《车站主体结构质量缺陷总结报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车站主体结构质量缺陷总结报告.docx（10页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、武汉市轨道交通2号线南延线第X标段土建工程XX站主体结构质量缺陷总结报告中国铁建编制:审核:审批:XX公司武汉轨道交通XX项目经理部2017年3月20日目录一、工程概况2二、主体结构质量缺陷总结2三、质量缺陷产生原因分析23. 1错台23.2 蜂窝23.3 麻面33.4 露筋33.5 局部胀模3四、质量缺陷具体处理方案44. 1缺陷修复施工工艺流程44.2 施工准备44.3 施工物资及人力准备44.4 缺陷处理要求54.5 具体处理措施54.6 .1错台缺陷处理方法51.1.1 5.2蜂窝缺陷处理方法54.5.3 麻面缺陷处理方法64.5.4 露筋缺陷处理方法64.5.5 胀模缺陷处理方法7五
2、、后续施工质量缺陷的预防措施75.1通过控制钢筋施工质量预防75.2通过控制模板制作安装质量预防75.3通过控制混凝土工艺质量预防7XX站主体结构质量缺陷总结报告一、工程概况XX车站位于东湖高新技术开发区光谷大道与三环交汇以南路段上，车站沿光谷大道南北向布置，车站主体位于光谷大道偏东，车站西侧延光谷大道由北向南临街分布有银都宾馆、汉庭酒店、如家酒店、碧荔精品酒店、7天连锁酒店和在建的当代国际花园总部基地。车站东侧为空地。车站为地下二层岛式站台车站，总长为35Onb标准段宽度约为20.9m,有效站台中心里程为右DK36+149.000,车站总建筑面积为21650?。小里程端为盾构接收，大里程为盾
3、构始发。车站共设置4个出入口，3组风亭，出入口及风亭设于光谷大道的东西两侧。二、主体结构质量缺陷总结XX站主体结构总长为35Onb标准段宽度约为20.9m,结构施工分为14段、42板，目前已施工17板，根据现场查验已施工完成结构混凝土外观出现少量质量缺陷，分别有错台、蜂窝、麻面、露筋、局部胀模等，针对出现的混凝土质量缺陷问题我项目部及时对质量缺陷产生的原因、具体处理措施及后期施工预防措施作出总结。三、质量缺陷产生原因分析3.1错台错台是指模板拆除后，混凝土表面模板接缝处出现超过规范要求的错台现象，一般错台产生的原因有以下几点：(1)、模板外支撑不牢固，混凝土浇筑过程中出现局部模板变形引起的外形
4、走样；(2)、模板支撑基础部牢固，混凝土浇筑过程中模板整体移位而造成外形走样；(3)、混凝土浇筑过程中振捣器靠模板太近，造成过振使模板变形；(4)、施工缝处模板连接不牢固，是模板走样；(5)、混凝土供应不及时，造成冷缝从而产生错台。3.2蜂窝蜂窝是指拆模后构件有局部混凝土松酥，石多浆少，石子间出现分析，形成蜂窝状的窟窿，它形成的主要原因有：(1)、上、下料不当，造成石子砂浆离析；(2)、混凝土的振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(3)、模板缝隙未堵严，造成水泥浆流失；(4)、钢筋过密，未稍加间隙就继续灌注混凝土。3.3麻面麻面是指混凝土构件表面局部缺浆，出现无数的小凹坑，但无露筋现象，它产生的
5、原因主要有以下几点：(1)、模板表面粗糙活粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘贴产生麻面；(2)、模板湿润度不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土表面早期失水过多出现麻面；(3)、模板拼缝不严，局部漏浆；(4)、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3.4露筋露筋是指构件中的主筋、副筋或箍筋等部分或局部未被混凝土包裹或外露，它产生的原因主要有：(1)混凝土浇筑时振捣未到位或漏振或振捣时间不够；(2)、模板安装不严实存有缝隙，造成混凝土水泥浆漏失；(3)、保护层垫块未放置到位。3.5局部胀模混凝土胀模现象，会造成构件尺寸增大，外形不规整，严重者需要进行剔凿，影响混凝
6、土的外观质量，常见的混凝土胀模原因主要有：(1)、采用泵送混凝土时，一次浇筑过高，过快；(2)、由于墙面残浆等原因，二次接槎部位模板不能保证与墙拼严；(3)、模板安装过松；(4)、支撑数量不足，造成荷载重分配，跑模；3.6局部渗水本工程仅在施工缝部位及墙面出现局部漏水，分析其原因有以下几点：(1)施工缝部位浇注不良或骨料集中；(2)、施工缝掉入杂物导致防水失效；(3)、混凝土接头部位产生收缩造成开裂；(4)、施工缝防水施工不良造成防水失效；(5)、混凝土中的杂物较大形成过水通道；(6)、混凝土收缩或结构裂缝；(7)、浇注时振捣不良导致不密实、内部空洞等原因形成积水。四、质量缺陷具体处理方案4.
7、1缺陷修复施工工艺流程缺陷修复施工工艺流程框图见图5-104.2施工准备(1)、拟修补碎蜂窝、麻面缺陷部位，大小标记清晰，并做好记录；(2)、对施工过程中施工的架子、锤子、铁锤、吊锤、墨斗准备好；(3)、对操作施工人员进行施工技术、安全交底；(4)、对施工人员进行技术指导和检查监督工作；(5)、要求修补处的碎强度达到设计强度的85%后，才能进行修补工作;图5T混凝土缺陷修复施工流程图4.3施工物资及人力准备(1)、施工机具，针对车站出现的质量缺陷数量及种类，拟投入的施工机具及材料如下表所示：表5.1拟投入工具数量表名称单位数量空压机Zx3锤子个6鎏子根若干手砂轮个6砂纸张若干铁抹子个9木抹子个
8、9铝合金制杆个6铁锹把15白水泥袋若干(2)、人员准备，车站设一个施工班组流水作业，一个施工班组：现场管理负责1人，技术负责1人，架子工6人，松散混凝土凿除4人，墙面磨平4人，调配水泥浆4人，抹面4人，杂工10人。4.4缺陷处理要求(1)、选用的修补材料，除满足结构正常使用的各项要求外，其本身的强度、耐久度、与老混凝土的粘结强度等，均不得低于老混凝土的标准；(2)、修补材料应有与老混凝土相一致的外观；(3)、修补时应将不符合要求的混凝土彻底凿除，清除松动碎块，残渣，凿成陡坡,再用空压机吹洗干净；(4)、对错台的处理遵循“宁磨不补，多磨少补”的处理原则。4.5具体处理措施4.5.1错台缺陷处理方
9、法对于凹凸错台的质量缺陷尽可能采用凿除、打磨等防范进行；如果凹陷较严重，凿除、打磨方法不能满足要求，则对凹陷部位表面进行凿毛，并用比原混凝土设计强度等级高一级的细石混凝土或预缩砂浆填补。4.5.2蜂窝缺陷处理方法(1)、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋；(2)、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；(3)、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净，清理后及时封堵清理口；(4)、对修补处表面接洽面涂刷一层42.5水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；(5)、采用与
10、原混凝土设计强度等级高一级的混凝土进行浇灌修复，操作时用小钢筋仔细插捣密实；(6)、混凝土终凝后拆模，用麻袋包密洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。(7)、用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。4.5.3麻面缺陷处理方法(1)、过水表面出现的麻面，先将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗，并使麻面部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:21:2.5的水泥砂浆抹平，水泥浆或砂浆达到龄期强度后再用环氧基液涂刷两遍，以保证修补部位有足够的耐磨度，并防止水流对缺陷处产生空蚀现象，待环氧基液基本凝固时用水泥素浆凝固后用砂纸适度打磨其表面，以确保修补部位与原混凝土色泽相近；(2)、非过水表面出现的麻面
11、，用钢丝刷加清水刷洗麻面处，并使麻面部位充分湿润，然后用水泥素浆或1:21:2.5的水泥砂浆抹平，待水泥素浆凝固后用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。4.5.4露筋缺陷处理方法(1)、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋；(2)、对凿除部位用毛刷刷干净，斌用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，然后采用纯水泥浆纵横各刷一遍；(3)、对修补处表面接洽面涂刷一层42.5水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；(4)、采用1:2.5水泥砂浆薄抹一层(约IOmm厚)后，采用略干硬性的与原混凝土设计强度等级高一级的混凝土进行压实，待约30mmin后
12、进行复压抹面，施工完毕后用麻袋包密洒水养护；(6)、用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。4.5.5胀模缺陷处理方法(1)、首先对有可能胀模的部位进行测量，确定胀模厚度及胀模面积；(2)、对胀模处进行扫描，确定保护层厚度，与胀模厚度比较，判断是否有钢筋外露；(3)、确定无钢筋外露后，对胀模处进行凿除，做到小锤细凿，避免过凿现象；(4)、对修补处表面接洽面涂刷一层42.5水泥浆进行界面涂刷处理，以使新旧混凝土能结合良好；(5)、采用1:2.5水泥砂浆抹面，施工完毕后用麻袋包密洒水养护；(6)、用砂纸或手砂轮适度打磨，使其平顺且色泽与原混凝土色泽相近。4. 5.6渗水缺陷处理方
13、法渗水处理方案详见XX站结构渗漏水处理方案。五、后续施工质量缺陷的预防措施4.1 通过控制钢筋施工质量预防钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。5. 2通过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密
14、加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。6. 3通过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输与浇筑，原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m,正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂纹在拆模24d
15、内必须修复完成。1)混凝土配合比(1)水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量(加大坍落度)来增大水泥用量。(2)含砂率：砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的最佳含砂量。(3)坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少12厘
16、米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。3)混凝土浇筑与振捣(1)分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。(2)浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位(横向未到边，纵向不连贯)；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。(3)快插慢
17、提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。4）养护根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当口平均气温低于5时，不得浇水养护。5）拆模和成品保护控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。
