毕业设计（论文）-座块注塑模成型工艺制定及模具设计.doc

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1、毕业设计说明书 座块注塑模成型工艺制定及模具设计 毕业设计说明书设计题目：座块注塑模成型工艺制定及模具设计设计编号：学 院：机械工程学院系 别：材料成型与控制工程系 专 业：材料成型及控制工程班 级：学 号： 姓 名： 指导教师： 完成日期：年月日 答辩日期：年月日27摘要本文是座块注塑模具的设计。该制件尺寸适中，壁厚要求均匀。考虑到生产效率、经济性问题以及模具设计实用性，采用一模两腔。塑件侧面分别有两个凸台，需要侧抽芯，即采用斜滑块抽芯，为了简化模具结构，制品侧面的凸台用双滑块一次成型，由于制件壁较薄，下表面两端各有一个凸台，滑块滑出之后由推杆和推管推出塑件。在保证模具结构合理的前提下应尽量

2、使模具结构简单，生产加工成本低、易加工，因此，在设计中注意了提高产品质量与降低成本相结合，精确计算与经验相结合的原则，使模具的实用性更强。关键词注塑模具；侧抽芯；滑块Abstract This is the seat block injection mold design.The size of the manufacture piece is moderate, the thickness of the parts wall requires uniform.In consideration of the production efficiency, the economy problem

3、as well as the practical situation of die design, the die conformation adopts one model two cavities.Plastic side has two convex sets, respectively,it needs side core pulling, and using oblique slide core pulling. For simply the mode conformation, the lateral bosses ware use two slipper once molding

4、. Owing to the wall of the manufacture piece is compare tenuity, under the surface of the manufacture at each end,there are two bosses.And slide after sliding and the ejector by the putting plastic.The design of the die should take an examination technical and economic, in ensuring reasonable promis

5、e die structure should make the mold of simple structure,low processing costs of production,easy processing. So during the design I take attention to improve the product quality and reduce costs adjoint by combining,precise of combined experience with the principles of die enable the use of more eff

6、icient.Key wordsInjection mold; Sides molding core pulling bodies; Slipper目 录摘要I关键词IAbstractIIKey wordsII目 录III1.引言12.塑料工艺分析与模具方案确定32.1制件的分析32.2任务的来源32.3模具方案的确定43.塑料的成型特性及工艺参数53.1材料的选择53.2材料的成型性能53.3材料的工艺参数64.注塑工艺及其设备的选择74.1热塑性注射成型工艺过程74.2计算塑件的体积和重量74.3确定型腔数74.4选择设备型号规格75.成型零部件的设计与计算85.1成型零部件的结构形式85

7、.1.1型腔的设计结构85.1.2型芯的结构设计85.2成型部分具体分析85.3成型部分尺寸计算的参数95.4具体尺寸计算过程95.4.1型腔的尺寸计算95.4.2型芯尺寸计算105.4.3侧型芯的尺寸计算116.浇注系统116.1确定成型位置116.2分型面的选择116.3浇口套的选用126.4流道136.4.1主流道的设计136.4.2分流道的设计136.5浇口位置的确定146.6排气槽147.冷却系统157.1冷却系统计算157.2冷却系统图168.脱模机构的设计178.1脱模力的计算178.2顶出机构的设计188.3顶杆的结构与尺寸188.3.1确定顶杆的直径188.3.2顶杆强度的校

8、核198.4复位机构199.侧向分型与抽芯机构199.1抽拔距与抽拔力的计算209.1.1抽芯距计算209.1.2抽芯力计算209.1.3斜导柱的工作参数209.2侧抽芯机构及其分型机构的设计219.3定位装置的设计2210.合模导向机构的设计2211.注塑机的校核2311.1最大注塑量效核2311.2锁模力较核2311.3模具安装尺寸校核2411.4材料厚度与注射机开模行程的校核2411.4.1材料厚度的校核2411.4.2开模行程的校核24总 结25致 谢26参考文献271.引言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。没

9、有模具，就没有高质量的产品。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。根据国际生产协会报告，在目前阶段，工业品零件粗加工的75、精加工的50都是由模具成型完成的。目前，美国、日本、德国等工业发达国家模具工业的产值均已超过机床总产值；我国台湾地区模具工业也以每年35以上的年增长率迅速发展；我国大陆地区模具工业近几年更是获得了飞速的发展，尤其是塑料模具，在模具设计和制造水平上都有了长足的进步。近年来我国通过引进国际的先进技

10、术和加工设备，使塑料模具的制造水平比十年前进了一大步，然而由于基础薄弱、对引进技术的吸收、掌握，尚有一段距离，而且发展也十分不平衡，因而，我国塑料模具总体水平与世界先进技术尚有一定差距。塑料成型模具可分为三大类，即注射成型模具、中空成型模具和挤出成型模具。我国现在的制造水平，以注射成型模具为最高，中空成型具为最低，如化妆品用瓶子的吹塑模具，无论从造型以及质量上远不能适应出口要求。虽然在这十多年中注塑模具工业取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM按术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等。特别

11、在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品质量及生产效率。国外发达国家模具标准化程度达到70-80，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本。最大限度地提高模具制造业的应变能力 满足用户需求。模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低

12、成本方向发展。因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如：组合模、即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。我国注塑模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在五大问题：1. 发展不平衡，产品总体水平较低，虽然有个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。2. 工艺装备落后，组织协调能力差，虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，但大

13、部分企业工艺装备仍比较落后。企业的组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。3. 多数企业开发能力弱，一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，观念落后，对开发不够重视。4. 供需矛盾一时还难以解决，2003年国产塑料模具国内市场满足率只有74，其中大型、精度、长寿命模具满足率还要低，估计不足60。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。5. 体制和人才问题的解决尚待时日，在模具这样竞争性行业中需依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。人才的数量和素质水平也跟不

14、上行业的快速发展。各地都重视这两问题，解决尚待时日。由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。展望我国塑料模具的未来，笔者以为应从提高技术水平着手，一方面发展专业模具厂的技术优势，使之进一步提高对某一类模具的设计制造水平；另一方面要不断采用新技术、新工艺，提高模具产品的技术含量。要提高我国的模具技术水平，必须在以下方面加

15、大努力：1. 开发精密、大型、复杂、长寿命的模具，实现模具国产化；2. 加速模具标准化、专业化、商品化生产；3. 大力发展CAD/CAM/CAE、RPM等先进模具设计和制造技术；4. 加大人才培养的力度，使他们尽快掌握模具设计和制造中的先进技术。2.塑料工艺分析与模具方案确定2.1制件的分析图2-1塑件2D图图2-2塑件3D图2.2任务的来源来源于工厂一线。2.3模具方案的确定塑件的两边有两个呈九十度的沉头孔，必须采用侧向抽芯机构。由于塑件左右两个表面两也各有一个孔，中间部分凹进，因此两端采用侧型芯，中间采用镶块型芯，下图为该模具的总装配图：图2-3总装配图 1-型腔 2-滑块 3-限位块 4

16、-弹簧 5-六角螺钉 6-内六角螺钉 7-快速接头 8-支撑板 9-内六角螺钉 10-内六角螺钉 11-动模型芯 12-推杆固定板 13-推板 14-推杆 15-动模座板 16-内六角螺钉 17-推管 18-冷却水道 19-动模固定板 20-止水圈 21-内六角螺钉 22-内六角螺钉 23-定模座板 24-定位圈 25-冷却水道 26-镶块型芯 27-斜导柱 3.塑料的成型特性及工艺参数3.1材料的选择ABS塑料(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 表3-1ABS塑料物理性能比重(克/立方厘米)1.05成型收缩率0.4-0.7%成型温度()200-240干燥条件80-90 2小时性能：1).综合性能较好

17、，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好。2).与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理。3).有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。4).流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。成型性能： 1).无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度，3小时。2).宜取高料温，高模温，但料温过高易分解(分解温度为270度)。对精度较高的塑件，模温宜取50-60度，对高光泽。耐热塑件，模温宜取60-80度。 3).如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温

18、、高模温，或者改变入水位等方法。 4).如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。3.2材料的成型性能ABS的主要成型性能如下：1).无定形塑料，收缩率小，收缩波动的范围窄；2).比热容较低，在料筒中塑化效率较高；3).在模具中凝固较快，成形周期短；4).吸水性较强，含水量0.30.8%，必须充分干燥，塑件要求表面光泽或电镀应长时间预热干燥；5).流动性中等(比PS、AS、PA、PE差，但比硬PVC、PC好)，溢边料0.04mm左右；6).成形温度要求稍高，以改善熔体充模或有利于电镀性能。对于阻燃级、通

19、用级、抗冲击级等成型温度取低些，以防止热分解，若分解应主要清理料筒，要求精度较高的塑件模温宜取6080；7).具有优秀的力学性能，其冲击强度极好，可在低温下使用；8).耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，显示了较好的综合性能9).耐热性一般，在1.86MPa压力下的热变形温度为85左右，制品经过退火处理回可提高10左右；10).主要采用注塑的成型方法，可在柱塞式、螺杆式或卧式机上成型。3.3材料的工艺参数表3-2ABS的主要工艺参数料筒温度/后部180200中部210230前部200210喷嘴温度/180190模具温度 /5070注射压力/MPa100140计算收缩率0.40.7拉伸弹性模

20、量/MPa1.911.98)x103容量/（g.cm-3）1.021.164.注塑工艺及其设备的选择4.1热塑性注射成型工艺过程图4-1成型过程4.2计算塑件的体积和重量体积：通过UG软件的“质量属性”分析塑件，得到塑件的体积:V=32.415 cm3。质量：材料用ABS密度=1.06g/cm3，算出质量M=v=32.4151.06=35.332 g。4.3确定型腔数为了使模具的生产效率与注射机匹配，提高生产效率和经济效率，并保证塑件精度，设计模具时应合理确定型腔数目。生产经验认为，制件两端需要侧向抽芯机构，所以采用一膜两腔的布置方式来设计模具。4.4选择设备型号规格根据以上所计算的结果，可选

21、择设备型号、规格、确定型腔数。每次的注射量不超过它的80%，即n=(0.8Vj)Vg 式中 ：n型腔数,这里取2；Vb注射机的额定注射量；Vj-浇注系统的体积（cm3），这里经初步估算取6.483cm3；Vg-塑件体积即35.332cm3；经过计算得出Vb=96.434cm3。 根据所计算的各项参数，选用SZ-250/1300型注塑机，注塑机的参数如下：表4-1注塑机主要参数理论注射量/cm3250拉杆空间/mm410410注射压力/MPa165模板行程/mm345螺杆直径/mm60模板尺寸/mm700850模具厚度/mm最大380喷嘴球半径/mm15最小180锁模力/104N2205.成型零

22、部件的设计与计算5.1成型零部件的结构形式5.1.1型腔的设计结构由于本次设计的塑件较特殊，考虑到加工方便，故型腔部分采用整体式型腔，与定模板固定。5.1.2型芯的结构设计 由于塑件的尺寸不大，塑件两端下表面有沉头孔，故用镶块式，下表面中间用镶块型芯，两端的孔用型芯，利用铆接固定在推板上。5.2成型部分具体分析本次设计成型部分具体由三部分组成：型腔、型芯以及侧型芯。如图所示： 图5-1型腔型芯以及侧型芯图1-侧型芯 2-型腔 3-镶块 4-型芯5.3成型部分尺寸计算的参数ABS塑料的平均收缩率：本次设计塑件的精度等级为MT4级；工作尺寸制造修正系数x取；模具磨损量取；而模具制造公差取。5.4具

23、体尺寸计算过程5.4.1型腔的尺寸计算 图5-2型腔图型腔径向尺寸计算：mmmmmmmmmm型腔深度尺寸计算：mmmm5.4.2型芯尺寸计算动模两侧型芯径向尺寸计算：mmmmmmmm动模中间型芯径向尺寸计算：mmmmmm5.4.3侧型芯的尺寸计算图5-3侧型芯侧型芯径向尺寸计算：mmmm侧型芯高度尺寸计算：mmmm6.浇注系统6.1确定成型位置本塑件需要采用斜滑块侧向分型机构，一模两腔，斜滑块安排在模具的左右两侧。6.2分型面的选择选择分型面时应遵循以下原则：1）有利于脱模；2）分型面数目与形状通常采用平行分型面，即采用一个与注射机开模运动方向垂直的分型面；3）型腔方位的确定：在决定型腔在模具

24、内的方位时，分型面的选择应尽量防止形成侧孔或侧凹，以避免采用比较复杂的模具结构；4）有利于侧向抽芯，并且考虑到侧向的抽芯距；5）应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距作为侧向分型芯或抽芯，并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯；6）锁紧模具的要求；7）有利于排气。由于本塑件的浇注系统是采用采用一个主流道分出两个分流道，每个分流道有一个浇口的形式的单分型面形式。分型面位置如下图A-A面所示：图6-1分型面6.3浇口套的选用因为在注射过程中注射机里射出的熔体对浇口套有一个反压力，并且在注射剂与模具反复配合时需要定位，所以，用螺钉把定位环与定模板连接，将浇口套压住，防止浇

25、口套因受熔体的反压力而脱出，并且能够起到定位作用，防止注塑机与模具配合不好。浇口套如图所示：图6-2浇口套6.4流道6.4.1主流道的设计 本次设计的主流道采用垂直式主流道，这种形式简单，便于生产加工。以及使用的是SZ-250/1300注射机，喷嘴前端球面半径为18mm。根据模具主流道与喷嘴的关系R=Ro+(12)及d=do+(0.51)，取R=20mm，小端直径d=5mm。主流道锥角取2，主流道长度取71mm，大端直径D=6.87mm。6.4.2分流道的设计根据产品的实际形状设置分流道，可确定分流道长L=30 mm，其截面为半圆形。为了塑料熔体能在流道壁形成凝固层，常将分流道加工得比较粗糙，

26、故分流道粗糙度取1.25，以加大对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料熔体凝固层固定。根据分流道公式：D是分流道直径（mm）；G是制品重量（g）；L是分流道长度（mm）；可求得：分流道直径D5mm。 6.5浇口位置的确定 根据塑件的实际情况，采用侧浇口的形式，浇口截面为圆锥形，具体尺寸如为：h=0.5 mm；b=2 mm；l=2 mm。通过Moldflow对塑件最佳浇口的分析得到下图：图6-2最佳浇口位置 由图看出：最佳浇口在蓝色区域，综合实际情况的各种因素，最终把浇口确定在塑件下表面与侧面的中心位置，即浇注系统如上图所示。6.6排气槽在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很

27、高的内应力、表面流线和熔合线等现象，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。但是由于本设计采用的是侧向分型结构，塑件相对不大，通过Moldflow对气穴的分析，得到气穴位置如图所示：图6-3气穴位置 由图可以看出，在分型面、侧型芯以及塑件表面都有很多气穴，所以可以利用分型面的间隙和塑件表面以及杆与孔配合处排气，故不需要再设置排气槽。7.冷却系统7.1冷却系统计算 计算单位质量的塑料熔体在凝固时所放出的热量 ABS工程塑料比热容，取1.6KJ/(Kg K)；单位质量塑料从充模到脱模的焓变（KJ/Kg），本设计取3；3和4是塑料熔体的初始温度和推出温度。计算单位产量所需冷却水的体积流量 -水的平均比热

28、容KJ/（KgK），4.2KJ/（KgK）；-冷却水的密度Kg/m3，1000Kg/m3；1、2-冷却水的出入口温度，一般温差控制在58度。所以根据V可查得冷却水道的直径为8mm。7.2冷却系统图 根据以上计算结果并结合实际情况设计冷却水道。本次设计是在与塑件垂直的方向上下共设置了十条水道，装配图上冷却系统如图所示：1-型腔冷却水道 2-快速接头 3-动模板水道孔 4-止水塞图7-1冷却水道示意图利用Moldflow对冷却水系统的分析，得到冷却介质温度及制品平均温度：图7-5回路冷却介质温度图7-9制品平均温度 通过对冷却系统的分析，得出该冷却系统冷却效果良好。能充分满足塑件成型对温度的要求。

29、8.脱模机构的设计8.1脱模力的计算脱模力是指为了克服塑件冷却时对型芯的收缩包紧力、大气压力、粘附力等而施加给塑件，使其顺利从模腔中脱出的力。以下是塑件推出力的计算：其中A-塑件包络型芯的面积(mm2)； p-塑件对型芯的单位面积的包紧力，p取； a-脱模斜度； q-大气压力0.09MPa；-塑件对刚的摩擦系数，大约为0.10.3；A1-塑件垂直于脱模方向的投影面积mm2。mm2 =3497.8128mm2N。8.2顶出机构的设计顶出机构的设计原则是顶出塑件时防止塑件变形或损坏，尽量简单可靠，并且有合适的推出距离。在开模时候保证塑件留在动模内。本次设计采用推杆顶出机构和推管推出机构组成的联合推

30、出机构。每个制品设置中间部分前后设置4个顶杆，分别作用在制品下表面，制品两端由于各带有1个型芯结构，因此两端采用推管推出机构。图9-1推管及顶杆示意图8.3顶杆的结构与尺寸8.3.1确定顶杆的直径塑件的外壁比较厚，所以可以使用推杆和推管推出，在塑件中间设置4个顶杆，长度为96mm，则顶杆的直径为：d=式中 安全系数，一般取=1.5；L推杆长度（mm），本设计平均长度167mm；E推杆材料的弹性模量(MPa)，T8A钢的E=207Gpa；n推杆数；F脱模力(KN)。得： =3.81mm因此取最接近的整数，直径为4mm。8.3.2顶杆强度的校核=Mpa 式中 顶杆所受的压应力；s顶杆材料的屈服强度

31、，碳钢的s430Mpa。8.4复位机构顶出机构在完成塑件的顶出动作之后，为了进行下一步的循环，必须回到其初始位置，所以必须设置复位机构。常用的复位机构有弹簧复位机构和复位杆复位机构。本设计采用复位杆复位机构。为了保证塑件的形状和合模，选取了d=25 mm，L=176.5mm的复位杆。9.侧向分型与抽芯机构 当注射成型侧壁带有孔，凹穴，凸台等的塑件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模前先抽调侧向成型零件，否则就无法脱模。本次设计根据模具的结构，采用斜导柱抽芯机构。其工作原理是：其工作原理是：斜导柱固定在定模座板上，滑块在动模板的导滑槽内可以移动。开模时，开模力通过斜导柱

32、作用于滑块，迫使滑块在动模板的导滑槽内向两边移动，完成抽芯动作；塑件由推杆和推管推出；在注射成型时，滑块受到型腔熔体压力的作用，有产生位移的可能，因此本设计的斜导柱抽芯机构由滑块、导滑槽、斜导柱和弹簧螺钉等零件组成。9.1抽拔距与抽拔力的计算9.1.1抽芯距计算 本次设计需要抽芯的距离是18mm，一般在计算斜导柱的抽芯距离时，将需要抽芯的距离加12mm左右，于是取20mm。斜导柱的角度定为。9.1.2抽芯力计算 查表得抽芯力F的计算公式：式中：L-侧型芯成型部分的截面平均周长；h-侧型芯成型部分的高度；p-塑件对侧型芯的包紧力，一般取812Mpa；-塑料在热状态时与钢的摩擦系数，一般取0.1；

33、-侧孔或侧凹的脱模斜度()，本设计中取=1。则 =448.232N。9.1.3斜导柱的工作参数斜导柱的弯曲力计算： F-抽芯力；-脱模斜度；所以=464.085N 斜导柱直径的计算：式中：P-弯曲力；H-侧向分型时，所需的垂直方向的距离；-斜导柱材料的许用弯曲应力，这里取300MPa；所以=10.63mm查表得出斜导柱直径为12mm。9.2侧抽芯机构及其分型机构的设计下图为侧抽芯机构及其分型机构的示意图：图9-1 侧抽机构示意图如图所示的侧抽芯机构和分型机构，侧抽芯距S为20mm，采用的导柱的倾斜角为15，这样可以完成侧抽芯所需的开模行程H为：=74mm塑件的侧向抽芯机构如上图所示，开模时，斜

34、导柱随定模一起运动，其带动滑块运动。闭模时，斜导柱先进入斜导柱空孔，在斜导柱和弹簧螺钉的作用下，使侧向机构顺利合模。9.3定位装置的设计由于本设计开模形成较长，在完全开模时，斜导柱与动模分开，为了保证下次合模时斜导柱能准确插入滑块，必须设置定位装置。本次设计采用限位块的设计，安装一个弹簧限位钉，一端固定在滑块上，另一端固定在限位块上，在合模时，弹簧处于拉紧状态；在开模之后，依靠弹簧将滑块拉到限位挡板上固定位置，防止移动。如图所示：图9-2定位装置示意图10.合模导向机构的设计注射模在工作中周期性地开模、合模。当动、定模完全分开时，可依靠注射成型机的拉杆导向，但仅靠注射成型机的拉杆导向并不能保证

35、注射模具正常工作。假如没有导向机构，模具装配时很容易因为方位搞错而损坏模具。为了在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另一方面引导动模、定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件，注射模本身必须设置导向与定位机构。导向机构的作用是：1定位作用：为了避免模具装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至于因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另外，导向机构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和调整；2导向作用：在动定合模时，首先导向机构接触，引导动模、定模正确闭合，避免凸模或型芯撞击型腔，损坏零件；3

36、承受一定侧压力：塑料注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱在工作中承受了一定的侧压力；4保持运动平稳作用：对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。 本次设计的导向机构为导柱和导套。导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱能顺利进入导向孔。导柱和导套多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢（T8A、T10A）经淬火处理，硬度为55HRC，以保证导柱具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯。综合各因素，这里导套选择T10A，导柱采用T8A号钢。11.注塑机的校核11.1最大注塑量效核 注射压力的效核，所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，AB

37、S塑件的注塑压力一般要求为100150MPa，该注塑机的注塑压力为165Mpa，符合条件。11.2锁模力较核 锁模力的校核Pm，由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个很大的推力，这个力应小于注射机的公称锁模力，否则将产生溢料现象即： 式中:F锁-注射机公称锁模力（N），本次设计中F锁=220KN。p-注射时型腔内注射压力，查文献得：p=30MPa；-塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和（mm2）。则 =(16022)+(739+)+(-120)= 3520+767.26+194=4481.26 mm2则 所以能够满足要求。11.3模具安装尺寸校核 模具安装固定有两种：螺钉固定、压板固定。

38、采用螺钉直接固定时（大型模具多采用此法），模具动定模板上的螺孔及其间距，必须和注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有较大的灵活性；该模具采用压板固定。11.4材料厚度与注射机开模行程的校核11.4.1材料厚度的校核查文献得材料校核的公式：Hmin=H=Hmax式中: Hmin-注射机允许的最小厚度（SZ-250/1300注射机的Hmin=180mm）；Hmax-注射机允许的最大厚度（SZ-250/1300注射机的Hmax=380mm）。则H=300mm，所以能够满足上面的要求。11.4.2开模行程的校核注射机开模行程应大于

39、模具开模时取出塑件(包括浇注系统)所需要的开模距，即满足下式：式中:Sk-注射机的行程(SZ-250/1300注射机的Sk=345mm)；H1-脱模距离(顶出距离),H1=14mm；H2-塑件高度+浇注系统高度H2:25+81=106mm。则H1+H2+10=130345mm，所以能够满足要求。总 结通过这一阶段的毕业设计，我受益匪浅，不仅锻炼了良好的逻辑思维能力，而且培养了锲而不舍的求学精神和严谨作风。回顾此次毕业设计，是大学四年所学知识最好的总结。此次毕业设计不仅重温了过去所学知识，而且学到了很多新的内容。在设计过程中，我感悟到不论做什么事都要真真正正用心去做，才会使自己能力提高，没有学习

40、就不可能有实践的能力，没有自己的实践就不会有所突破，与此同时，在指导老师和同学们的帮助下，不断改进，最终才得以完成。在设计中体味艰辛，在艰辛中体味快乐和充实。希望这次的经历能让我在以后的学习生活中不断成长与进步。参考文献1 齐晓杰主编. 塑料成型工艺与模具设计M. 北京: 机械工业出版社, 2001.2 丁闻. 使用塑料成型模具设计手册M. 西安：西安交通大学出版社, 1993.3 李德群， 唐志玉主编. 中国模具设计大典: 第二卷M. 江西科学技术出版社, 2003.4 梅伶. 模具课程设计指导M. 北京: 机械工业出版社, 2005.5 叶久新, 王群主编. 塑件成型机模具设计M. 湖南科

41、技出版社, 2004.6 曲华昌主编, 塑料成型工艺与模具设计M. 机械工业出版社, 1996.7 陈言秋主编, 塑料模具设计要点与图例M. 化学工业出版社, 1999.8 冯炳饶, 韩泰荣主编. 模具设计与制造简明手册M. 上海科学技术出版社, 1998.9 贾润礼, 程志远主编. 实用注射模设计手册M. 中国轻工业出版社, 2000.10 陈嘉真主编. 塑料成型工艺以及模具设计M. 机械工业出版社, 1995.11 黄锐主编. 塑料成型工艺学M. 中国轻工业出版社, 1997.12 许鹤峰, 闫光荣. 数字化模具制造技术M. 北京: 化学工业出版社, 2001.13 周彦毫主编. 聚合物加

42、工流变学M. 西安交通大学出版社, 1988.14 王晓培主编. 塑料成型工艺及模具简明手册M. 机械工业出版社, 2000.15 黄虹主编. 塑料成型加工与模具M. 化学工业出版社, 2003.16 李德群, 肖景容等. 模具计算机辅助设计与制造M. 国防工业出版社, 1992.17 机械电子工业部. 模具结构与设计基础M. 机械工业出版社, 2001.18 黄晓燕主编, 建明塑料成型工艺与模具设计手册M. 上海科学技术出版社, 2006.19 盛永华主编, 塑料成型工艺及模具设计. 华中科技大学出版社M, 2006.20 梅伶主编,模具课程设计指导. 机械工业出版社M, 2009.21 焦

43、永和, 林宏主编. 画法几何及工程制图. 北京理工大学出版社M, 2000.22 陈于萍, 周兆元主编. 互换性与测量技术基础M. 机械工业出版社, 2007.23 付建军. 模具制造工艺M. 北京: 机械工业出版社，2006.24 李德群. 塑性加工技术发展状况及趋势J. 航空制造技术, 2002.25 黄泽雄编译. 美国加工的热流道注塑件销往中国J. 国外塑料，2006.6.26 任天娟. 中小型注塑模标准模架的选用J. 广西轻工业, 2009.3.27 郑鸣, 李钢, 欧腊英. 浅谈快速模具的发展与市场需求J. 科技文汇,2009.5.28 Editor . Moldmaking Product s Hot RunnersJ . Modern Mold and Tooling , 2000.8.29 H.Q. Guo, K.S. Lee and Y.F. Zhang. Synchronisation Design System for plastic Injection MoldJ. Die And Mould, 2007.2.30 Harvey Maylor and Ray Gosling. The reality of concurrent new product development,Integrated Manufacturing Systems, 19