《某新建铁路工程特大桥140m简支箱梁施工方案(含详图、计算书).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某新建铁路工程特大桥140m简支箱梁施工方案(含详图、计算书).doc（50页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、目 录1.编制依据12.工程概况12.1桥梁与道路交叉情况12.2梁体设计结构尺寸12.3工程地质条件33.施工方案33.1方案概述33.2支架地基处理33.2.1碗扣式支架地基处理33.2.2门洞式支架地基处理33.3支架搭设43.3.1碗扣式支架搭设43.3.2门洞式支架搭设63.3.3内外楞木、模板施工93.4支架预压103.5模板的调整及安装103.5.1底模板的调整103.5.2内模的制作及安装113.6钢筋加工及安装113.7砼浇注及养生123.8预应力筋加工、安装及张拉123.8.1波纹管施工123.8.2预应力筋张拉133.8.3孔道压浆133.9支架拆除143.10现浇简支箱
2、梁施工工艺流程144.工期安排155.施工材料及机具配置计划155.1周转料配置计划155.2机具配置计划165.3劳动力配置计划176.交通安全防护177.1质量保证体系187.2质量保证措施197.2.1试验工作的质量保证措施197.2.2测量工作的质量保证措施197.2.3模板及支架质量保证措施197.2.4钢筋加工及安装质量保证措施197.2.5混凝土质量保证措施208.安全保证体系及措施208.1安全保证体系208.2安全管理措施219.温控措施229.1温控措施229.2混凝土的养护239.3对原材料及机械设备的要求239.3.1原材料贮存、降温要求239.3.2机械设备的要求24
3、9.4测温的措施和办法249.4.1混凝土的浇筑温度249.4.2结构物外部温度和环境温度249.4.3结构物内部温度2410.附件241.编制依据(1)新建铁路#至#客运专线工程￥特大桥施工图；(2)客运专线桥涵工程施工技术指南 TZ213-2005；(3)客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准 铁建设2005160号；(4)铁路工程施工安全技术规程 TB10401.1、2-2003；(5)建筑施工计算手册；(6)建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程；(7) 现场对既有道路与桥梁位置关系的调查资料。2.工程概况2.1桥梁与道路交叉情况￥特大桥位于￥市$镇境内，位于直线上，线间距5.0m，竖曲线半
4、径R=35000m。桥梁于DK0+710.0DK0+750.7（2324#墩）处上跨&省道，墩身高度67m，路面为沥青路面，路宽为13.6m，道路为双向二车道外加紧急停车带，路两边各种约8m宽小树，路中没有绿化带，道路与线路夹角为64.8度。设计净空5.5m。桥梁与道路平面相对位置如下图所示：桥梁与道路交叉位置示意图2.2梁体设计结构尺寸梁长40.6 m，梁高3.75m，单箱单室断面，箱梁顶板宽12.0m，两侧翼缘板悬臂长2.65m，箱梁底宽5.15m，顶板厚0.3m，根部加厚到0.65m；底板厚0.281.0m，箱梁采用斜腹板，腹板宽0.52.0m；梁重约1108.4t。梁部结构尺寸如下图所
5、示：梁体纵剖面、横剖面图2.3工程地质条件取23号墩处地质情况作为依据，各地层厚度及岩性自上而下分述如下：(1)填土，主要为黄褐色，松散，主要以粘性土为主，层厚0.5m。(3)1 Q3al粉质黏土，褐黄色，硬塑；0200kPa，层厚13.4m。(3)2 Q3al细圆砾土，褐黄色，中密；饱和，0400kPa，层厚0.7m。(4)1泥质粉砂岩，主要为棕红色，全风化；0200kPa，层厚3.8m。(4)2泥质粉砂岩，主要为棕红色，强风化；0300kPa，层厚4.6m。(4)3泥质粉砂岩，主要为棕红色，弱风化；0400kPa，层厚未揭露。3.施工方案3.1方案概述桥址区地形平缓，墩台身高度在67m之间
6、，原状土地基承载力为200Kpa。根据桥位处地形地貌、交通和墩身高度等特点，行车通道拟采用钢管立柱加H型钢门洞式支架结合碗扣式钢管支架、行车通道外侧采用碗扣式支架现浇方案。道路上方门洞式支架通行净宽确保不小于7.5m，道路中心不设支墩，支墩设置位于两机动车道外侧，纵梁采用588300 H型钢，平行桥位、与道路中心呈斜交布置，纵梁下采用单根588300 H型钢作为横向分配梁，分配梁下采用5198mm钢管桩立柱支撑，立柱基础采用C30钢筋砼承台基础，通行净高按4.5m控制。为确保交通安全且考虑受单根12m纵梁的跨度因素的限制，两非机动车道采用修筑临时便道的方式，设置于2324#墩跨外侧。门洞式支架
7、两侧至梁端范围采用碗扣式支架。箱梁模板采用竹胶板，倒角处采用自制弧形钢模过渡，箱梁砼一次浇注成型。3.2支架地基处理3.2.1碗扣式支架地基处理先清除支架及施工便道范围内淤泥、表土等，平整桥位处施工场地，20t振动压路机反复碾压后进行地基触探试验，验证原状土地基的承载力不小于设计值200 kPa。基底碾压之后,分层填筑宕碴厚度不小于0.9m，每填层厚度按不大于0.3m控制，20t振动压路机逐层碾压至无明显轮迹为止，用K30检测填料压实度。填层表面设2%排水横坡，要求压实后的地基使用动力触探仪检测，其承载力不小于200kPa；之后在填料面上浇筑15cm厚C25混凝土垫层。砼垫层表面设2%排水横坡
8、。3.2.2门洞式支架地基处理门洞式支架钢管桩立柱基础采用C30钢筋砼条形基础，基础平行于既有道路中心线布置，基础中心距道路中心距离4.88m，基础宽度0.93m，厚度0.6m。为减小对既有道路的破坏、便于施工完基础拆除，基础砼浇注前，在基础底设置油毡隔离层，并沿钢管桩布置方向设置断缝。承台内配筋采用双层12螺纹钢筋,间距15cm，钢筋保护层厚度5cm。基础顶面钢管桩立柱位置设置预埋件与钢管桩立柱连接。 门洞式支架基础承台布置图3.3支架搭设3.3.1碗扣式支架搭设1.支架布置形式门洞式支架两侧至梁端范围采用碗扣式支架，碗扣式支架采用标准规格483.5 mm的钢管。碗扣式脚手架纵桥向间距0.6
9、m,纵向单排布置50根。横桥向间距0.30.6m,梁端4.5m范围碗扣式脚手架横桥向设置间距：腹板及底板下0.3m，翼板下0.6m，横向单排布置33根；-截面范围：腹板下0.3m，底板、翼板下0.6m，横桥向单排布置28根。箱室内脚手架纵桥向间距1.0m，纵桥向单排布置42根，横桥向间距0.9m，横桥向单排布置5根，水平顶撑间距0.6m，共设置4道。为了增强支架的整体稳定性，采用483.5mm钢管对支架进行加固，纵、横向剪刀撑每4排碗扣架设置一道。水平剪刀撑每两步距设置一层，在碗扣架四周设置封闭式剪刀撑。支架布置详见“支架布置图”。2.支架搭设要求及拼装注意事项根据支架计算得出支架的结构布置，
10、并在支架搭设前严格进行放样，搭设时按放样进行定位。可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥等污物填塞螺纹的措施。采用由一端向另一端、纵向分层、横向分块的砼浇注顺序，施工中尽量做到梁体砼左右侧对称浇注，防止支架产生偏心荷载；采用泵管浇注砼时，应随浇随捣随整平，使砼不得堆积在泵送管出口处。交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸。拆除时应采用先搭后拆的施工顺序。底层支架必须在内外立杆底部设置扫地杆，不可使立杆直立在底座上。脚手架的垂直度必须严格控制，以免影响整体稳定性。在支架的外侧周边及腹板下每隔4-6m间距设置剪刀撑一道，剪刀撑的宽度不大于4个跨径，斜杆与地面倾角宜为45-60。在支架中部（二层水平杆
11、平面处）设水平剪刀联，使支架形成整体。满堂支架采用逐排逐列和逐层搭设的方法，并应随搭随设剪刀撑、水平纵横加固杆。支架搭设高度应满足箱梁模板标高的要求。构件的连接应尽量紧密，以减少支架变形，使沉降变形符合预计数值。所有立杆必须设底、顶托，可调丝杆伸出长度不得大于200mm。角根立杆底托底部必须与支撑面密贴，严禁悬空、偏压等，防止受力后发生失稳。支架安装完毕后，必须对每个扣件进行逐个检查（已检查的采用粉笔标示），确保紧固稳定。在支架预压和混凝土浇筑过程中，支架及模板检查维修人员（必须设专人）不得站在支架下部。3.支架整体检验与验收在支架搭设至设计高度后，要对整架进行检验和验收，主要内容有：基础是否
12、有不均匀沉降。立杆底座是否与砼垫块接触良好，有无松动或脱离现象。(干硬水泥砂浆填塞)检查扣件之间是否连接良好，扣件拧紧力矩40Nm且65Nm。整架垂直度与水平度是否符合要求。荷载是否超过规定。(确定验算荷载是否调整)脚手架垂直度及水平度允许偏差详见下表。脚手架垂直度及水平度允许偏差表项目允许偏差(mm)垂直度每步架h/1000及+2.0脚手架整体H/600及+50水平度一跨距内水平架两端高差+l/600及+3.0脚手架整体+l/600及+5.0注：h步距；H脚手架高度；l跨距；L脚手架长度。3.3.2门洞式支架搭设(1)钢管桩布置采用5198mm螺旋钢管作为门洞式支架的立柱,共设置两排,每排7
13、根,布置间距见下图。钢管桩立柱布置图(2)钢管桩标高控制23号墩轨底标高为25.943m，24号墩轨底标高为25.878m，轨底至梁顶高差0.568m，支座高度0.205m，23号墩处40m简支梁梁底标高为25.943-0.568-3.75=21.625m, 24号墩处40m简支梁梁底标高为25.878-0.568-3.75=21.56m,以钢管桩顶部对应处梁体底面标高为底模顶面标高控制标准，各钢管桩顶面标高详见下表(含桩顶开槽20cm)：钢管桩桩顶标高一览表桩号距23号墩梁缝中心距离(m)钢管桩顶标高备注117.49 20.373 216.79 20.374 316.11 20.375 41
14、5.27 20.377 514.42 20.378 613.74 20.379 713.04 20.380 828.28 20.356 927.58 20.357 1026.90 20.358 1126.06 20.359 1225.21 20.361 1324.53 20.362 1423.83 20.363 为增加钢管支架之间的整体稳定性，钢管之间采用10焊接剪刀撑和横向连接系，详见下图。支墩剪刀撑布置示意图 (3)钢管桩与承台、H型钢之间连接钢管桩底部焊接72072010mm钢板，钢板上预留直径22mm螺丝孔4个，在承台浇注时预埋直径20mm螺栓，螺栓与承台双层钢筋焊接，钢板与承台之间采
15、用螺栓连接。钢管桩顶部开槽37.5cm深、33cm宽，槽底面焊接6块581cm钢板加强分布应力，H型钢安装完成后，采用5cm宽8mm厚弧形钢板将工字钢与钢管桩之间焊接牢固。条基预埋钢板与钢管连接处大样图钢管与H型钢连接处大样图 (4)分配梁施工钢管桩顶分配梁采用单根588300H型钢，分配梁长度13.26m。 (5)纵梁施工纵梁采用19根588300H型钢,纵梁布置如下图，纵梁与分配梁间采用20U型卡连接(详见图示)，纵梁间采用10槽钢连接，每3.0m设置一道。 纵梁布置示意图纵梁与分配梁连接加固示意图3.3.3内外楞木、模板施工(1)外楞木外楞木采用1015cm方木，沿横桥向设置，腹板、底板
16、、翼板下间距60cm，腹板内侧竖向外楞木间距60cm，顶板下间距100cm，方木搭接长度不小于50cm。腹板外侧竖向外楞木采用双根16号普通槽钢，沿纵桥向布置间距1.0m。内外楞木布置间距一览表序号名称位置支撑型号间距布置方式1内楞木腹板底101015cm纵桥向2内楞木梁端4.5m底101015cm纵桥向3内楞木-截面底板下101030cm纵桥向4内楞木翼板下、腹板上倒角下101030cm纵桥向5内楞木顶板下101035cm纵桥向6内楞木腹板内侧101025cm纵桥向7内楞木腹板外侧101020cm纵桥向8外楞木腹板底101560cm横桥向9外楞木梁端4.5m底101560cm横桥向10外楞木
17、-截面底板下101560cm横桥向11外楞木翼板下、腹板上倒角下101560cm横桥向12外楞木顶板下1015100cm横桥向13外楞木腹板内侧101560cm横桥向14外楞木腹板外侧216100cm横桥向(2)内楞木外楞木顶铺设1010400cm方木作纵肋，沿纵桥向布设，底板两侧倒角120cm范围及梁端4.5m变截面范围外楞木间距15cm，底板跨中-截面范围、翼板下、顶板上倒角下间距30cm，顶板下间距35cm，腹板内侧间距25cm、外侧20cm。纵肋与横肋之间采用铁钉固定牢固。 (3)模板模板采用长2.44m、宽1.22m、厚18mm竹胶板拼装，板缝之间采用107胶水粘结，竹胶板与纵肋采用
18、射钉连接牢固。预压完成后调节底板面标高，重新固定后画出与阴阳角模板之间的连接线，裁去多余竹胶板。阴角和阳角模板采用自制弧形钢模，与竹胶板之间采用铆钉连接。腹板外模沿桥梁纵向在下倒角处加设510cm的限位方木，控制模板横桥向移动。阴阳角模板详见附图。3.4支架预压在支架经整架验收合格，底模铺设完成后进行支架预压，预压采用砂袋分级堆载的方式。预压荷载取箱梁自重的1.2倍，预压总荷载1311t。加载前在一孔梁底模端头、1/2截面、1/4截面、3/4截面处设置标高观测点，测量标高变化。预压分4级加载，按预压总荷载的25%、50%、75%和100%预压总荷载的加载顺序。第1至第3级加载后均静压24小时，
19、分别测支架和地基的沉降量，做好记录。最后一级加载后每天观测一次，直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），作为预拱度设置的主要依据。在确定预拱度时要综合考虑下列因素：设计要求的预拱度1=24mm；支架在荷载作用下的弹性压缩2；支架在荷载作用下的非弹性压缩3；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。 取设计要求梁的预拱度和支架在荷载作用下的弹性变形量之和作为立模预拱度控制标准。主梁预拱度为沿跨度方向变化的曲线，按二次抛物线处理，对左支点为坐标原点，跨长为，主梁跨中矢高为，则曲线方程为：3.5模板的调整及安装3.5.1
20、底模板的调整根据预压观测数据，调整底模面板高程，采用在竹胶板与纵向1010cm方木之间加塞木楔，调整底板标高至设计线型，之后加密竹胶板与方木之间的射钉。在支座周边制作10cm宽独立模板与梁模底板进行拼接，在张拉前拆除模板，防止模板阻碍张拉。3.5.2内模的制作及安装箱梁内模采用18mm厚竹胶板制作，节长1.52.0m，在加工场地内加工成整节后运至施工地点，吊车安放就位。在顶板模板预留2525cm灌注孔，每4m一个。内模支撑采用483.5mm无缝钢管配可调顶托，横向间距90cm，纵向间距100cm，设4道水平内撑，上倒角设4道斜撑，下倒角设2道斜撑。支撑杆件之间采用扣件连接，每根杆件扣件不少于2
21、个。内外模之间设双层对拉杆，拉杆采用30圆钢制作，顺桥向设置间距1.0m（间隔利用通风孔），采用通长设置，防止内模上浮，底层位于底板下方。3.6钢筋加工及安装钢筋在工地加工棚内集中制作，运至现场由汽车吊提升、现场绑扎成型。底板、腹板和顶板内有大量的预留波纹管，为防止波纹管损坏，焊接作业尽量在穿波纹管前完成，当普通钢筋与波纹管位置冲突时，适当挪动钢筋位置。绑扎钢筋前，由现场技术员测量复核模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋的绑扎。箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工房内进行；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接质量必须符合钢筋焊接和验收规程(JGJ18)和铁路混
22、凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)要求。焊接接头应避开钢筋弯曲处，“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋不得超过该截面钢筋总面积的25%。钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。钢筋布置按照设计图纸，钢筋绑扎与模板安装之间施工顺序为：先安装底板模板，之后安装腹板外模和翼板底模；模板拼装验收合格后开始进行钢筋绑扎，先底板钢筋，后腹板钢筋，期间完成底板及腹板处波纹管孔道定位；对梁体钢筋进行整
23、体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋；钢筋、模板及预埋件等经检查合格后，浇注箱梁砼。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈八字状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置3035mm厚与梁体同级砼垫块(顶板为30mm，其余均为35mm)，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按4个/m2设置。3.7砼浇注及养生砼搅拌采取搅拌站集中拌制，拌制箱梁砼前，搅拌站内所有料仓必须清仓干净，再重新进梁体砼用料，箱梁砼用砂石料必须水洗干净，确保含泥量在验标允许范围以内。采用1台砼泵车（备用一台）灌注，采取由一端向另一端浇注，先底板，后腹板，再
24、顶板的顺序，先从腹板下料灌注腹板下倒角处底板，再灌注底板中部，然后灌注腹板，最后灌注顶板。水平分层、斜向分段，两侧腹板对称推进浇筑。分层浇注高度30cm，从前端向后端浇注，在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，确保无层间冷缝，砼捣固严格安装振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过捣，当预应力管道密集，空隙小时（如梁端），配备小直径30振动棒，捣固时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋和辅助设施(如定位架等)，砼在捣固平整后采用提浆整平机振捣，之后人工配合进行第一次抹面，混凝土初凝前，顶板砼进行二次收光，以防砼面因早期缺水引起表面开裂。砼浇注完毕后，及时覆盖养生毯（箱内灌水）进行湿润养护
25、，养生全过程在支架下挂设塑料薄膜导流槽，防止养生水直接流至公路。混凝土振捣采用10台50mm、4台30mm插入式振动棒。振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行（另见交底），应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。3.8预应力筋加工、安装及张拉3.8.1波纹管施工为确保张拉对千斤顶工作空间，32m简支梁支承垫石先不施工，张拉完毕后再行施工32m简支梁支承垫石。在支座安装前应首先考虑梁体在张拉时梁长的压缩变形量3.5cm，各支座应设置预偏量
26、，确保梁体张拉后不影响支座允许位移值。波纹管采用92mm的波纹管，采用委外加工并根据现场需要运输进场，运输过程中注意不能使波纹管变形、开裂，管道存放要顺直，不可受潮或被雨淋锈蚀。波纹管按设计位置布置，并采用定位网片固定，安装后现场技术员需检查波纹管定位坐标是否与设计相符，检验合格后的波纹管必须平顺、无折角。波纹管短接头采用大一号的波纹管套接，长度不得少于250mm，每端套接长度不少于125mm，对称旋紧，并采用胶带纸缠好接头处以防砼浆液渗入，当波纹管与非预应力筋位置发生冲突时，适当移动钢筋位置，以保证预应力管道位置正确。为确保预应力孔道不堵赛，浇筑前提前在波纹管内预穿塑料衬管。3.8.2预应力
27、筋张拉预应力按设计图纸要求一次进行，张拉应在该段梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10d。预应力应采用两端同步张拉（也可采用单端张拉），并左右对称进行，并及时压浆。预应力钢绞线采用15.20mm低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860MPa，Ey=1.95105MPa，锚下张拉控制应力均为1120MPa。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力钢筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本与计算值一致。张拉程序：0初应力（0.1con）控制应力con持荷5分钟锚固。梁体带模张拉时，内膜应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
28、张拉前应先拆除支座旁的小模板，预留支座行走空间，并松开支座临时连接装置。钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为34cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤孔。预应力张拉另见交底。3.8.3孔道压浆孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用真空辅助灌浆工艺。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.30.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在1418s之间。压浆设备：配备BW-320柱塞灰
29、浆泵、砂浆搅拌机和水循环式真空泵。压浆工艺：张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。压浆按先下后上的顺序，由一端以0.7Mpa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。继续压浆到压力达到0.7Mpa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1Mpa。压完浆后
30、保压12h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。3.9支架拆除混凝土强度大于60%设计强度后，拆除箱梁内模。待混凝土强度大于100%设计强度进行张拉后，拆除箱梁侧模；梁体完成张拉且经压浆处理后进行支架卸落。落架时宜由中间向两边对称缓慢松开解除支架的锲块，降低顶托标高，之后人工配合拆除模板，然后逐步拆除支架。考虑现浇梁数量较少，钢管桩顶未设置砂筒，门洞式支架拆除需采用乙炔将分配梁底钢管桩割除10cm后方可落架，然后自上而下拆除支架。支架拆除时道路两端设人24小时专人指挥交通。3.10现浇简支箱梁施工工艺流程地 面 硬 化支 架 搭 设支 架 预 压安 装 底 模支 座 安 装测量标高及
31、调整安 装 外 模制 作 钢 筋施 工 准 备安 装 内 模测量中线及标高检 查 合 格浇筑混凝土及预应力养护支架下落、拆除 现浇简支箱梁施工工艺流程图4.工期安排工期安排表序号工序名称开始时间结束时间工作日(d）备注1地基处理2009-10-52009-10-832支架搭设2009-10-92009-10-1453安装底模2009-10-152009-10-1724支架预压2009-10-182009-10-2355安装翼板模板，调整底模标高2009-10-242009-10-2626绑扎底腹板钢筋、穿波纹管2009-10-272009-10-3037安装芯模、顶板钢筋2009-10-312
32、009-11-448浇注梁体砼2009-11-52009-11-619等强、预应力张拉2009-11-72009-11-191210压浆2009-11-202009-11-21111拆、装侧模2009-11-222009-11-242注：累计工期40d。5.施工材料及机具配置计划5.1周转料配置计划周转料配置计划表序号材料名称规格、型号根数长度m/面积m2备注1碗扣脚手架立杆LG-120型58727046.42碗扣脚手架横杆HG-60型165189910.83碗扣脚手架横杆HG-30型26507954剪刀撑钢管48x3.5mm、6m1659905斜撑钢管48x3.5mm、4m1024086门洞
33、支墩螺旋焊管外519mm，8、3.9m/根1454.67纵梁H型钢H588x300，12m/根192288分配梁H型钢H588x300，13.6m/根227.29内箱支架钢管48x3.5mm、2.5m21052510内箱支架钢管48x3.5mm、2.0m33667211内箱支架钢管48x3.5mm、4.5m16875612可调底托500mm190213可调顶托500mm295814外楞木横向方木10x15cm，4.0m/根18072015外楞木横向方木10x15cm，3.0m/根28084016外楞木横向方木10x15cm，3.5m/根14049017内楞木纵向方木10x10cm，4m/根14
34、14565618底托木板木板宽4m，厚5cm33619角膜内径30cm阴角模33.620角膜内径75cm阳角模73.0821外模竹胶板18mm，122x244cm243 722.422内模竹胶板18mm，122x244cm155 46223钢板1720720mm、10mm14 7.3 24钢板210mm钢板，5x8cm及20x5cm4.7 25膨胀螺栓直径18mm56 承台顶26剪刀撑及连接系1056.527扣件转向1470 28塑料衬管50mm5.2机具配置计划机具配置计划表序号设 备 名 称型 号台 数备 注1砼搅拌站JS150042发电机120KW13汽车吊YQ2514砼运输车8m365
35、砼泵车DIY8621台备用6砼提浆机17钢筋弯曲机28钢筋切断机29闪光对焊机110电焊机511清洗机112木工车床213手提盘锯314手提刨木机315300T千斤顶4内卡式16砂浆搅拌机117油泵418水泵319插入式振捣棒 50、301430为4台20平板振捣器 35.3劳动力配置计划劳动力配置计划表序号工种主要工作内容人数备注1钢筋工钢筋加工制作132钢筋、波纹管安装153架子工支架安拆154模板工模板、预埋件安拆155砼工捣固手106普工107预应力工穿束、张拉、压浆108其它值班、养护等2合计 (人)906.交通安全防护根据相关的交通管理部门要求，在现浇梁的施工过程中，进行以下交通安
36、全防护：(1)在两侧距施工地点70m处设置4.5m的行车限高架；(2)在上下行车道设置“前方施工，慢速行驶”、“车辆限高4.5m”、“车辆限速15km/h”、“车辆限宽3.75m”、“禁止超车”交通标志；(3)晚间在上下行车道设置充足的照明设施和减速灯；(4)在上下行设置减速带；(5)在上下行设置限高架，采用铁路标准16m跨度限高架，详见附图；(6)在上下行门洞式支架限宽以内设置锥形交通标志、防撞墩、防撞栏，防止车辆碰撞支架；(7)在公路两侧设置专用人行通道；(8)在跨越公路范围，设置密目安全网，防止坠落；(9)设置专人，全天候负责交通维护和协调。各类警示标志和防护设施布置详见交通安全防护平面
37、布置图。7.质量保证体系及措施7.1质量保证体系成立以项目经理为组长的现浇箱梁质量管理体系，实行全员质量管理，严格执行各项规章制度，把质量作为企业生存和发展的头等大事抓好。参与施工人员必须经专门培训，明确箱梁现浇作业程序和各自负责的工序验收合格标准。施工过程中设专人统一指挥，各工序作业人员必须服从指挥，坚守岗位，遵守劳动纪律，严谨工作。质量管理组织机构组长：组长：副组长：全体施工作业人员质 量 管 理 小 组质 量 执 行 小 组副组长：7.2质量保证措施7.2.1试验工作的质量保证措施(1)按规定的频率进行原材料的抽验工作，确保各种试验的有效性和准确性，认真把好质量关。(2)按设计要求进行配
38、合比设计工作，针对施工要求及原材料实际情况确定施工用配合比，在现场设试验人员对混凝土的拌合质量进行控制。(3)对于试验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。(4)对预应力施工用设备，按规定进行千斤顶、油压表进行检定，保证钢束的张拉质量。7.2.2测量工作的质量保证措施(1)对现浇箱梁施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，应立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。(2)施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次，各工序开工前，应校核所有的测量点。7.2.3模板及支架质量保证
39、措施(1)对于现浇箱梁所使用的模板，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便，并采用优质脱模剂涂刷模板表面。(2)在支架搭设前对设计钢管支架向作业队进行认真技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。(3)支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用，并应向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。(4)模板、支架使用过程中，应派专人不断检查，发现问题及时解决。(5)拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。7.2.4钢筋加工及安装质量保证措施(1)钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合
40、格后方能使用。(2)钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。(3)钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。(4)钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。7.2.5混凝土质量保证措施(1)试验人员在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。(2)混凝土运抵现场后
41、，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。(3)混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先泵送一定数量的水泥砂浆润滑管道。(4)浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。(5)混凝土浇注时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土产生离析。8.安全保证体系及措施贯彻“
42、安全第一，预防为主”的方针，建立以项目架子队长为首的“安全保证体系”，以加强施工作业现场控制和职工的安全教育为重点，以定期、不定期检查、专业检查相结合，安全、高效、优质地建设本工程。8.1安全保证体系项目经理、项目队长、工班长、操作工人及各职能部门严格执行安全生产管理责任制。项目队设安全质量部，项目队设专职安全员，工班设兼职安全员，形成安全生产体系，做到思想到位、领导到位、措施到位、分工明确、责任到人。安全员 架子队（ 施工班组）实施现场安排物资供应技术保障总工：经理：副经理：安全总监：图8.1-1 安全管理领导小组框图8.2安全管理措施(1)认真落实“管生产必须管安全”的原则，层层落实安全岗位责任制。(2)加强施工现场安全教育，重点对领工员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、电工、焊接工以及新工人上岗、工人变岗等进行培训教育。(3)特殊工种的操作人员持证上岗，没有证件均不得上岗。(4)通过安全教育，增强工人安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想；做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。(5)认真执行安全检查制度定期对支架、施工机械、用电等检查，对检查中发现的安全问题制定整改措施，定人限时整改，安检人员必须及时复检封闭。(6)高空作业人员必须系好安全带；吊装作业必须
