《TB-T3585-2023机车车辆车轴动车组.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TB-T3585-2023机车车辆车轴动车组.docx（33页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、ICS45.080CCS S33TB中华人民共和国铁道行业标准TB/T35852023机车车辆车轴动车组Axlesforrollingswk-EMU/DMU2024-03-01 实施2023-08-29发布国家铁路局发布前言III1范围12规范性引用文件13 术语和定义24 车轴钢坯技术要求和试验方法25 车轴技术要求和试验方法86 检验规则187防护、标记及质量证明书19附录A（规范性）车轴小试样疲劳试验22附录B（规范性）车轴全尺寸疲劳试验台23附录C（规范性）车轴超声检测用试块25本文件按照GBT1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某
2、些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由铁路行业基础通用及运输设备标准化技术归口单位归口。本文件起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司金属及化学研究所、中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所、中车青岛四方车辆研究所有限公司、晋西车轴股份有限公司、太原重工轨道交通设备有限公司、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司。本文件主要起草人：吴毅、高俊莉、张振先、李国栋、赵雷、王萌、吴海英、赵兴龙、黄永巍、张澎湃、李翔、涂占宽。机车车辆车轴动车组1范围本文件规定了动车组车轴钢坯及车轴的技术要求、试验方法、检验规则、防护、标记、质量证明书。本文件适
3、用于最高运行速度200km/h及以上动力分散动车组DZl、DZ2车轴的制造和检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成份允许偏差GB/T223钢铁及合金上学分析方法GB/T226钢的低倍组织及缺陀酸蚀检验法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试应方法GB/T19792001结构钢低倍组织缺陷评纹国GB/T2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一版荒
4、定GB/T4162锻轧钢棒超声检测方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花应电原一发射光谱法（常规法）GB/T4337金属材料疲劳试验旋转弯曲方法GB/T63942017金属平均晶粒度测定方法GB/T7704无损检测X射线应力测定方法GB/T7736钢的低倍缺陷超声波检验法GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法
5、）GB/T20125低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法GB/T23905-2009无损检测超声检测用试块GB/T24176金属材料疲劳试验数据统计方案与分析方法GB/T313102014金属材料残余应力测定钻孔应变法GB/T37454铁路车辆非动力车轴设计方法TB/T1027.22015机车车轴第2部分：车轴TB/T2395机车车辆动力车轴设计方法YB/T002热轧钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1车轴钢坯axlebillet钢锭或连铸坯经轧制或锻造后的钢坯。3.2样坯samplebillet在车轴钢坯上截取的，用于制取车轴钢坯理化检验试样
6、的坯块。3.3空心轴hollowaxle实心轴上通过钻孔等方法加工得到的中心通孔结构的车轴。3.4轮座wheelseat车轴上与车轮配合的部位。3.5轴颈axlejournal安装轴承，承担车辆重量，传递静、动载荷的部位。3.6防尘板座dustguardseat车轴上与防尘挡圈配合的部位。3.7齿轮箱座gearboxseat动力车轴上与齿轮箱内大齿轮、轴承、密封圈零部件配合的部位。3.8制动盘座brakediscseat车轴上与制动盘配合的部位。3.9轴身axlebody轮座、制动盘座、齿轮箱座之间不安装其他零部件的部位。4车轴钢坯技术要求和试验方法4.1 车轴钢坯制造4.1.1 要求4.1.
7、1.1车轴钢坯采用模铸或连铸生产，应采用电炉或转炉冶炼，并经炉外精炼和真空脱气处理。4.1.1.2车轴钢坯连铸应采用保护浇铸、电磁搅拌等技术措施。4.1.1.3车轴钢代号和化学成分（熔炼分析）应符合表1的规定。表1车轴钢代号和化学成分（熔炼分析）车轴钢代号化学成分（质量百分数）%CSiMnPSCrMoNiVAlCuDZl0.220.290.170.370.600.800.0150.0100.951.200.20、0.300.150.300.020.060.0100.0400.20DZ20.240.320.200.400.600.900.0100.0100.901.200.200.300.501
8、.500.060.0100.040W0.204.1.1.4对成品钢坯化学成分进行验证分析时，C、Mn、Si元素与表1规定的成分范围的允许偏差应符合表2的规定，其余元素与表1规定的成分范围的允许偏差应符合GB/T222的规定。表2化学成分允许偏差元素名称化学成分（质量百分数）%CMnSi偏差值0.020.030.024.1.1.5钢液中氢含量H不应天于1.5X106；车轴钢坯氧含量T.O不应大于L5X。4.1.1.6轧制车轴钢坯从钢锭到车油网坯头型制比应大于6:1,锻制车轴钢坯的锻造比应大于5:1。连铸车轴用钢坯轧制或锻造比应大于4:1,4.1.1.7车轴钢坯一般以锻造或热轧状态交货，联后或轧后
9、应采用缓冷、堆冷或退火方式冷却。4.1.2 取样位置化学成分测定用试样的取样和制样方法按照GB/T20066的规定，车较钢坯化学成分取样位置应符合图1的规定。图1车轴钢坯化学成分取样位置4.1.3 试验方法化学成分试验方法可按GB/T223、GB/T4336、GB/T11261、GB/T20123GB/T20125执行。当出现异议时，按GB/T223和GB/T11261的规定，以成品车轴的化学分析结果进行仲裁。4.2车轴样坯力学性能4.2.1 要求样坯的力学性能结果应符合表3的规定。表3车轴样坯力学性能车轴钢代号RMPaRMPaAKU2J（20*C,缺口深度5mm）KU2J（-40C,缺口深度
10、2mm）纵向”横向”纵向“横向“DZl6508004201850252520DZ2680-85045018N50225N3ON25”屈服强度不明显时，应进行规定非比例延伸强度R的试验。表中要求为三个试样的平均冲击值，不管试样取自什么位置，其检测结果中的单个最小值不应小于表3所列下限值的70%4. 2.2取样位置对于模铸车轴钢坯，应在节军轴钢4杞当于钢锭头部的标记端锯切样坯；对于连铸车轴钢坏，应在任一流车轴钢坯相当于头部的标记端锯切样坯.样坯长度不小于200mmO对于截面尺寸大于230mm230mm的钢坯，应按图2规定锯切截面反200200mm的样坯：对于截而尺寸小于或等于230mm230mm的
11、钢坯，样坯截面尺寸应与原钢坯截面尺寸和同。样坯应经过“正火+淬火+回火”或“淬火+回火”热处理后行力学性能检验。力学性能试样取样位置应符合图2的规定。单位为亳米标引序号说明：1 20C纵向冲击试样，距表面60mm处，共3个：2 40纵向冲击试样，距表面60mm处，共3个;3纵向拉伸试样，距表面60mm处，1个；420C横向冲击试样，共3个：540C横向冲击试样，共3个。图2力学性能样坯及试样取样位置4.2.3试验方法拉伸试验按GBT228.1规定的方法进行检验，拉伸试样平行长度内直径为10mm,原始标距长度为其直径的5倍；冲击试验按GB/T229规定的方法进行检验。4.3车轴样坯晶粒度4.3.
12、1要求DZl车轴样坏晶粒级别不应低于6级，且最高与最低级别差不超过3级。DZ2车轴样坯晶粒级别不应低于7级，且最高与最低级别差不超过3级。4.3.2取样位置晶粒度试样应取自拉伸试样未变形的大端，或在热处理后的样坯上按图2所示拉伸试样的位置取样。4. 3.3试验方法按GB/T6394-2017规定的方法进行奥氏体晶粒度检验。4.4车轴钢坯非金属夹杂物1. 4.1要求车轴钢坯中非金属夹杂物级别应符合表4的规定。表4车轴钢坯非金属突杂物织别A（硫化物类）B（氧化铝类）C（硅酸盐类）D（球状氧化物类）B+C+DS类（单颗氧化物类）粗系细系粗系细系粗系细系粗系细系粗系细系1.51.51.01.51.01
13、.01.01.5W2.03.0系1.5同一视场中同时出现B、C、D类或其中任意两类夹杂物时，应合并评级，合并评定级别不应大于表4规定的“B+C+D”值。B、C、D三类夹杂物独立评定后的级别和不应大于表4规定的“B+C+D”值。4. 4.2取样位置模铸车轴钢坯不同支“A”节车轴钢坯的标记端或连铸车轴钢坯在任一流首支车轴钢坯标记端，如只有一流，则在该流不同支车轴钢坯标记端，具体取样位置应符合图3的规定，试样在车轴钢坯横截面半长中部切取，金相磨面通过轴心线。单位为毫米图3车轴钢坯非金属夹杂物取样位置5. 4.3试验方法规定中的A法进行检验。按GB/T1056120054. 5车轴钢坯低倍组织4.5.
14、1要求车轴钢坯的横向酸浸低倍试片上不应有肉眼可兵的白点、白亮带、裂纹、残余缩孔、分层、皮下气泡、内部气泡、夹杂（非金属和异金属）、翻皮、品间裂统等。浸低倍组织级别应符合表5的规定。表5车轴钢坯酸浸低倍组织级一般疏松中心疏松锭型偏析一般斑点状编析和边缘斑点状偏析1.01.51.0无4.5.2取样位置模铸车轴钢坯不同支“A”节车轴钢坯的标记端或连铸车轴钢坯任一流首支车轴钢坯标记端，如只有一流，则在该流不同支车轴钢坯标记端。4.5.3试验方法按GB/T226规定进行检验，按GB/T19792001的规定进行钾定。4.6车轴钢坯超声波检测4.6.1要求车轴钢坯内部不应存在超过2mm平底孔的单个缺陷，不
15、应存在超过L7mm平底孔密集缺陷。4.6.2检测方法车轴钢坯超声波检测按照GB/T7736或GB/T4162的规定进行，GB/T7736为仲裁方法。4.7车轴钢坯表面质4.7.1 要求4.7.1.1车轴钢环端面不应有缩孔、夹杂和分层。4.7.1.2车轴钢坯表而不应有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等缺陷，如有上述缺陷应采用机械方法清除。可有深度不超过2mm压痕、氧化皮脱落造成的麻点。清理的深度从车轴钢坯实际尺寸算起，应符合表6规定。清理时要沿车轴钢坯的长度方向进行，其边缘应平滑过渡，清理宽度与深度比不应小于6:1,同一截面达到最大清除深度不应多于1处。表6清理深度单位为吆米截面尺寸清除深度230X
16、230W6250X2506=(280X280)W8(320X370)104.7.2检查方法目视或相应量具进行检查。4.8车轴钢坯尺寸和外形4.8.1要求4.8.1.1车轴钢坏截面尺寸及极限偏差应符合表7的规定，其余尺寸及极限偏差应符合YB/T002的规定。表7车轴钢坯截面尺寸及极限偏差单位为亮米车轴钢坯截面尺寸尺寸极限偏差高宽230X2304.0+8.0-4.0250X2504.0+8.0-5.0280X2804.0+8.0-5.0300X3005.0+8.0-6.0320X3206.0+8.0-7.04. 8.1.2钢环定尺长度或倍尺总长度极限偏差为*3mm。4.8. 1.3钢坯的棱角应为圆
17、弧形，其圆角半径r应为截面边长的0.1倍0.2倍。4.9. 1.4钢环表面的凸凹度，对截面尺寸为230mmx230mm的钢坏，每面凸凹度不应大于4.Omm.截面尺寸大于23OmrnX230mm的钢坏，每面凸凹度不应大于4.5mm。4. 8.1.5钢坯两端切斜度和凸出部分不应大于截面边长的1/5。5. 8.1.6剪切时钢坯端部的压扁值不应大于截面边长的15%。4. 8.2检查方法目视或相应量具进行检查。5车轴技术要求和试验方法4.1 车轴制造5. 1.1要求5. 1.1.1车轴化学成分应符合4.1.1.3和4.1.1.4的规定。5.1. 1.2车轴钢坯下料应采用机械切割。5.1.1. 3车轴锻造
18、前应均匀加热车轴钢坯，不应发生“过热”或“过烧”。6. 1.1.4车轴锻造完毕后，应在热态下打钢印标识，并确保标识在下一工序可识别且在机械加工后的车轴上不留下可见的痕迹5.1.1. 5需要时，车轴锻件热处理前的校直应在不低于510C的热态下完成。5.1.1.6车轴的热处理工艺为正火+卒火回火处理或淬火+回火处理。5. 1.1.7热处理可采用间歇炉或连续炉进行处理5.1 .1.8热处理后发现车轴弯曲变形需要校直时，将其热到不高于回火温度，适当保温后再进行校直作业。同一根车轴只可进行一次校直，不应对车轴造行咨校直。5.1.1 .9车轴热处理的次数不应超过三次。5.1.2 取样位置车轴化学成分取样部
19、位应为车轴轮座处或与轮座同样直径的延长体，试样应取盲空心轴内外表面之间中间位置或实心轴2半径位置处。5.1.3 试验方法化学成分试验方法按GB/T223、GB/T4336、GB/T11261、GBT20123.GB/T20125的规定进行。当出现异议时，按GB/T223和GB/T11261的规定，以成品车轴的化学分析结果进行仲裁。5.2 车轴力学性能5. 2.1拉伸性能5.1.1.1 要求靠近外表面的拉伸性能值不应小于空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径处实测值的平均值的095倍。空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径处的测试值应满足表8的要求。靠近空心轴内表面或实心轴中心位置拉
20、伸性能值不应小于空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径处实测值的平均值的0.8倍。表8车轴拉伸性能要求车轴钢代号RMPaRMPaADZlN42065080018%DZ2N45068085018%屈服强度不明显时，应进行规定非比例延伸强度R的试验5.2.1.2取样位置车轴拉伸性能测试所用试样应在车轴轮座处或与轮座同样直径的延长体取样，试样应在以下三个部位切取；a) 靠近车轴外表面；b) 空心釉内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径位置；O靠近空心轴内表面或实心轴中心位置。取样位置应符合图4的规定。图4中所示外圆直径为装配状态下的车轴的轮座外径；内孔直径为装配状态下的空心车轴的内孔直径。在车
21、轴延长体取样时，带延长体的车轴数量不应少于该热处理检验批的3%,且不应少于2根。Ab)-A 200 卜 !-Be-隹三三总 _ = _ _ = _实心轴/一/200-: Q H 一日一:=日空心轴图4车轴拉伸试样取样位置单位为亳米5. 2.1.3试验方法拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行检验，拉伸试样平行长度内直径为10mm,原始标距长度为其直径的5倍。6. 2.2冲击性能7. 2.2.1要求靠近外表面的冲击平均值不应小于空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径处实测值的平均值的0.95倍。空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径处的冲击平均值应满足表9的要求。靠近空心轴内表而
22、或实心轴中心位置冲击平均值不应小于空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径处实测值的平均值的0.8倍。表9车轴冲击性能要求车轴钢代号KU2J(20。，缺口深度5mm)KU2J（-40*C,缺口深度2mm）纵向横向*纵向”横向*DZl250225N25220DZ250=253025表中要求为三个试样的平均冲击值，不管试样取自什么位首，乓险测结果中的单个最小值不应小于表9所列下限值的70%。8. 2.2.2取样位置车轴冲击性能测试所用试样应在车轴轮座处或与轮座同样直径的延长体取样，试样应右以下三个部位切取：a) 靠近车轴外表面；b) 空心轴内外表面之间中间位置或实心轴1/2半径位置；c) 靠近
23、空心轴内表面或实心轴中心位置。取样位置应符合图5的规定。图5中所示外圆直径为装配状态下的车轴的轮座外径；内孔直径为装配状态下的空心车轴的内孔直径。在车轴延长体取样时，带延长体的车轴数量不应少于该热处理检验批的3乳且不应少于2根。5.2.2.3试验方法冲击试验按GB/T229规定的方法进行检验。单位为亳米a）实心轴标引序号说明：120纵向冲击试样，共9个；240C纵向冲击试样，共9个：320横向冲击试样，共9个：440横向冲击试样，共9个。图5车轴冲击试样取样位置5.3车轴金相组织、晶粒度及非金属夹杂物5.3.1 要求热处理后车轴的金相组织和晶粒度要求应符合表10的规定；非金属夹杂物应符合表4的
24、规定。表10车轴金相组织和晶粒度要求车轴钢代号金相组织晶粒度DZl贝氏体+马氏体的回火组织，可少量存在（不大于5蛤铁素体不低于6级，级别差小于2级DZ2贝氏体+马氏体的回火组织不低于7级，级别趋小于2级5.3.2取样位置金相组织和晶粒度取样部位应为车轴轮座处或与轮座同样直径的延长体，试样应取自空心车轴内外表面的中间位置或实心车轴1/2半径位置处，应符合图6的规定，F方向为观察面方向。外圆直径为装配状态下的车轴的轮座外径：内孔直径为装配状态下的空心车轴的内孔直径，在横截面上制取200mm?大小面积的试样。非金属夹杂物取样部位与金相组织和晶粒度取样相同，观察面方向同图6中F方向垂直，在纵向剖面上制
25、取200mm?面积（长X宽尺寸）的试样。b）空心轴图6车轴金相组织、晶粒度及非金属夹杂物取样位置5. 3.3试验方法晶粒度试验按GB/T63942017的规定进行；金相组织检验按照GB/T13298的规定进行。非金属夹杂物按GB/T105612005规定的A法进行检验。5.4车轴疲劳性能5.4.1 车轴小试样疲劳试验5.4.1.1 要求车轴小试样表面光滑试样的疲劳极限Rn和带有缺口试样的疲劳极限R要求应符合表11的规定。表11车轴小试样疲劳性能要求车轴钢代号RnMPaRMPa缺口敏感性系数（q=RnRIn）DZl35022151.63DZ2235022151.635.4.1.2取样位置采用GB
26、/T4337的四点加力圆柱形试样，试样形状及安装应符合附录A的规定。试样应尽可能取自接近实物轴身的表面。用于确定R的V形缺口应符合图7a）的规定，在要求产生疲劳裂纹区域的试样直径应为9.5mm单位为亳米图7疲劳试验缺口子意图5.4.1.3试验方法对于Rn.和R的测试，应至少分别采用15个试样进行试验，在IX10次应力循不和50%的失效概率条件下，采用升降法得出测试值，试验按照GB/T4337方法进行，按照GB/T2416方法统计试验结果。5.4.2车轴全尺寸疲劳试验5.4.2.1要求车轴轴身部位全尺寸试样的疲劳性能要求应符合表12的规定。表12车轴全尺寸疲劳性能要求车轴钢代号轴身表面疲劳极限F
27、MPa空心轴孔内表面疲劳极限为MPaDZl240296DZ224096当车轴轴颈与轴孔直径比大于3或轮座与轴孔宜径比大于4时，按实心车轴疲劳试验方法进行考核，即对F,（轴身部位）进行试验：否则按空心车轴进行试验，即对F（轴身表面）、空心轴孔内表面）进行试验5.4.2.2取样位置全尺寸试样的测试部位应与车轴产品相应部位具有相近的几何形状及表面粗糙度，且制造工艺与批量生产产品的车轴相同，每个部位取三根试样进行试验。F2试样应在轴身平直段加工一个Imm深的凹槽，凹槽形状和尺寸应符合图7b）的规定。F1试样按非齿轮侧设计。5.4.2.3试验方法车轴相应部位应在表12中给出的Fi、F?所对应的最小应力作
28、用下完成IXIO,次应力循环后，用磁粉检测方法进行检测以验证疲劳试验过程中是否出现裂纹。F2也可采用超声波检测。轴身表面试验应力为用典型横梁理论来计算的名义应力乘以TB/T2395或GB/T37454中的疲劳应力集中系数；空心轴孔内表面试验应力为使用典型横梁理论来计算的名义应力。在B、F2作用下完成IO7次应力循环后应无裂纹产生。试验用的设备应能够在疲劳考核区域产生旋转弯曲应力。车轴全尺寸疲劳试验台应符合附录B的规定。5.5车轴残余应力5.5.1 要求车轴应在加工到成品待装配状态下选行残余应力测试，车轴表面下0.1mm以内的残余应力应小于或等于+100Nmm2;表面下2mm处六今不同点上测得的
29、残余应力最大差值应小于或等于40Nmm2o5.5.2取样位置单位为亳米说明：A轴颈中截面：B 轮座中截面；C轮座内侧截面；D-轴身与过渡圆弧处截面;E 两座间轴身截面。车轴残余应力的测试位置应符合图8的规定，每个测点均要沿轴向和恩句两今方向进行检测。测试截面A、B、C、D、E处表面下0.1mm处的残余应力，每个截面上的2个测点沿圆息方向呈120分布；测试截面Em右而旧*Em外的强仝由力A小涮;升占泅国周方向呈60。分布.轮座部立检测位置位于轮座内双图8车轴残余应力测试5. 5.3试验方法按照GB/T7704采用X射线衍射方法，也可按照GB/T31310-2014采用盲孔法进行试验。车轴表而下0
30、.1mm以内的残余应力仲裁方法应采用X射线衍射法，表而下2mm处仲裁方法应采用盲孔法。采用X射线衍射方法测试表面以下2mm处的残余应力时，若采用辅助机械打磨或铳加工等方法辅助去除表层金属，应确保机械加工去除的深度不大于1.5mm,为消除机械加工对结果的影响，剩余量应采用电解腐蚀的方法去除以获得检测面。6. 6超声检测6.1.1 超声透声检测6.1.1.1 要求5.6.1.1.1检测时机：透声检测应在车轴端面加工到粗糙度与成品车轴要求相同、轴端螺纹孔和空心轴内孔加工前进行。5.6.1.1.2超声探头透声检测用纵波直探头频率为5MHz、晶片直径尺寸620mm.5.6.1.1.3质量验收：被检证车轴
31、端面中心至1/2半径范围以内区域（区域边界以探头中心为准），轴端反射回波幅度不低于满屏高度的50C且在时基线起始15%声程以外，背景噪声的幅度应小于满屏高度的5%。5.6.1.2TS-4标准试块TS-4标准试块要求应符合附录C中C.1的规定。5.6.1.3检测方法5.6.1.3.1采用轴端底回波反射法。5. 6.1.3.2将TS-4标准试块上1mm平底孔回波幅度调为满屏高度的90乐根居车轴端画加工方法和加工状态按以下规定调整检测灵敏度：a）铳削加工的端面，有顶针孔时，增益3dB.b）车削加工的端面：无顶针孔时，增益4dB;有顶针孔时，增益7dB。1.6. 1.3.3透声检测应从车轴两个端面进行
32、，扫查区域为车轴整个端而。5. 6.2内部完整性超声检测6. 6.2.1要求7. 6.2.1.1检测时机应符合以下规定：a） 车轴内部完整性检测应在车轴热处理之后进行。对于空心轴，内部缺陷检测应在钻孔前、后各进行一次。底面回波衰减法仅适用于实心轴状态（钻孔前）车轴：b） 实心轴检测面为外圆全表面（过渡圆弧部位除外），空心轴检测面为内孔表面。检测时，车轴外圆表面为精加工或半精加工状态，表面粗糙度MRRRa12.5;内孔表面粗糙度MRRRa2.0o5. 6.2.1.2超声波探头应符合以下规定：a） 实心轴内部缺陷检测用纵波直探头：2.0MHz-10.0MHZ,矩形或圆形晶片：b） 空心轴内部缺陷检
33、测用双晶（或单晶）纵波直探头：2.0MHZ5.0MHz。5. 6.2.1.3质量验收应符合以下规定：a) 不应存在大于或等于。2mm平底孔当量的内部缺陷，缺陷处于空心车轴内孔加工部位除外。b) 由材料的非均匀性或内部缺陷而引起的底面回波衰减不应大于4ClBoc) 从空心轴内孔表面检测内部缺陷时，检测区域至少应为距内孔表面20mm至外圆表面之间的区域。5.6.2.2试块TS-2实物对比试块及TS-5标准试块，应符合附录C中C.2和C.3的规定。5.6.2.3检测方法5.6.2.3.1距离一波幅曲线法(DAC曲线法)检测实心轴时，将直探头分别置于TS2试块轴颈、轮座和轴身上，调整仪器，将号、号、号
34、平底孔回波高度调为垂直刻度满幅度的适当高度，然后补偿试块与实物车轴之间的耦合差，即为轴颈、轮座和轴身部位检测灵敏度。检测空心轴时，将纵波直探头置于中心孔内，调整仪器，将TS-5试块号平底孔回波高度调为垂直刻度满幅度的适当高度，然后增益2dB,即为空心轴内部缺陷检测灵敏度。5.6.2.3.2底面回波衰减泸将直探头置于TS-2试坎油身上便号锥孔处轴身底而回波高度为垂直刻度满幅度的50%,然后补偿试块与实物车轴各部位之间的种合差及声程差，即为实心轴底面回波衰减法的检测灵敏度。5.6.3空心轴内孔表面超声检测5.6.3.1要求任意每米范围内可存在一处深度不超过0.5mm当量的横向实。5.6.3.2检测
35、方法可采用超声横波从车轴外圆表面对空心轴内孔进行表面缺陷检测，也可采用超声表波或爬波从空心轴内孔进行表面缺陷检测。检测时，车轴外圆表面为精加工或半精加工状态，表面粗糙度MRRRaI2.5;内孔表面粗糙度MRRRa2.0o5.7磁粉检测5.7.1要求5.7.1.1检测时机5.7.1.1.1磁粉检测应在热处理之后、车轴表而保护处理之前进行。5.7.1.1.2应对车轴进行湿法连续法荧光磁粉检测。5. 7.1.2质验收5.7. 1.2.1不应存在横向缺陷磁痕显示。与车轴中心线的夹角大于或等于10的磁痕，视为横向显示。5. 7.1.2.2不应存在裂纹。5.7. 1.2.3各部位纵向缺陷磁痕要求应符合图9
36、和表13的规定。5.8. 1.2.4车轴磁粉检测后应退磁，剩余磁感应强度值不应大于0.5mT单位为冬米表13允许存在除裂纹以外的最大纵向磁痕显示长度单位为亳米区域Z0ZiZ2Z3单个孤立缺陷磁展显示的允许最大长度”无显示”666多个孤立缺陷磁痕星示的允评最大累计长度无显示”61515当位于同一圆周线上两个动陷间气回隔大于10mm时，这两个缺陷被分别视为独立缺陷。”肉眼不可见或不能测量的磁痕显示记录为“无显示”。磁痕被判定为线性显示的阈值为InIn1。5.9. 2检测方法5.10. 2.1磁化方法直接通电法进行周向磁化、线圈法进行纵向磁化。检测时应进行复合磁化。局部复探时，允许单向磁化。5.7.
37、2.2系统灵敏度5.7.2.2.1磁场强度车轴表面周向切向磁场强度和纵向磁场强度不应小于3200A/mo5.7.2.2.2磁场方向及综合性能磁场方向及综合性能以A1-15/50试片上人工刻槽显示表征，要求与周向、纵向或复合磁化方式相对应，并清晰显示。5. 7.2.3紫外辐照度车轴表面紫外辐照度不应低于15Wm2.5.8车轴型式尺寸及形位公差5.8.1要求车轴应按经规定程序批准的图样进行加工，尺寸及形位公差应符合相应图样的规定。5.8.2检查方法目视或相应量具进行检查。6检验规则6. 1车轴钢坯6.1.1 组批规则车轴钢坯应成批检验。每批由同一牌号、同一-炉（罐）号、同一规格、同一交货状态的车轴
38、钢坯组成。6.1.2 出厂检验项目车轴钢坯出厂检验项目应符合表14的规定。表14车轴钢坯检验项目和要求序号检验项目每批检查或试验数量出厂检验技术要求对应条款试验方法对应条款1化学成分1个74.1.14.1.32拉伸试验1个4.2.14.2.33冲击试验206个4.2.I4.2.3-406个V4晶粒度1个4.3.14.3.35非金属夹杂物2个4.4.14.4.36低倍组织2个V4.514.5.37超声波检测逐支6.14.6.28表面质量逐支V4.7.14.7.29外形、尺寸逐支4.8.148.2注：“J”表示应检验。6.2车轴6 .2.1组批规则对于拉伸性能、冲击性能、金相组织和晶粒度检验项目，
39、采用间歇炉热处理车轴时，同一冶炼炉、同一热处理炉、同种规格的数量不大于60根的车轴应为一个热处理检验批；采用连续式炉热处理车轴时，每连续生产的同一冶炼炉、同种规格的数量不大于60根的车轴可以组成为一个热处理检验批。7 .2.2检验分类与检验项目车轴检验分为出厂检验和型式检验，检验项目应符合表15的规定。表15车轴检验项目和要求序号检查或试验项目每批检查或试验数量型式检验出厂检验技术要求对应条款试验方法对应条款1化学成分1个/炉（罐）5.L15.1.32拉伸性能1组（3个）5.2.1.15.2.1.33冲击性能20,C1组（18个）V5.2.2.15.2.2.3-40tC1组（18个）4金相组织
40、和晶粒度1个5.3.15.3.35非金属夹杂物1个5.3.15.3.36小试样疲劳试验2组V5.4.1.15.4.1.37全尺寸疲劳试验3/6个5.4.2.15.4.2.38残余应力1个V-5.5.15.5.39声测超检超声透声性100%5.6.1.15.6.1.3内部完整王100%5.6.2.15.6.2.2空心轴内孔表面起三检测100%5.6.3.15.6.3.210磁粉检测表面完整性100V5.7.15.7.211外观及尺寸106%5.8.15.8.2注：“J”表示应检验；“一”表示可不检验。6. 3型式检验在下列情况之一时应进行车轴型式检验：a） 新产品定型时；b） 制造工艺、结构发生
41、重大变化时；c） 同类型所有产品停产2年以上再恢复生产时；d） 连续生产5年以上时；e） 生产场地发生变更时。7防护、标记及质证明书7.1 钢坯7.1.1 标志7. 1.1.1模铸车轴钢所有相当于钢锭头部的车轴钢靠近帽口的端面应标记“A”，一个钢锭轧（锻）两支以上车轴钢时，从第二支车轴钢起，在靠近钢锭帽口的端面上依次标记等，最后一支（相当于钢锭尾部）标记为“Z”；连铸车轴钢的端面应标记流号（如：1,2,）、支号（从首支钢坯开始依次用01,02,表示），可将流号、支号连续编写（如：101,102,）。具体标记见图10。（铜锭/连铸坯头部）（钢锭/连铸坯尾部）图10车轴钢坯分节标记图7.1.1 .
42、2车轴钢端面应清晰标记以下内容：a）炉（罐）号。b）车轴钢代号c）模铸车轴钢应标记A,B,C,D,节号；连铸车轴钢应标记流号、支号。d）制造厂名称或代号。7.1.2 质证明书车轴钢坯的质量证明书应符合GB/T2101的相关规定和质量证明书的一般规定，并标明生产工艺（模铸或连铸）、7.2车轴7.2.1. 防护车轴应采用适当的防护措施避免在储在运输过程中受到机械损伤及外界环境腐蚀。7.2.2. 2.2标记7.2.3. 1车轴端面应按图样或技术要求在规定的位置做出制造标记。装配前刻打的制造标记应能永久保留；加工过程中的标记，应具有可追溯性，并做好标记移置记录7.2.2.2每根车轴应具有下列顺序的制造
43、标记：a） 车轴制造（精加工）厂家代码。b） 车轴型号。c） 车轴顺序号（轴号）：锻造厂家代码（13位）+冶炼号（8位）+顺序号（4位）d） 车轴钢代号e） 车轴制造年月，用阿拉伯数字表示，先年后月，年份取后两位数字，月份用两位数字（例如“1506”，表示2015年6月）。D动力车轴的制造标记应刻打在靠近齿轮箱侧的轴端面，齿轮箱居中时选择任一轴端面；非动力车轴为任一轴端面。轴端三个螺纹孔或外螺纹结构时，分为两个半圆或2/3、1/3圆，其中一个半圆或2/3圆刻打车轴制造标记；轴端四个螺纹孔结构时，分为两个半圆或3/4、1/4圆，其中一个半圆或3/4圆刻打车轴制造标记。g）标记刻打采用冷打印方式，字体为仿宋体或西文单线体（SimPleX.shx）或黑体，字高5mm,深度不大于0.5mm,钢印不应有尖锐边缘，字迹须清晰完整。7.2.3质量证明书7. 2.3.1每根车轴交货时均
