：a）混凝土强度不低于45MPa、弹性模量不低于3.35XIQ1MPa方可进行预应力筋放张。b）采用台座法生产工艺时，应采用张拉梁整体放张方式实
21、现轨道板纵横向预应力筋同步放张,单根预应力筋名义放张速率不应大于2kNs,并保持同一张拉梁两千斤顶活塞伸长值之间偏差不大于2mm,不应超张拉。c）采用流水机组法生产工艺时，应采用机械旋出张拉杆方式实现轨道板纵横向预应力筋同步放张，单根预应力筋放张速率不应大于2kNs.3.3.7轨道板脱模应符合下列规定：a）轨道板芯部温度开始降温前不应脱模。b）脱模时，轨道板表面温度与环境温度之差不应大于15C。c）轨道板应缓慢出模，并保证轨道板不受冲击、各作用点受力均匀。d）轨道板脱模后，应先封锚作业再水中养护。3.3.8封锚作业应符合下列规定：a）封锚作业前，应对锚穴进行清理，不应有油污、浮浆（尘）、杂物和
22、积水。b）均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂，封锚作业时，界面剂应处于湿润状态。c）封锚砂浆应采用行星式强制搅拌机拌制，转速不低于180rmin,搅拌时间不宜小于3min,搅拌完成后，应及时进行封锚作业。d）封锚作业时，环境温度应为535C,不应在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。e）采用干硬性封锚砂浆时，封锚砂浆应分层填压，采用空气锤振捣，频率不应小于100OHz,振捣力不应小于30N.振捣次数不应少于2次，每次不应少于10s。采用挤入式封锚砂浆时，采用气动锚枪封锚，砂浆应由锚穴底部开始注入，并随注入量增加逐渐撤出枪头，封锚过程中，应保持枪头始终埋入砂浆。f）封锚砂浆搅拌量应与封锚作业
23、速度相匹配，搅拌完成的砂浆应在30min内使用，封锚过程中，可二次搅拌，但不应二次加水。g）试生产前应制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各-组进行性能检测，并确保由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量符合本标准的规定。封锚作业过程中，每工班应随机取样制作Id、7d和28d的抗压强度和抗折强度试件各1组，试件应与封锚砂浆同条件成型，并进行标准养护。h）封锚砂浆填压完毕后，表面宜凹入轨道板侧面04mm。3.3.9脱模后养护应符合下列规定：a）养护用水应符合TB3275的规定。b）轨道板脱模至水中养护的时间间隔不宜大于8h,并应保持轨道板湿润。c）轨道板水中养护不应小于3d,且保温、保湿总时间不应少于10d
24、。养护期间，养护水温不应低于K）C,轨道板表面温度与养护水温之差不应大于10,C,其他应符合TB10424的规定。d）水养完成，轨道板表面温度与室外环境温度之差不大于15C时，方可室外存放，且宜覆盖养护至28d.e）当环境最低温度低于5C时，轨道板表面干燥后方可室外存放，应采取适当的保温保湿养护措施进行养护，不应直接进行洒水养护。3.4质量3.4.1轨道板外形尺寸应满足设计要求，偏差应符合表7的规定；轨道板外观质量应符合表8的规表7轨道板外形尺寸偏差要求及检验序号检查项目允许偏差每批检查数量（出厂检验）检验项别长度2mm3.010块C2宽度*mm3,010块C3厚度imm3,0io块B24预埋
25、套管凸起高度mm0-LO10块B25歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）mmNo10块B26板端套管距板端距离mm20K）块BI7纵向相邻套管中心距离mm20全校BI8同一承轨台两相邻套管中心距离mm05全检BIg中心位置距轨道板中心线距离mm+LO全检Bl10承轨台预埋套管处承轨台横向位置偏差mm0.5全捡BlIl预埋套管处承轨台垂向位置偏差mm1.0全检Bl12承轨台间外钳口间距离mm1,0全检A13单个承轨台钳口距离mm+0.5全检A14承轨台外钳口即外侧套管中心距离mm+1.0全捡Bl15承轨面坡度（5Omm范围内）1:371:43全检Bl16承轨台与钳Il面夹角,L010块Bl1
26、7其他预埋件位置及垂直歪斜mm3.010块C18板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平mmLo全检Bl19单侧承轨面中央翘曲量mm这20全检BIa.不包含缺陷尺寸.表8轨道板外观质量要求及检查序号检查项目允许偏差每批检查数量（出厂检验）检验项别可见裂纹不允许全检A2承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）mm长度：o深度：W2全检B23锚穴部位表面缺陷（脱皮、起壳等）不允许全检C序号检查项目允许偏差每批检查数量（出厂检验）检验项别4其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面）mm长度：W30深度：W3全检C5轨道板四周棱角破损和掉角mm长度：W50深度：W15全检C6预埋套管内混凝土淤块不允许全检A7轨道板
27、露筋不允许全检A8承轨台外缘低于轨道板面不允许全检Bl9轨道板底浮浆不允许全检C3.4.2采用附着式振动成型方式时，混凝土拌和物坍落度不应大于120mm,采用振动台成型方式时，混凝土拌和物坍落度不应大于IoOmm；含气量应为2.0%-4.0%。3.4.3混凝土抗压强度和弹性模量应符合设计要求。3.4.4混凝土抗冻等级不应小于F300o3.4.5混凝土电通量应小于100OCo3.4.6混凝土56d干燥收缩率不应大于400X10q3.4.7氯盐环境下使用的轨道板，其混凝土56d氯离子扩散系数（DRCM）不应大于5XKr12m2/s。3.4.8混凝土总碱含量不应大于3.0kgm3,总氯离子含量不应大
28、于胶凝材料量的0.06%,总三氧化硫含量不应大于胶凝材料总量的4.0%。3.4.9轨道板钢筋保护层厚度应满足设计要求。3.4.10扣件预埋套管抗拔力不应小于60kN,试验后其周围无可见裂纹，允许少量砂浆剥寓。3.4.11单块轨道板钢轨阻抗的电感偏差为3%,交流有效电阻偏差不应大于+15%。3.4.12轨道板静载抗裂性能检验时不应出现裂缝。4检验方法4.1水泥、粗骨料、细骨料、拌和水、减水剂、引气剂、粉煤灰和矿渣粉等的性能按TBZT3275的规定进行检验。4.2复合掺合料的氯离子含量、三氧化硫含量、碱含量、游离氧化钙含量、氧化镁含量按GB176的规定进行检验，细度按GB/T1345中水筛法的规定
29、进行检验，需水量比按GB/T18736的规定进行检验，含水量和活性指数按GB/T18046的规定进行检验，压蒸法安定性按GB750的规定进行检验，沸煮法安定性按GBfT1346的规定进行检验。复合掺合料的需水量比、活性指数和安定性检验用胶凝材料，由掺合料与标准水泥按实际用量混合组成，标准水泥应符合GSB14-1510要求。4.3混凝土拌合物性能按TBZT3275规定的进行检验。4.4混凝上抗压强度和弹性模量按TB3275规定的进行检验.4.5混凝土抗冻等级按TB3275规定的进行检验。4.6混凝土电通量按TB3275规定的进行检验。4.7混凝上561干燥收缩率按TBZT3275规定的进行检验。
30、4.8混凝土氯离子扩散系数按TB/T3275规定的进行检验。4.9混凝土总碱含量、总氯离子含量、总三氧化硫含量按TBZT3275的规定进行换算。4.10螺旋肋钢丝的抗拉强度、屈服强度、最大力总伸长率、反复弯曲次数、松弛性能、疲劳性能试验及外形尺寸应按GB/T5223的规定进行检验，断后伸长率应按GB228.1的规定进行检验，应力腐蚀性能和弹性模量应按GB*21839的规定进行检验。4.11锚固板外形尺寸应采用通用量具检测，硬度应按GB/T230.1的规定进行检验。4.12螺旋肋钢丝端部螺纹、锚固板内螺纹尺寸应按GBf28703的规定进行检验，螺旋肋钢丝一锚固板组装件的静载锚固性能试验应按TB3
31、193的规定进行检验。4.13热轧光圆钢筋的拉伸、弯曲、尺寸和重量偏差应按GB/T1499.1的规定进行检验；热轧带肋钢筋的化学成分、拉伸、弯曲、反向弯曲、尺寸和重量偏差应按GB1499.2的规定进行检验：冷轧带肋钢筋拉伸、弯曲、反复弯曲、尺寸和重量偏差应按GB/T13788的规定进行检验：环氧树脂涂层钢筋的涂层材料、涂层厚度、连续性、可弯性应按GB25826的规定进行检验；低碳钢冷拔钢丝的直径和弯曲试验应按YB/T5294的规定进行检验。4.14绝缘热缩管卤素气体试验应符合GB17650.2的规定，介电强度和热缩后的耐压试验应符合GB1408.1的规定，绝缘电阻试验应符合GB/T1410的规
32、定，线膨胀系数试验应符合GB/T1036的规定。4.15封锚砂浆的抗压强度和抗折强度应按GB17671的规定进行检验。4.16封锚砂浆的抗渗性能和收缩率应按DL/T5126的规定进行检验。4.17封锚砂浆的氯离子含量应按TB/T3275的规定进行换算。4.18轨道板钢筋间绝缘性能采用500V兆欧表检测。检测时，以横向钢筋作为测量的基准钢筋，检测每根纵向钢筋与相连的横向钢筋间的电阻。4.19轨道板外形尺寸应采用通用或专用仪器、工具检测。检测应在轨道板水中养护完成后进行，条形支承对应轨道板起吊套管位置设置。4.20轨道板外观质量应采用目测或通用量具检测。4.21轨道板钢筋保护层厚度应采用混凝土钢筋
33、检测仪检测。4.22扣件预埋套管抗拔力应按TB/T3396.7规定的进行检验。4.23轨道板绝缘性能应按附录A的规定进行检验。4.24轨道板静载抗裂性能应按附录B的规定进行检验。5检验规则5.1一般要求5.1.1制造厂应对轨道板质量进行检验，检验合格后方可出厂5.1.2轨道板检验分型式检验和出厂检验。5.2型式检验5.2.1有下列情况之一者，应进行型式检验：a）正式投产前：b）材料、工艺有重大变更时；c）连续生产两年时；d）停产6个月及以上恢复生产时。5.2.2型式检验项目应包括：原材料及预埋件检验报告；混凝土碱含量、氯离子含量、三氧化硫含量:混凝土抗压强度、弹性模量；混凝土抗冻性：混凝土电通
34、量；混凝土56d干燥收缩率：混凝土氯离子扩散系数；封锚砂浆抗压强度、抗折强度、抗渗性、收缩率及氯离子含量：预应力筋、锚固板、预应力筋一锚固板组装件性能；环氧树脂涂层钢筋性能；绝缘热缩管性能；轨道板外形尺寸和外观质量：扣件预埋套管抗拔力：轨道板绝缘性能:轨道板静载试验和钢筋保护层厚度。5.2.3轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为10块。5.2.4扣件预埋套管抗拔力从外形尺寸和外观质量抽检的轨道板中抽取1块，抽取3个套管进行试验。5.2.5轨道板绝缘性能试验的抽检数量为3块。5.2.6轨道板静载抗裂性能试验的抽检数量为2块。5.2.7轨道板钢筋保护层厚度试验的抽检数量为10块。5.3出厂检验5.
35、3.1轨道板应按批检验，相同原材料和生产工艺制成的500块轨道板为一批，不足500块按一批计。5.3.2出厂检验项目应包括：轨道板各部尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和弹性模量、封锚砂浆抗压强度和抗折强度、扣件预埋套管抗拔力、轨道板绝缘性能和钢筋保护层厚度.5.3.3各部尺寸及外观质量检验数量见表8和表9.5.3.4混凝土抗压强度和弹性模量检验数量应满足3.3.4的相关要求。5.3.5封锚砂浆抗压和抗折强度检验数量应满足3.3.8的相关要求。5.3.6预埋套管抗拔力试验每批抽检1块轨道板，抽取3个套管进行试验。5.3.7轨道板的绝缘性能每批检验10块。5.3.8轨道板钢筋保护层厚度每批检验10块
36、。5.4判定5.4.1外形尺寸和外观质量应符合3.4.1的要求，其中：a）A类项别单项项点合格率100%：b）Bl类项别单项项点合格率不小于95%：c）B2类项别单项项点合格率不小于90%：d）C类项别总项点合格率不小于90%。5.4.2轨道板静载抗裂试验结果判定：a）轨道板表面均无开裂，判定轨道板静载抗裂合格:b）若有2个截面开裂，判定轨道板静载抗裂不合格：c）若有1个截面开裂，允许重新抽样进行试验；若无开裂，判定轨道板静载抗裂合格；若仍有截面开裂，判定轨道板静载抗裂不合格。5.4.3型式检验所有检验项均满足要求，型式检验判为合格。5.4.4出厂检验所有检验项均满足要求，该批轨道板判为合格。
37、仅由5.3.4a）或轨道板绝缘性能判为不合格批的轨道板，允许工厂对该批轨道板逐块检验筛选。6标志和储运6.1标志6.1.1轨道板顶面应按设计位置压出永久性标志：轨道板型号、轨道板编号、制造厂名、制造年份和轨道板中心线.6.1.2制造厂应对每批轨道板附质量合格证明书，证明书中应包括以下内容：a）制造厂名称；b）规格；c）轨道板编号:d）检验结果；e）制造日期：f）质量检验部门印记。6.2储运6.2.1轨道板成品应按型号和批次分别存放。6.2.2轨道板存放基础应坚固平整。6.2.3轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施，相邻轨道板间应设置-定厚度的木块或其他垫层进行隔离。临时（不大于7d）平放时，堆放
38、层数不应大于4层，层间净空不宜小于40mm,承垫物的位置应符合设计要求且上下对齐.6.2.4轨道板在存放和运输时，应在预埋套管、起吊套管和接地端子等处安装相应的防护装置。6.2.5轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平起吊。6.2.6轨道板在存放、装卸及运输时不应损伤。附录A（规范性附录）轨道板绝缘性能试验方法A.1试验设备A.1.1智能型可编程电桥测试仪：频率精度OQ1%,分辨率R20.01mQL?O.OIH,基本测量准确度0,05%.检测信号AC1.0V、2000Hz.A.1.2检测轨：60kgm,长度8m的钢轨2根，钢轨两端距端部100rnm的轨腰中心处各钻-直径9.8mm的圆孔。A.
39、1.3连接线：轨道电路专用钢包铜连接线1根，长度2m,截面积不小于42mm?（1.2mm37）,A.1.4接线端子：直径9mm的信号专用塞头2个。A.2试验环境A.2.1受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。A.2.2检测现场无电磁干扰，电桥测试仪工作可靠。A.2.3交流220V、50HZ电源，电压稳定。A.3试验步骤A.3.1受检轨道板置于坚实平整的地面上。将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位，且每根钢轨两端伸出轨道板的长度应相同。A.3.2用绝缘块（如木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面高度与扣件组装高度相等，轨距调整为1435mm3mm。A.3.3用连接线将两根钢轨同一端通过宜径不大于IO
40、mm的螺栓压接方式封连：在钢轨另一端圆孔位置打入接线端子，接线端子与钢轨应连接紧密，并与测试仪连接。A.3.4采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值L（mH）及电阻值R（m）。测试频率规定为2000Hz,测量3次，取算术平均值作为测量结果。A.3.5移出受检轨道板，将钢轨置于绝缘物体（如木垫块）上，使轨底距离地面的高度与移出轨道板前相同，调整轨距到1435mm3mm,并保持两根钢轨另端的封连状态。A.3.6再次采用电桥测试仪测量两轨引出接线端子间的电感值LO（mH）及电阻值R（mQ）。测试频率规定为2000Hz,测量3次，取算术平均值作为测量结果。A.4试验结果A.4.1受检轨道板钢轨电
41、感相对偏差量按式（A.1）计算：1.-LtiDL=-X100%（A.1）式中：Dl钢轨电感相对偏差量，用百分数表示（%）；1.有轨道板状态下两轨间的电感值，单位为亳亨（mH）；1.o无轨道板状态下两轨间的电感值，单位为亳亨（mH）:A.4.2受检轨道板钢轨交流电阻相对偏差量按式（A.2）计算：R_RDr=JXKX)%(A.2)式中二Dr钢轨交流电阻相对偏差量，用百分数表示（%）;R有轨道板状态下两轨间的电阻值，单位为亳欧（mC）；RO一无轨道板状态下两轨间的电阻值，单位为亳欧（mC）。附录B（规范性附录）轨道板静载抗裂性能试验方法B.1试验条件及仪器、设备B.1.1试验场地和工装应具有足够的刚
42、度、稳定性及平整度。B.1.2轨道板静载试验应在张拉完成28d后进行。B.1.3试验板采用P5600型轨道板，每块轨道板分别对2个横向截面和1个纵向截面进行抗裂性检验。B.1.4千斤顶校验系数不应大于1.05:压力传感器的精度不应低于C级，显示仪表最小分度值不大于加载最大量值的1%,示值偏差应为土1%FS。B.1.5用于观察裂缝的放大镜应有照明功能，放大倍数不低于10倍，宜径不小于50mm。B.1.6试验用计量设备、仪器、仪表等均应在检定有效期内。B.2加载图式及检验荷载B.2.1轨道板横截面静载抗裂试验加载图式如图B.1,检验荷载参考值Pl为20kN。B.2.2轨道板纵截面静载抗裂试验加载图
43、式如图B.2,检验荷载参考值P2为15kN。*1图B.1轨道板横截面试验加载图单位为亳米图B.2轨道板纵截面试验加载图B.3试验步骤B.3.1轨道板安装就位后，用放大镜在轨道板的上表面及两侧面进行外观检查；对初始缺陷应进行标记.B.3.2加载前应对轨道板支承状态进行检查，确认后开始加载，加载时各加载点宜同速、同步达到同一荷载值，加载速度应均匀，且单点加载速率不大于0.5kN/s。B.3.3加载至检验荷载值后，稳定3min,用放大镜观测受拉区，观察裂缝情况。铁道行业标准CRTS川型板式无昨轨道混凝土轨道板（征求意见稿）编制说明1工作筒况1.1编制依据根据关于下发国家铁路局2018年铁路技术标准项
44、目计划（承担单位）的通知（科法函201863号）18T017项目的要求，铁道行业标准CRTSIII型板式无昨轨道混凝土轨道板由中国铁路经济规划研究院有限公司归口，并由中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中国铁路经济规划研究院有限公司共同起草。本标准为首次制定。1.2制修订本标准的必要性CRTSW型板式无昨轨道混凝土轨道板是具有我国自主知识产权CRTSl型板式无昨轨道结构的重要组成部分，直接影响轨道结构的承载能力和使用寿命，其制造精度直接影响轨道板几何形位和轨道的精调工作量。目前，CRTSIII型轨道板已在我国盘营、沈丹、郑徐、京沈、商合杭等30余高速铁路全面推广应用，运营里程已超过1700公里，在建里程约3600公里：随着我国带一路”及高铁走出去”战略的实施，CRTS11I型轨道板将应用于印尼雅万高铁、伊朗德伊高铁、俄罗斯莫喀高铁等国际工程，成为我国高速铁路无昨轨道技术
