油气长输管道工程施工标准.docx

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1、1总则12术语23基本规定34施工准备45材料及设备55.1 一般规定55.2 检验、验收及处理55.3装卸及运输75.4保管76交接桩及测量放线96.1一般规定96.2 交桩、移桩96.3 测量放线97施工作业带清理及施工便道修筑117.1 施工作业带清理117.2 施工便道修筑128管沟开挖131 .1管沟的几何尺寸132 .2管沟开挖148 .3管沟验收149 布管及现场坡口加工159.1 布管159.2 现场坡口加工1510管口组对、焊接及验收1610.1 一般规定1610.2 管口组对与焊接1610.3 焊缝的检验与验收1711管道防腐及保温工程1912管道下沟及回填2012.1 管

2、道下沟2012.2 管沟回填2013管道穿越、跨越工程2214管道清管测径、试压及干燥2314.1 一般规定2314.2 清管、测径2314.3 水压试验2314.4 4气压试验2414.5 输气管道干燥2515管道连头2616管道附属工程2716.1 截断阀室及阀门安装2716.2 阴极保护工程2716.3 里程桩、转角桩、标志桩、锚固墩、警示牌安装及警示带敷设2716.4 线路保护构筑物2817健康、安全与环境保护2918工程交工30附录A埋地管道弹性敷设的现场放线方法31本标准用词说明34引用标准名录35附：条文说明37Contents1 Generalprovisions12 Term

3、s23 Basicrequirements34 Preparationforconstruction45 Materialsandpipefittings55.1 Generalrequirements55.2 Inspection,acceptanceandtreatment55.3 Loading,unloadingandTransportation75.4 Storage76 Stakinghandoverandpipealignment96.1 Generalrequirements96.2 Stakinghandoverandmovement96.3 Surveyingandpipe

4、alignment97 Clearingtherightofwayandbuildingtemporaryaccessroads117.1 Clearingtherightofway117.2 Buildingtemporaryaccessroads128 Pipelineditchexcavation138.1 Thedimensionsofditch138.2 DitchExcavation148.3 Ditchinspectionandacceptance149 Stringingandfieldbeveling159.1 Stringing159.2 Fieldbeveling1510

5、 Line-up,welding,inspectionandacceptance1610.1 Generalrequirements1610.2 Line-upandwelding1610.3 Weldinspectionandacceptance1711 Pipelinecoatingandinsulation1912 Pipelinelowering-inandbackfill2012.1 Pipelinelowering-in2012.2 Backfill2013 Pipelinecrossingandaerialcrossingproject2214 Pipelinepigging,c

6、alipering,pressuretestinganddrying2314.1 Generalrequirements2314.2 Pigging,calipering2314.3 Hydraulictesting2314.4 Pneumatictesting2414.5 Gaspipelinedrying2515 Tie-in2616 Pipelineauxiliaryproject2716.1 Constructionofvalvestationandinstallationofvalves2716.2 Cathodicprotectionproject2716.3 Installati

7、onofmilestonestakes,comerstakes,markstakes,anchorblocks,warningsignsandwarningtape2716.4 Pipelineprotectionstructures2817 Healthsafetyandenvironment2918 Acceptanceofproject30AppendixAAlignmentforundergroundpipelinewithelasticinstallation31Explanationofwordinginthiscode34Listofquotedstandards35Additi

8、on:Explanationofprovisions371总则1.0.1为提高油气长输管道工程施工水平，确保管道工程质量，制定本标准。1.1 .2本标准适用于新建或改建、扩建的陆上长距离油气输送管道线路工程的施工,不适用于油气站场工艺管道、油气田集输管道、工业企业内部的油气管道的施工。1.2 .3油气长输管道工程施工除应符合本标准规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2. 0.1长输管道LOng-distancetransmissionpipeline产地、储存库、用户间的用于输送油、气介质的管道。3. 0.2弹性敷设pipelayingwithelasticbending利用管道在外力或自

9、重作用下产生弹性弯曲变形,改变管道走向或适应高程变化的管道敷设方式。2.0.3管件fittings弯头、驾管、三通、异径接头和管封头等各种异型连接件的总称。2. 0.4水露点waterdewpoint气体在一定压力下析出第一滴水时的温度。3. 0.5冷弯管coldbends用模具将管子在不加热状态下弯制成需要角度的弯管。4. 0.6热煨弯管hotbends管子加热后，在弯制机具上弯曲成需要角度的弯管。5. 0.7固定连头口setweldingline将两个相邻固定管段连接在一起的最后一道或两道焊口。3基本规定6. 0.1承担油气长输管道工程施工的企业，应取得行政主管部门颁发的相关资质证书。3.

10、0.2施工单位应具有健全的质量管理体系和职业健康安全及环境管理体系，并通过相关认证，具有建设油气长输管道施工的能力和业绩。3.0.3特种作业人员和特种设备作业人员应具有相应的资格证书，并在有效期内。3. 0.4施工单位应配备满足需要、检定合格或校准的计量器具，并在有效期内使用。4. 0.5施工组织设计的编制宜符合现行行业标准油气输送管道工程施工组织设计编制规范SY/T4115的规定。5. 0.6施工应满足项目数字化管道建设的要求。4施工准备6. 0.1施工前应进行技术准备、人力资源准备、设备机具准备、物资准备和施工现场准备。并应向当地市场监督管理部门书面告知。7. 0.2技术准备应包括下列内容

11、：1进行图纸会审、设计交底及技术交底工作；2进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全、环境措施的编审工作；3进行焊接工艺评定、全自动超声波检测工艺评定、防腐补口工艺评定。4. 0.3人力资源准备应包括下列内容：1建立项目组织机构：2配置满足工程需要的施工人员；3组织主要工种的人员培训、考试取证。5. 0.4设备机具准备应包括下列内容：1完成施工设备机具配置；2完成施工设备机具的检修维护；3完成具体工程的专用施工机具制作。4.0.5物资准备应包括下列内容：1施工主要材料的储存应能满足连续作业要求；2做好物资采购、验证、运输、保管工作。4.0.6现场准备应包括下列内容：1办理施工相关手续；2施

12、工用地应满足作业要求；3完成现场水、路、电、通信、场地平整及施工临设工作。4.0.7在开工前，应以文件的形式明确单位工程划分、交工技术文件和记录，技术文件的编制宜符合现行行业标准石油天然气建设工程交工技术文件编制规范SY/T6882的有关规定。5材料及设备5.1 一般规定5.1.1 工程所用材料及设备的材质、规格和型号应符合设计文件要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定,且应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书。5.1.2 进口物资应按相关规定取得商检报告。5.1.3 冷弯管制作应符合设计文件要求，设计无要求时，应符合表5.1.3的规定。表5.1.3冷弯管外观、主要尺寸的规定种类曲率半径

13、外观和主要尺寸其他规定冷弯管DN(mm)300218D无褶皱、裂纹、机械损伤：弯曲段的椭圆度应小于2.0%、端部直管段的椭圆度应小于0.8%端部直管段长度不宜小于2m350DN50021D550DN100040D21050250D注：D为管道外径，DN为公称直径。5.2 检验、验收及处理5. 2.1施工前，应对工程所用材料及设备的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查。当对其质量有疑问时应进行复验，材料的理化性能检验复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。6. 2.2钢管应按制造标准检查其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差，且表面不应有裂纹、结疤、褶皱以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。7.

14、 2.3钢管如有划痕、凹坑、电弧烧痕、椭圆度超标、变形或压扁等缺欠时，应进行检查、分类及处理，并应符合下列要求：1钢管表面划痕的检查、分类及处理应符合下列要求：D钢管表面划痕、深度小于或等于公称壁厚的5%,且不影响最小公称壁厚的缺陷，可进行修磨处理；2)钢管表面划痕深度大于公称壁厚的5%,且不影响到最小公称壁厚的缺陷，应进行修磨处理,修磨后应进行壁厚确认。对于修磨后钢管表面划痕深度影响到最小公称壁厚的缺陷，输油管道可选用焊接方式补焊修复，输气管道应将带有缺陷的管段切除。2钢管表面凹坑的检查、分类及处理应符合下列要求：1) 凹坑处有尖点或凹坑位于焊缝处应将该处管段切除；2) 影响焊缝处管体曲率的

15、凹坑处管段应切除；3) 凹坑深度超过管道公称直径2%的管段应切除。3输油管道用钢管的电弧烧痕可用砂轮修磨或焊接方式修复，修复后的厚度不得小于公称壁厚的95%O4管端椭圆度超标时，应用适宜的方法及机具进行矫正。当环境气温为零度以下矫正时，宜对钢管进行局部加热至50-1000Co5管端的夹层或槽痕应切除管段，并在切除后对管端重新加工坡口。6钢管出现变形、压扁或屈曲时不应直接使用，应切除受影响的管段。5.2.4防腐管验收及结果处理应符合下列要求：1出厂检验合格证应齐全、清晰。2防腐层外观应完整、光洁、无损伤；防腐管端应无翘边。3管端防腐留口尺寸应符合规定，管口应无损伤，两端应有齐全的管口保护圈。4防

16、腐管标识应完整、清晰可辨认。5防腐管数量、规格、等级应与随车货单和出厂检验合格证相符。6检验合格的防腐管应按要求在指定位置堆放。5.2.5对验收不合格的防腐管应实施单独存放及标识。防腐管的损伤应按规定进行修补。5.2.6热煨弯管应符合表5.2.6的规定。表5.2.6热煨弯管外观、主要尺寸的规定种类曲率半径外观和主要尺寸其他规定热煨弯管25D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%,其他部位的椭圆度不应大于2.5%应满足清管器或枪测器顺利通过。5.2.7焊接材料的验收应符合下列要求：1质量证明文件应满足相应标准的要求；2焊接材料的复验应符合有关标准的规定；3产品包装应完好、无破

17、损；4标识应清晰、牢固，与实物相符；5焊条应无破损、发霉、油污，焊芯应无锈蚀，焊丝应无锈蚀和折弯，焊剂应无变质现象。5.2.8焊接气体使用时应符合下列要求：1保护气体的配比、流量应满足焊接工艺规程的要求；2家气纯度不应低于99.96%、二氧化碳的纯度不应低于99.5%；3保护气体的比例偏差、含水量等指标应符合现行国家标准焊接与切割用保护气体GB/T39255的规定；4.氯气余压不应低于O.5MPa；二氧化碳余压不应低于0.98MPa,否则应停止焊接。5二氧化碳气体使用前应预热和干燥。氨气瓶使用及贮存应在阴凉、通风良好的地方、远离火源。5.2.9焊条、焊丝烘干及使用应符合下列要求：1低氢型焊条焊

18、前应按产品说明书要求进行烘干、保存及使用；当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干的次数不得超过两次；2纤维素焊条和药芯焊丝不应烘干；3焊丝应在焊接前打开包装。当日未用完的焊丝应妥善保管，防止污染；当日未用完的药芯焊丝，应采取措施防止吸潮；4在焊接过程中，如出现焊条药皮发红或严重偏弧时，应立即更换焊条。5.2.10防腐补口材料应符合设计文件的要求，并应有相应的质量证明。5.2.11绝缘接头（法兰）安装前，应进行水压试验。试验压力应为设计压力的L5倍，稳压时间应为5min,无泄漏为合格。试压后应清除残余水，应采用100OV兆欧表进行绝缘电阻检测，绝缘电阻值应大于20MQ。5.2.

19、12线路阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合表5.2.12的规定。经驻厂监造人员现场见证并具有合格试验报告的阀门，现场安装前可不再进行试验。表5.2.12线路阀门安装前的检查与试验项目检查、试验内容检验标准外观检查外表不应有气孔、裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、铭牌脱落及色标不符等现象阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，传动机构操作灵活、指示正确法兰密封面不应有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤备品、备件数量齐全、完好无损启闭检查启闭灵活启闭指示器准确水压试验强度试验1.5倍设计压力，稳压时间大于5rain壳体、垫片、填料等

20、不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。带袖管阀门的现场试验压力应为袖管的试验压力密封试验LO倍设计压力，稳压时间15min不内漏、无压力降为合格5.3 装卸及运输5. 3.1防腐管装卸不得损伤防腐层，应使用不损伤管口的专用吊具，弯管应采取吊管带装卸。6. 3.2在临近带电体处吊装时，起重臂及吊件的任何部位与带电体的最小安全距离应符合表5.3.2的规定。表5.3.2起重设备与带电体的最小安全距离电力线路电压(kV)1020-4060-110220330500750100O沿垂直方向安全距离(m)3.OO4.OO5.OO6.OO7.OO8.5011.0013.OO沿水平方向安全距离(m)1.50

21、2.OO4.005.506.508.OO11.0013.OO注：表中未列电压等级按高一挡电压等级的安全距离执行。7. 3.3防腐管运输应符合交通安全相关管理规定，拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。8. 3.4装车前，应核对防腐管的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的防腐管混装。9. 3.5运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫，捆扎绳应套橡胶管或其他软质管套。保温管的运输应使用配备装有柔性垫板的运管车。10. 3.6弯管运输应采取保护措施。11. 3.7阀门宜原包装运输，

22、应固定牢固。12. 3.8运至现场的防腐管，应逐根检查验收，办理交接手续。5.4 保管5.4.1材料应按产品说明书的要求妥善保管。存储过程中应进行巡查。5.4.2材料存放场地应平整、无石块，地面不应积水。存放场地应保持1%2%的坡度，并应设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。5.4.3防腐管的存放和堆置高度应保证管子不会发生损伤和永久变形，采取防止滚落的措施。不同规格、材质的防腐管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离宜大于200mm。5.4.4防腐管的允许堆放层数应符合表5.4.4的规定。表5.4.4

23、防腐管允许堆放层数公称直径200DN300300DN400400DX600600DN800800DN1200堆放层数8654325.4.5防腐管露天存放时间不宜超过6个月，若需存放6个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。5.4.6冷弯管应单层堆放，且应平放在不损伤防腐层的支墩上，支垫的高度应保证冷弯管距地面200mm以上，每根冷弯管的支墩不应少于3个。冷弯管露天存放时间不宜超过3个月，超过时应采取遮盖措施。5.4.7热煨弯管的存放应防止其变形、损坏和腐蚀，弯管之间不应有金属与金属的接触。5.4.8阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。5.4.9防腐补口材料应存放在通风干燥的库房内。

24、5.4.10焊接材料应储存在清洁干燥的库房内，距墙面及地面不应小于300mn,储存环境相对湿度不应大于60%,温度不宜低于5,并应建立保管、烘干、发放制度。5.4.11易燃、易爆物品的库房应按相关标准配备消防灭火器材,6交接桩及测量放线6.1 一般规定6.1.1 线路交桩由建设单位或其委托单位组织监理、设计和施工单位参加。交接桩过程中每天做好交接桩记录，三方签字认可，交桩包括控制桩、中线转角桩、穿越控制点以及必要的水准点等。站场、阀室的控制桩应在线路交桩时确定。6.1.2 设计单位与施工单位在现场进行控制（转角）桩、沿线路设置的临时性、永久性水准点的交接后，施工单位应进行测量放线，将桩移到施工

25、作业带的边缘.6.1.3 施工单位应根据线路平面、断面图、线路控制桩、水准点进行测量放线，测量仪器宜采用载波相位差分定位测量仪、全站仪或经纬仪。6.1.4 施工测量宜按现行国家标准油气输送管道工程测量规范GB/T50539的规定进行。6.2 交桩、移桩6 .2.1设计单位在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应核对桩号、坐标、里程、高程、转角角度。交桩后，施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩。7 .2.2平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩（图6.2.2）,移桩位置应在管道组装焊接一侧，且宜在施工带边界线内Im的位置，转角桩应按转角的角平分线方向移动，

26、平移后的桩可称为原桩的副桩。山区移桩困难时可采用引导法定位，即在控制（转角）桩四周植上4个引导桩，4个引导桩构成的四边形对角线的交点为原控制（转角）桩的位置。图6.2.2平行移桩方法6.3 测量放线6. 3.1测量放线应根据设计控制（转角）桩或其副桩进行。需要更改线路位置时，应经设计单位的书面同意后，方可更改。7. 3.2管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上应加设百米桩，桩间应做标记，且施工期间标记应保持完好状态。8. 3.3管道水平转角较大时，应增设加密桩。弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢矩等

27、参数在地面上放出曲线。采用预制弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。弹性敷设可按本标准附录A的方法进行测量放线。9. 3.4地形起伏较大地段的纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。10. 3.5弹性敷设曲率半径不得小于钢管外直径的100O倍。垂直面弹性敷设管道的曲率半径应大于管子在自重作用下产生的挠度曲线的曲率半径，其曲率半径应按下式计算：R3600l-cos(/2)D2a4)1/3(6.3.5)式中：R管道弹性弯曲曲率半径(m)；D一钢管的外径(cm)；a一管道的转角(o)o11. 3.6在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管

28、道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置临时标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内Im处。7施工作业带清理及施工便道修筑7.1 施工作业带清理7.1.1 施工作业带宽度应符合设计文件的规定。设计文件无规定时，施工作业带清理前应对施工作业带横断面布置（图7.L1）进行设计。L图7.1.1施工作业带横断面布置图7.1.2 施工作业带占地宽度应和管道的直径、开挖土方的类型和体积、所使用的机械以及管道安装方法相适应。穿越、跨越河流、沟渠、公路、铁路、拖管车调头处、地下水丰富及管沟挖深超过5m的地段，应根据实际需要，增加占地宽度。林区、

29、山区非机械化施工及人工凿岩地段根据地形、地貌条件，可减少占地宽度。施工作业带占地宽度一般地段宜按下列公式计算：L=C+B+y+D,+Z+l(7.1.2-1)C=B.hA(7.1.2-2)B,=B2+2hi(7.1.2-3)B2=B+K(7.1.2-4)式中：L施工作业带占地宽度（In）；C-土堆宽度（In）；Bi一管沟上口宽（m）:Bz一管沟底宽（m）;A土质调节系数，根据现场土质情况一般取L52；h一管沟深度（m）；i坡度，i=tana；九一钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）；K一沟底加宽余量；（见表&1.4）y安全距离（m）,应按本标准表9.L6取值；Z一施工作业侧宽度（m）,

30、根据管径大小及作业方式等因素，取值范围为8m14m。7.1.3 在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、树木等地上障碍物应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地段宜排水，水网地段应保持水系畅通。施工作业带清理时，应减少或防止水土流失。7.1.4 清理和平整施工作业带时，应保护控制桩，损坏时应及时恢复。7.2施工便道修筑7. 2.1施工便道应平坦，应具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道路面宽度宜大于4m,并与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度宜大于IOm,弯道的转弯半径宜大于18m1,8. 2.2施工便道经过河流、沟渠时，可采

31、取修筑临时性桥涵或加固原桥涵等措施，桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求，并应满足沟渠通水要求。9. 2.3在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时，应采取加强路基的措施。10. 2.4施工便道经过地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应采取保护措施。11. 2.5陡坡地带施工便道修筑宜采取降坡或修绕行路等措施。8管沟开挖8.1 管沟的几何尺寸1. 1.1管沟的开挖深度应满足设计文件的要求。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。2. 1.2管沟边坡坡比应满足设计要求。当设计无要求时，管沟边坡坡比应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定，深度在5m以内管沟的最陡边坡的坡比宜

32、按表8.1.2确定。表8.1.2深度在5m以内管沟的最陡边坡坡比土壤类别最陡边坡坡比i坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石类土（填充物为粘性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉质粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土（经井点降水）1：1.00硬质岩1：01：01：0冻土1：0.331：0.331：0.33注：1当季节冻土发生融4二时，应进行现场试验确定1坡比。2冻土

33、地区，应根据冻土可能的变化趋势及土壤特性经现场试挖确定边坡坡度值。3水网地区管泡开挖时，应进行现场试验确定其坡比。3. 1.3深度超过5m的管沟开挖时，应根据实际情况，采取放缓边坡、支撑或阶梯式开挖措施。4. 1.4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。深度在5m以内管沟沟底宽度应按下式确定：B=Dm+K（8.1.4-1）深度在5m以内双管同沟敷设管沟沟底宽度应按下式确定：B=DmI+D.2+W+K（8.1.4-2）式中：B一沟底宽度（In）；D.一钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）；口一同沟敷设钢管1的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）；M

34、一同沟敷设钢管2的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（In）；W一同沟敷设管道净间距（）,应符合设计规定，最小不应小于0.5m；K一沟底加宽余量（m）,应按表8.1.4取值。表8.1.4沟底加宽余量K值（m）条件因素沟上焊接沟下焊条电弧焊接沟下半自动焊沟下焊接弯头、弯沟下自动焊焊接处、质管沟岩石弯头、土质管沟岩石爆沟中有水沟中无水爆破管沟冷弯管处管沟力中有水沟中无水破管沟接处管沟管及连头处管沟焊接弯头、弯管及连头处管沟K沟深3m以内0.70.50.91.51.00.80.91.62.03.0值沟深3m5m0.90.71.11.51.21.01.11.62.03.0注：当采用机械开挖管沟时，计算

35、的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。8,2管沟开挖8. 2.1开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧5用范围内，应采用人工开挖，并应对挖出的地下设施采取保护措施。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理部门同意，必要时应在其监督下开挖。9. 2.2一般地段管沟开挖时，宜将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1m。10. 2.3在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放，下层土应放置在靠近管沟一侧。11. 2.4爆破开挖管沟宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的单位承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行

36、人，以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关部门和人员，采取安全保护措施后方可爆破。12. 2.5石方、戈壁、冻土等需回填细土段管沟开挖，应按设计管底标高超挖300mm。13. 2.6沙漠地区管沟开挖，宜采用多台机械纵推横移的开挖方法。14. .7水网地区管沟开挖，应采取排水、设备通行及管沟成型的措施。15. 2.8冻土地区管沟开挖应按照设计文件要求，并根据冻土深度和施工条件确定开挖方式，季节性冻土、永冻土地区管沟开挖、管沟回填作业应根据水文地质条件确定施工时机。8.3管沟验收8.3.1直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，曲率半径应满足设计要求。8.3,2管沟中

37、心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表&3.2的规定。表8.3.2管沟中心线、沟底标高、沟底宽度变坡点位移的允许偏差项目允许偏差（mm）管沟中心线偏移150沟底标高+50-100沟底宽度-100变坡点位移10008.3.3石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。8.3.4开挖后应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。9布管及现场坡口加工9.1 布管9.1.1 应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径，进行管口匹配。9.1.2 堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。防腐管下宜设置两条土展或土袋。9.1.3 堆管的位置

38、应靠近管道线位，且应远离架空电力线。管堆之间的距离不宜超过500m。9.1.4 沟上布管前每根管子应设置管墩，平原地区管墩的高度宜为0.4m0.5用，山区应根据地形变化设置，管墩宜用袋装软质材料。9.1.5 沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施。9.1.6 沟上布管及组装焊接时，应符合下列要求：1管道的边缘至管沟边缘应保持足够的安全距离，其值应符合表9.L6的规定。表9.1.6管道边缘与管沟边缘的安全距离土壤类别干燥硬实土潮湿软土安全距离（m）21.02L52管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离

39、应按下式计算：SD,1+K2+a+y（9.1.6-1）a=hi（9.1.6-2）式中：S一管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离（m）；以一钢管的结构外径（m）；K一沟底加宽余量（In）,应按本标准表8.L4取值；a一管沟边坡的水平投影距（In）；h一沟深（In）；i一边坡坡度，应按本标准表8.L2取值；y安全距离（）,应按表9.1.6取值。9.1.7 沟下布管时，防腐管首尾应错开摆放，错开距离宜为100mnU9.1.8 坡地布管时，应采取防止滚管、滑管的措施。9.1.9 吊装和布管作业时，采用的吊装设备能力应满足作业要求，且吊具应为起重专用吊具。9.2现场坡口加工1.1.1 2.1管端

40、坡口应依据焊接工艺规程的要求进行加工、检查。1.1.2 采用自动焊焊接时，管端坡口宜在施工现场进行加工。坡口加工应采用坡口机，刀具宜采用一次成型的复合刀具。1.1.3 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用镶刀或电动砂轮机清除整平。10管口组对、焊接及验收10.1 一般规定10.1.1 管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、熔化极及非熔化极气体保护电弧焊、药芯焊丝电弧焊、等离子弧焊、埋弧焊或其组合的焊接方法。焊接自动化程度为手工焊、半自动焊、自动焊或其组合。10.1.2 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良好的工作状态和安全性能。当有数据传输要求时，焊接设备应具备主要焊接工艺参数实时采

41、集和远程传输的功能。10.1.3 焊接施工前，应根据设计文件和执行的焊接工艺评定标准，制定预焊接工艺规程，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合现行国家标准钢质管道焊接及验收GB/T31032及设计文件的有关规定，并应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊接接头应按照等抗拉强度或高抗拉强度匹配的原则设计，焊接材料的选取应符合下列要求：1根焊宜采用熔敷金属名义抗拉强度与母材名义抗拉强度级别相当或稍低的焊接材料；2对于实心焊丝自动焊工艺，可选取熔敷金属名义抗拉强度与母材名义抗拉强度相当或稍低的焊接材料；3除实心焊丝自动焊工艺外，热焊和填充盖面焊材料应选取熔敷金属名义抗拉强度与母材名义抗拉强度

42、相当或更高一级的焊接材料；4输气管道除根焊外不应使用非低氢型焊接材料；设计压力大于等于4.0MPa输油管道，除根焊外不宜使用非低氢型焊接材料；5屈服强度555MPa及以上强度等级钢管的焊接不应使用纤维素焊条；6连头焊、返修焊或钢管自重较大的情况下，应采用低氢型、高韧性的焊接材料施焊；7不同强度等级钢管进行对接焊时，应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度规定值，且不应超过强度较高一侧母材规定抗拉强度的上限值；10.1.4 焊工上岗前，应经培训考核合格，从事工作范围应与上岗证书相符。10.1.5 在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：1雨雪天气；2大气相对湿度

43、大于90%；3低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；4纤维素焊条电弧焊、埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；5气体保护焊，风速大于2m/s；6环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。10.2管口组对与焊接10.2.1管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定。10.2.2不等壁厚对焊应符合下列规定：1壁厚差小于或等于2.5mm时可直接焊接；2壁厚差大于2.5mm、小于1/2薄壁管壁厚时,应采用内削薄坡口或孔锥型坡口处理,对于DN(600m管道，宜优先采用孔锥型坡口处理；3内削薄坡口过渡角度宜小于等于15；采用孔锥型坡口时，厚壁管削薄长度应满足设计文件要求，过渡角度宜为2030；4壁厚

44、差大于1/2薄壁管壁厚时，宜采用过渡管进行过渡。10. 2.3使用对口器应符合下列要求：1应优先选用内对口器，不具备使用内对口器条件时可选用外对口器；2使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡；3外对口器撤离时，完成的根焊道长度和间距应均匀、对称分布于管口圆周，且符合焊接工艺规程规定的长度比例要求。10. 2.4管道组对应符合下列规定：1 清扫后管内应无污物；2 管口清理及修口时，管口应完好无损，管口IomnI-25mm范围内无铁锈、油污、油漆、毛刺；3 管端IOrnnI范围内螺旋焊缝或直缝端部的余高应打磨，并平缓过渡；采用全自动超声波、相控阵超声波检测时，

45、管端不少于15OnlnI范围内螺旋焊缝或宜缝余高应打磨掉；4 管端制管焊缝间距应大于等于100mni:5 错边量（或错边校正）应小于等于壁厚的八分之一，且连续50mm范围内局部最大不应大于3mm,错边沿周长应均匀分布；6 钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m；7 钢管对接角度偏差不得大于3；8 弯管组对时不允许切割弯管的湾曲段。10.2.5焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；2焊机地线与管子连接应采用专用卡具；3对于防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.5m的保护层。10.2.6焊前预热应符合焊接工艺规程的规定。10.2.7管道焊接应符合下列规定：1管道焊接应符合焊接工艺规程的要求；2根焊完成后，应立即进行热焊，根焊与热焊间隔时间应满足焊接工艺规程要求；3焊道接头应进行打磨，相邻两层的接头不应重叠，应错开30mm以上；