《机械制造技术课程设计-泵体加工工艺规程及铣Φ48H8孔夹具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造技术课程设计-泵体加工工艺规程及铣Φ48H8孔夹具设计.docx（35页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。齿轮油泵泵体及其铳48H8孔夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词
2、：切削用量，夹紧，定位，误差。AbstractThisdesigninvolvesthemechanicalmanufacturingprocessandmachinetoolfixturedesign,metalcuttingmachinetools,toleranceandmeasurementofvariousaspectsofknowledge.Thegearoilpumpbodyanditsmillinghole48H8holejigdesignarethreeparts,includingtheprocessdesign,theprocessdesignandthespecialf
3、ixturedesign.Intheprocessdesign,thepartsareanalyzedfirst,theprocessofthepartsisredesignedandthestructureoftheblankisredesigned.Theprocessdatumofthepartsisselectedandtheprocessrouteofthepartisdesigned.Thenthesizecalculationoftheworkingprocedureofthepartsiscalculated,thekeyistodeterminetheprocessequip
4、mentandthecuttingamountofthevariousworkingorder;then,thekeyistodeterminetheamountoftheprocessequipmentandthecuttingamount.Thedesignofthespecialfixtureiscarriedout,andthecomponentsofthefixturearedesigned,suchasthepositioningelement,theclampingelement,theguidingelement,theconnectingpartswiththemachine
5、toolandtheotherparts.Thepositioningerroriscalculatedwhenthefixtureispositioned,andtherationalityandinadequaciesofthefixturestructureareanalyzed,andthedesignisinjectedinthefuture.Itisintendedtobeimproved.Keywords:cuttingamountclampingpositioningerror.1序言1Ll前言11.2夹具设计中的特点1L3夹具设计需保证的条件11.4夹具的发展趋势12零件的分
6、析31. 1零件的作用32. 2零件的工艺分析33工艺规程设计43. 1确定毛坯的制造形式43.2 基面的选择43.3 制定工艺路线54.4确定各工序的加工余量63.5确定切削用量及基本工时94铳床夹具设计274.1问题提出274.2定位基准的选择274.3定位元件的设计274. 4定位误差分析285. 5切削力的计算与夹紧力分析296. 6夹具设计及操作简要说明29结束语30谢辞31参考文献321序言1.1前言制定齿轮油泵泵体的加工工艺，设计铳48H8孔的铳床夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺
7、寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。L2夹具设计中的特点L夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。2 .专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。3 .“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。L3夹具设计需保证的条件1
8、 .夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。2 ,保证工件的精度。3 保证使用方便与安全。4 .正确处理作用力的平衡问题。5 .注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。L4夹具的发展趋势L发展通用夹具的新品种，由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。6 .发展调整式夹具。7 .推广和发展组合夹具及拼拆夹具。8 .加强专用夹具的标准化和规范化。9 .大力推广和使用机械化及自动化夹具。10 采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。2零件的分析2. 1零件的作用题目所给的零件是齿轮油
9、泵泵体：泵体由吸油室和压油室两大部分组成。在吸油室的进口和压油室的出口分别是油泵进口法兰和出口法兰，用以连接进油管和出油管。吸油室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管，其作用是将油流引入叶轮，并向叶轮提供所需要的流态。压水室的作用是收集叶轮流出的液体，并将液流引向出口。3. 2零件的工艺分析齿轮油泵泵体共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：1、以底面为中心的一组加工表面这一组加工表面有：底面、4-9孔、20沉孔等。2、以尺寸86为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：左端面、2-48H8孔、铳49圆弧、前后G1/4端面、上上H7孔、下18H7孔、M36l.5端面、26H8孔、
10、刀槽；车36外圆；车M36l.5螺纹、前后G1/4螺纹、6-M6螺纹、2-4孔等这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组面，再以第一组加工孔和端面为基准加工另外一组加工面3工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200灰口铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸
11、件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余
12、量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加
13、工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3. 3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序01：金属性浇铸工序02：
14、时效处理以消除内应力工序03：粗铳、半精铳底面工序04：钻4-9孔、刮平中20孔工序05：粗铳、半精铳左端面工序06：粗铳、半精铳、精铳2-中48H8孔；铳49圆弧工序07：铳前后G1/4端面工序08：钻、扩、钱上18H7孔、下18H7孔工序09：粗车、半精车M36l.5端面、铳26H8孔工序10：车退刀槽；车36外圆；车M36l.5螺纹；倒角C2工序11：钻、攻前后G1/4螺纹；倒角Cl工序12：钻、攻6-M6螺纹工序13：配钻、钱2-中4孔工序14：去毛刺工序15：检验至图纸要求工序16：包装、入库4. 4确定各工序的加工余量1 .底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸
15、件的单边加工余量Z=2.Omm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,两步铳削（即粗铳、半精铳）方可满足其精度要求。粗铳单边余量Z=l.5mm半精铳单边余量Z=0.5mm2.4- 9孔、刮平20孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,首先钻4-9孔、然后再刮平20孔方可满足其精度要求。3 .左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表
16、面粗糙度Ra为6.3o根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,两步铳削（即粗铳、半精铳）方可满足其精度要求。粗铳单边余量Z=2.Omm半精铳单边余量Z=0.5mm4 .248H8孑L的力口工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=l.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,三步铳削（即粗铳、半精铳、精铳）方可满足其精度要求。粗铳单边余量Z=LOmin半精铳单边余量Z=0.4mm精铳单边余量Z=O.Imm5 .49圆弧的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工圆弧的尺寸不大故采用实心铸造，铸件
17、尺寸公差为CT8级，表而粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。6 .前后G1/4端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。7 .上中18H7孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6o根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,三步钻削（即钻、扩、钱）方可满足其精度要求。
18、钻单边余量Z=16.Omm扩单边余量Z=0.9mm钱单边余量Z=0.Imm8 .下下H7孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6o根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,三步钻削（即钻、扩、钱）方可满足其精度要求。钻单边余量Z=16.Omm扩单边余量Z=0.9mm钱单边余量Z=0.Imm9 .M36l.5端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,两步车削（即粗车、
19、半精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=l.5mm半精车单边余量Z=0.5mm10 .26H8孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量ZNLOmm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=3.5mm半精车单边余量Z=0.5unIL退刀槽的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工槽的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。1
20、2. M36l.5螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.Omrn,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,首先车636外圆、然后再车M36l.5螺纹方可满足其精度要求。13. 前后G1/4螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,首先钻G1/4螺纹底孔011.445、然后再攻前后G1/4螺纹方可满足其精度要求。14. 6-M6螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手
21、册表2.2-4,因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,首先6-M6螺纹底孔5.1,再攻6-M6螺纹方可满足其精度要求。15. 2-4孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表而粗糙度Ra为0.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,两步钻削（即钻、钱）方可满足其精度要求。钻单边余量Z=l.9mm单边余量Z=O. Imm3.5确定切削用量及基本工时工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铳、半精铳底面工步一
22、：粗铳底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=1.5nn,J0=30nn,v=45mmin,z=42.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=15mm2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出fz=0.2nn/齿，则IOOOv 1000x45d 4 X 30478rmin按机床标准选取nw=475r/min 44.8m / min7idnw_%X30X475l-1000当nw=475rmin时fm=f,nw=0.24475=380mm/r按机
23、床标准选取fn=375mm/r3）计算工时切削工时：1=78twn,I2=.5mm,3=3mm则机动工时为1278 + 1.5 + 3475 0.2x 2 min 1.737 min工步二：半精铳底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=0.5w,=3（）m7,U=60min,z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=5jW722）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.16/齿，则IOOQv 1000x60d 4 X 30 6
24、37rmin按机床标准选取卬=600 r/min_ dnw _ %X30x600 V IOOO IOOO 56.6/w / min当外=600rmin时fm =f=0.164 600 = 384 mm / r按机床标准选取fm = 375 mm / r3）计算工时切削工时：l = 78nn , I2 = 0.5nvn , 3 = 3mm则机动工时为78 + 0.5 + 3600 0.16 2min 1.698 min工序04：钻4-9孔、刮平20孔工步一：钻4-9孔确定进给量f：根据参考文献IV表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给/=0.051.6w?/r,根据参考文献IV表4.2T
25、3,取f=0.25mmr主轴速度：主轴转速=50250（kmin,根据参考文献IV表4.2-12,取H=500rmin故实际切削速度为7idwnw_乃X9x500woo-100O切削工时：/=15帆小，4=4.5皿九，I2=Invn,走刀次数i=4则机动工时为/ + K + 4nwf15 + 4.5 + 2500 0.25 4 min 0.688 min工步二：钱20沉孔1 .选择钻头选择高速钢钩刀，其直径d=20mm2 .选择切削用量（1）选择进给量/按加工要求决定进给量：根据切削用量手册装2.7,当铸铁硬度200H有/=0.05l.6nunr。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15,
26、当铸铁硬度=200220HBS时，f=0.20mmrtJ0J加Jn二12Ti=-1=/+(i=5.5+24nn0.3(X)minJJhfi0.20500工序05：粗铳、半精铳左端面工步一：粗铳左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=2.0twn,=3（）m7,v=45/71/min,z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=2.0mm2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNCI710型数控铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2/帆/齿，则IOOQv 1000x
27、45d 万 X 30478rmin按机床标准选取卬=475r/minvA3047544.8min100010003）计算工时切削工时：II=335.328mm,I2=2.0mm,h=则机动工时为4750.22=335.328+2.0+3,23.5830w*irurC工步二：半精铳左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=().5w,d0=30nvn,v=60z/min,z=4。2.决定铳削用量D决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=0.5wn2)决定每次进给量及切削速度根据YH-CNCI710型数控铳床说明书，其功率
28、为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.16)72/齿，则IOOOv 100060d 万 X 30637rmin按机床标准选取%.=6(X)min56.6w/min_dnw_乃X30x600v7-1000按机床标准选取3)计算工时切削工时：Il=335.328mm,I2=0.5vn,3=3ww二 335.328 + 0.5 + 3600 0.16则机动工时为Imin3.530min工序06：粗铳、半精铳、精铳2-48H8孔；铳49圆弧工步一：粗铳2-48H8孔1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铳刀，刀片采用YG8,ap=1.0nn,J0=10/m?,v=15min,z=4。2.决定铳削用
29、量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=1.0ww72）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNCl710型数控铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2M/齿，则IOOOv =701IoooXI5万xl 478rmin按机床标准选取nw=475r/min7idnw v =-IOOO万XlOX475IOOO 15机 / min3）计算工时切削工时：Z1=253nvn,I2=Lomm,3=则机动工时为tmXlmin 2.706 minl+Z2253+1.0+3nj475x0.2工步二：半精铳2-48H8孔I、选择刀
30、具刀具选取硬质合金圆柱铳刀，刀片采用YG8,ap=OAnvn,d=IOmm,v=20wmin,z=42.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=0.4九2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNCI710型数控铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出力=0.16/齿，贝!jIOOOv 100020d 万 xl 637rmin按机床标准选取%,=600r/min口 =叫 jl0600IOOO IOOO 18.9wmin3）计算工时切削工时：l=253nm,I2=OAnvn,3=2rtn则机动工时为tKf253+
31、0.4 + 3600 0.16 Iniin 2.671 min工步三：精铳2-48H8孔1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铳刀，刀片采用YG8,ap=0.1w,J0=l（）nn,v25m/min,z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ral.6,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则cp=O.1/w/w2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNCI710型数控铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.12/齿，则IOOOv 1000x25d 乃xl 796rmin按机床标准选取卬=750rmin 23.6m minTidn,X10x750V100
32、O100O3）计算工时切削工时：l=253mm,I2=O.nn,3=2nm则机动工时为4 +4tf253 + 0.1 + 3750x0.12 Imin 2.846 min工步四：铳49圆弧1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铳刀，刀片采用YG8,ap=12.9Im,J0=必Wn,v=30z/min,z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=2.9mm2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNCI710型数控铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2/帆/齿，则IOOOv 1000x307ud %
33、 X 20 478rmin按机床标准选取卬=475 r/min7ndn rx 20x475V 10001000 29.9/71 / min3）计算工时切削工时：l = 23mm , I2 = 2.9nvn , I3 = 3nm则机动工时为l2nwf23 + 12.9 + 3475 0.22min 0.819 min工序07：铳前后G1/4端面1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铳刀，刀片采用YG8,ap=2.0mn,J0=2（）w,v=30wmin,Z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=2.0/m/m2）决定每次进给
34、量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2M/齿，则IOOOv 1OOO3OTid /TX 20 478rmin按机床标准选取nw=475r/min 29.9/71 / min_dnw_%X20x475vT-100O3）计算工时切削工时：II=20nn,I2=2.Of/Vn,3=则机动工时为tm4+4tf30 + 2.0 + 34750.2X 2min 0.737 Inin工序08：钻、扩、较上18H7孔、下18H7孔工步一：钻上16孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给/=0.051.6w?/r,
35、根据参考文献IV表4.2T3,取f=0.25mmr主轴速度：主轴转速=50250（kmin,根据参考文献IV表4.2-12,取=500rmin故实际切削速度为叫4,IOOO165001000 25.2/m / min切削工时：/=58.5?，1=8.0mn,I2=Imm,走刀次数i二l则机动工时为58.5 + 8.0 + 2500 x 0.25XImin 0.548 min工步二：扩上16孔至中17.8利用扩孔钻将16孔至17.8,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取/=0.051.6三r,根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.2m机则主轴转速为=502500厂/min
36、,根据参考文献IV表4.2-12,取=63(kmin故实际切削速度为1 =必17.8x6301000100035.3wmin切削工时：/=58.5nm,l=().9，I2=2mm,走刀次数i=1则机动工时为 0.496 min/+4+4.585+0.9+2nwf6300.2工步三：钱上17.8孔至018117确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量/=0.051.6如，根据参考文献IV表4.2-13,f=02mmr主轴速度：主轴转速=50250Omin,根据参考文献IV表4.2-12,取/7=10(X)rmin故实际切削速度为1000_ 4X18x1000
37、100056.6wmin切削工时：/=58.5mm,1=0.1，I2=2mm,走刀次数i=l则机动工时为58.5 + 0.1 + 21000 0.12X1 0.505 min工步四：钻下16孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量/=0.051.6%，根据参考文献IV表4.2T3,取f=0.25mmr主轴速度：主轴转速=502500rmin,根据参考文献IV表4.2-12,取n=500rmin故实际切削速度为V =型q JXI6x50IOOO 1000 25.2/77 / min切削工时：/=1Smm，II=8.0，I2=Invn,走刀次数i二l则机动工
38、时为/ + 2 .nJ18 + 8.0 + 2500x0.25X1 min 0.224 min工步二：扩下16孔至17.8利用扩孔钻将16孔至17.8,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取/=0.051.6/7?/?/r,根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.2机机则主轴转速为=502500“min,根据参考文献IV表4.2-12,取=630min故实际切削速度为口 =* JXl7.8x63010 IOOO35.3wmin切削工时：/=18机帆，j=0.9w11,I2=2mm,走刀次数i=l则机动工时为l+l,+L.18+0.9+21 0.166 min!_=XJnwf
39、6300.2工步三：钱下17.8孔至中18117确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量/=0.051.6加/厂，根据参考文献IV表4.2-13,f=02mmr主轴速度：主轴转速=502500/min,根据参考文献IV表4.2-12,取=10rmin故实际切削速度为 5 6.6/w / minI=史及JXI8xl00100O100O切削工时：/=18,加%,1=O.nn,I2=Itnm,走刀次数i=l则机动工时为= tz=nJ18 + 0.1 + 2IOOOXo.12 0.168 min工序09：粗车、半精车M36l.5端面、26H8孔工步一：粗车M36l
40、.5端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为20Omm（表1.30）,故选刀杆尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角o=12,后角%=6,主偏角%=90,副偏角（=10,刃倾角4=0。，刀尖圆弧半径九二0.8mm。1）确定切削深度4由于单边余量为1.5mm,可在1次走刀内切完。2）确定进给量/根据表1.4,在粗车M36I.5端面、刀杆尺寸为16mmX25mm、ap3mr11N工件直径为0100mm时，f=0.
41、10.6mmr按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择=0.26mmr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力EmIX=3530N。根据表1.21,当与W2mm,fW0.35mmr,kr=450,u=200mmin（预计）时，进给力F=760NF,的修正系数为鼠尸,=0.1,Ff=1.17（1.29-2）,故实际进给力为Fr=7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选/=0.26mmr可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1mm,可转位
42、车刀耐用度T=30mino4）确定切削速度U切削速度U可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YTI5硬质合金车刀加工铸件，6zp3mm,f0.25mmr,切削速度u=120mmin。切削速度的修正系数为kw=0.8,=0.65,kkn=0.81,KY=I.15MMy=1.0（均见表1.28），=1200.80.650.811.15mmin58mminIOOOvd1000x58乃X 40r/min 462rmin按C620-1机床的转速（表4.2-8）,选择=460rmin则实际切削速度U=58mmin5）校验机床功率由表1.24,4W3mm,f0.2
43、7mmr,u246mmin时，Pc=1.7KW0切削功率的修正系数%也=1.17,ktitp=kMp,=kp,=1.0,ZTPC=I.13,%c=08,=0.65（表1.28）,故实际切削时的功率为Pe=O.72KW根据表1.30,当=460rmin时，机床主轴允许功率Pe=5.9KWPcPe,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为Qp=1.5mm,f=0.26mmr,n=460rmin,=58mmin2、确定粗车M36l.5端面的基本时间+/+，2+4式中 J=80mm,4=18mm,1=1.5mm,I2=0mm,/3=0mm,f=0.26mmr,n=460rmin,i=1T3=31+Jj5+十xlmin工0.272min,30.26460工步
