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1、尖坡至小碧段高速公路人工挖孔桩专项施工方案1.工程概况某某绕城高速公路尖坡至小碧段改建工程项目，起于白云区贵阳绕城高速西南段与贵遵公路相交叉的尖坡枢纽互通处，止于南明区小碧乡贵新公路与贵阳绕城高速西南段交叉的下坝枢纽处。某某绕城高速公路尖坡至小碧段改建工程第1B合同段，位于贵阳市近郊。起讫桩号LK4+500LK15+689.444和YK118+191.116YK119+210.808（YK118+191.116YK118+867.858工程量不计入合同段内）、ZK118+180ZK119+157.245段及李资枢纽互通A匝道、B匝道，路线起于都拉营互通终点，向东延伸至培席，折向东北至火石坡、在
2、火石坡设培席互通连接规划乌当三环，经养猪寨、牛场坝、在猫冲设水田互通连接省道S104，再沿槽谷向东跨下渡河后设隧道穿过山脊至李资，在李资设T形枢纽互通连接兰海国高遵义至贵阳段扩容工程的贵阳过境段。路线采用双向六车道，整体式宽度33.5m，分离式宽度16.75m，桥涵设计汽车荷载采用公路-级，设计速度100km/h；其中互通区3处，停车区1处，大桥6座，中桥3座，匝道桥4座，天桥2座，隧道2处，通道涵洞34道；路线全长11.532394km。其中路基（主线）7.949km,桥梁（主线）2.654km,隧道0.9285km。2.编制依据2.1公路工程技术标准（JTGB012003）2.2公路桥涵施
3、工技术规范（JTG/T F502011）2.3普通混凝土配合比设计规程（JTJ552011）2.4公路工程集料试验规程（JTGE422005）2.5公路工程质量检验评定标准（JTJF80/12004）2.6公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）2.7尖坡至小碧段高速公路两阶段施工图设计2.8高速公路施工标准化技术指南交通运输部公路局出版2.9 公路水运工程施工安全标准化指南人民交通出版社3.适用范围本方案适用于桩基桩长15m，且实际地形、地貌复杂，机械钻孔无法实现采用人工挖孔工艺施工。4.地理环境特征4.1地形及地貌该施工区属云贵高原与广西丘陵过渡斜坡地带，总体地势呈西高东低，经过多期地
4、质构造运动形成溶蚀低中山地貌。以峰丛地貌和溶蚀槽(沟)谷地貌为主。4.2工程地质4.2.1 LK4+500LK5+800段：溶蚀侵蚀浅切低中山地貌，由三叠系中统狮子山组的白云岩、灰岩底层组成。地形起伏较大，自然横坡陡峻，基岩裸露，植被不发育。相对高差50100m，路线沿谷底山脚穿越，地层岩质坚硬，路线与岩层相切，工程地质条件较好。4.2.2 LK5+800LK11+700段：溶蚀侵蚀浅切、峰丛沟谷地貌，三叠系下统松子坎组、茅草组的白云岩、灰岩构成为主。地表基岩裸露，溶沟、落水洞等多种岩溶形态，此类地貌多为地下水的补给径流区。自然横坡陡峻，基岩局部裸露植被较发育。路线左侧缓倾顺层岩质边坡，边坡开
5、挖易失稳，工程地质稳固性较差。4.2.3 LK11+700LK14+700段：峰丛谷地、溶蚀侵蚀浅切中山地貌，三叠系下统夜郎组的灰岩和白云岩和二叠系龙潭组的泥岩、砂岩、煤层组成。夜郎组的灰岩段谷地之中，见峰丛之间见岩溶洼地、落水洞等岩溶形态。岩溶管道常见于峰坡和谷地的低洼处，呈现状排列发育，沟通暗河。三叠系龙潭组段覆盖层和强风化层较厚，地形起伏不大，植被发育，路线与岩层相切，路线右侧为顺层边坡，边坡开挖易失稳，局部分布稻田软土，工程地质条件较差。4.2.4 LK14+700LK16+743.459段：峰丛谷地地貌，二叠系、石炭系、寒武系的碳酸盐岩组成。地形起伏较大，地表覆盖层较厚，植被较发育，
6、主要为灌木林，路线切割深度一般小于20m。谷底为稻田、玉米地。4.3气象、气候特征贵阳市境属亚热带湿润季风气候区，具有温和、湿润的气候特征，年均气温14.1，极端最高35.4，极端最低-5.6，年均降水1035.7mm，平均风速1.72.7m/s，年平均湿度7783%，主要灾害性天气暴雨、浓雾和凝冻。4.4水文地质项目区域河流属长江水系，主要南明河、下渡河等，无通航要求。地表河流沟谷深切。地下水动态随季节变化特征明显，大气降水是地下水补给的主要来源。地质构造、岩性和地貌对测区岩溶地质发育方向和岩溶形态有明显控制。根据岩性组合和地下水赋存条件，将测区地下水分为松散岩类孔隙水、碳酸盐岩类岩溶水及基
7、岩裂隙水三大类。4.5不良地质项目区内不良地质主要为软土、岩溶、崩塌岩堆和顺向坡。4.5.1 软土：项目区内软土为山间洼地，排水不畅或位于断层带内地下水出露于地表，使表层风化粘土长期浸泡于水中，软化形成，富含有机质，呈灰黑黑色软塑流塑状，一般厚14m，可采用挖淤换填片块石处理，并加强地表排水。4.5.2 崩塌、岩堆：分布于灰岩、白云岩陡崖段，灰岩中陡倾节理裂隙发育，表层岩块与母岩(山体)分离，在重力作用下，产生崩塌，坠落陡崖下，在地形平缓部位，堆积而形成岩堆。岩堆由巨块碎石夹土组成，结构松散，质量变化较大，作为路基会产生不均匀沉降，作为边坡会产生滑坡、坍塌。4.5.3 顺向坡：当岩层走向与路线
8、走向一致、岩层倾向路基时，则形成岩层面与路基边坡面一致，称为顺向坡，当岩层倾向小于45，在地形不利情况下，（横陡坡、山体高）无法采用放坡处理时，边坡需做特殊处理，故归入不良地质。对于此类不良地质采用挡墙、抗滑桩、框架锚索和框架锚杆处理。5.工期计划桩基637根，计划工期2013年12月10日-2014年5月20日；6.主要工程数量本合同段桥梁15座，桩基637根，主要孔径1.4m、1.5m、1.8m、2.0m、2.2m、2.4m，桩基础设计均为嵌岩桩。其中桩长15m，数量188根，桩长15m，数量449根，桩基挖土方约5412m3、挖石方27906 m3；表6 桥梁工程桩基数量情况序号中心桩号
9、桥名孔-跨桥长桩径/桩长结构形式m桩径L15mL15m1LK5+490培席大桥左幅13-30401.51.5m1.8m30根51根LK5+475右幅12-30371.52LK7+531.256培席互通主线跨线桥3-25821.4m1.8m/38根3LKK10+430下堰塘大桥左幅13-405342.2m2.4m21根48根LK10+410右幅12-404944LK11+060牛场坝大桥13-405342.2m2.4m66根6根5LK11+819.5水田互通主线跨线桥左幅3-25821.4m1.8m/38根LK11+821.5右幅826LK12+975将军滩大桥左幅7-30+2-100422.4
10、1.8m2.0m/73根LK12+960右幅6-30+2-100392.27ZK14+656楼梯坝大桥左幅15-30461.52.0m1.5m34根78根YK14+649右幅15-304648AK0+606李资互通A匝道号桥5-25+3-25+3-503621.5m1.8m2.2m/23根9AK1+130李资互通A匝道号桥3-25+3-251621.5m1.8m6根16根10BK0+365李资互通B匝道号桥5-25+5-252621.5m1.8m2.0m14根16根11BK0+664李资互通B匝道号桥19+31+31+31+191411.5m1.8m2根9根12ZK118+830高家寨号桥左幅
11、4-251141.5m1.8m45根13根YK118+875右幅11213LYK12+505.24车行天桥2-35821.5m/10根LYK12+5007.施工任务划分表7 桩基施工任务划分分项施工队名称工程数量任务划分桩基桩基一队砼6365.8m3，钢筋513t培席大桥、培席主线跨线桥、水田主线跨线桥桩基二队砼5169.7m3，钢筋327.8t下堰塘大桥桩基三队砼4300.5万m3，钢筋260t牛场坝大桥桩基四、五队砼7163.6m3，钢筋525.7t将军滩大桥，LYK12+505车型天桥桩基六队砼6019.6万m3，钢筋345.3t楼梯坝大桥、李资互通B匝道号桥；桩基七队砼5162.5万m
12、3，钢筋340.3t李资互通A匝道、号桥、B匝道号桥、高家寨号桥；8.人工挖孔桩总体方案墩台桩基成孔方式应满足国家安全作业规范及相关规定，确保施工安全和施工质量。桩基桩长超过15m，原则需机械钻孔。但考虑施工实际地形、地质条件，依据图纸说明，在确保施工安全前提下，机械钻孔施工困难，可采用人工挖孔方式施工。人工挖孔爆破工艺主要用于单桩基础，导管法或者串筒法浇筑混凝土进行施工；钢筋笼集中在钢筋加工场制作，转运至施工现场，采用汽车吊进行安装。砼集中拌制，砼运输车运输，当孔内无水或渗水较小时采用串筒干灌砼成桩，当渗水较大时采用导管水下灌注砼成桩。人工挖孔水磨钻工艺主要用于群桩基础，采用梅花布置跳孔开挖
13、，钢筋砼护壁，卷扬机出碴，汽车吊吊装放钢筋笼，导管法水下灌注混凝土。9.施工方法与工艺9.1人工挖孔桩施工9.1.1施工准备技术准备技术人员应熟悉设计图纸和有关技术文件，全面领会设计意图，检查图纸中结构物的几何尺寸、坐标、标高及工程数量，对照图纸与施工现场情况是否矛盾或错误等。设计图纸已自审、会审和交底，挖桩工已接受技术交底，有符合规范及施工要求的地质报告，砼施工配比已审批。场地准备地下障碍物、地下管线已经处理。开工前，先平整场地，将便道修建畅通，保证机械、设备、材料能够顺利进入。电力设施安装调试正常；生活及施工用水接通；对挖孔桩场地进行围护，设置护圈，防止土石等杂物滚入孔内；孔口防水设施已做
14、好。施工放样根据设计图纸计算、复核各桩坐标，放出桩孔位置，每次放样至少两排，通过钢尺进行间距校核，放样数据和记录报验监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并定出护桩，以便检查挖孔位置及钢筋骨架的定位。桩位的测量放样由经理部测量队统一放样，施工队应注意保护好桩位,必须设置必要的护桩，同时对已放样好的桩位采用钢尺进行复核，以保证桩位的准确。材料准备进场材料堆放整齐，现场布局合理，对各种原材料自检合格后，报监理工程师进行检测，检测合格后即可投入使用，各种材料挂牌标识其检验状态并登记台帐。机械准备挖运机具：卷扬机和提土桶，镐、锹、风镐、潜孔钻、土筐等；护壁工具：护壁钢模板，插捣工具等；辅助工具：潜水
15、泵，鼓风机、空压机和送风管等；劳保用品：安全帽、安全绳、应急软爬梯、照明灯、对讲机、电铃等；计量用具：钢卷尺和锤球。机械进场后要进行设备调试并报验。机械挂牌编号，落实到人，分工明确，导管在水密试验合格后按连接顺序链接要进行编号记录，便于后续施工中严格控制。9.1.2工艺流程图9.1.2 人工挖孔桩工艺流程图9.1.3施工方法场地处理、定位及锁口对原有场地进行平整，做好开挖孔位及附近地表的硬化处理、安全防护在桩孔外围四周适当位置设置排水沟，做集水井。开挖面做混凝土垫层，C15混凝土厚100mm。桩孔土石方处理：施工现场设置临时土方堆放场地，挖出土石方须在当天用汽车外运（挖掘机、装载机等配合人工装
16、车）至弃渣场，所挖土方不堆放在孔边，确保施工现场畅通和施工安全、排水畅通，并做好环境保护相关措施。定位及锁口测出桩中心位置，在桩周围放出桩孔中心十字线，锁口采用C25混凝土施工成矩形或者圆形，且高出地面30cm，锁口尺寸按设计桩径加60cm浇筑成矩形或者圆形。架设井架、安装卷扬机在每个井台上搭设钢管防雨支架，安装滑轮与卷扬机组成提升系统。桩孔开挖出土石方等弃碴装入吊桶，用电动卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，集中统一运到弃土场。支架顶采用彩条布搭防水棚，防止雨水直接进入孔内，保证在下雨工人能继续作业。护壁挖孔时每挖深0.81.0m进行护壁，护壁采用内齿式护壁法，结构形式采用内八字搭接
17、，搭接长度不小于50mm。其结构特点为护壁外侧为等直径圆柱，而内侧面为圆锥台。采用桩基同标号C30混凝土，当上节护壁混凝土强度达到设计强度80%后，可进行下节开挖。若地质条件较差，可采用钢筋混凝土护壁。护壁模板采用定型形钢模板，模板间用螺栓连接。 d30cm tt图9.1.3-1 挖孔护壁结构图桩孔开挖开挖或爆破、掘进A.普通地层开挖支护人工挖孔桩采用分节挖土、分节支护施作方法。根据地质状况（主要是保持直立状态的自稳能力），一般地层考虑1.0m一节，流砂层、中风化岩层考虑0.5m一节。桩孔采用人工配合风镐开挖，第一节桩孔成孔，即开始在桩孔上口架设垂直运输支架，弃土装入吊桶，用小型卷扬机提升至地
18、面。B.挖孔桩入岩人工挖孔桩入岩(中风化岩层和微、弱风化岩层)采用浅眼控制、电雷管起爆，循环进尺50cm，严格控制药量并在炮眼附近加强支护。当挖孔超过10m，向孔下采用机械通风，加强空气对流，爆破施工严格遵守有关操作规程及安全规定。C.掘进前，向每个操作小组做地下土层、地下分布情况的交底。并指出可能出现的问题和处理的一般方法。每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。 D.保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。 E.弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，确保井下操作人员的安全，在井底设置安全区，以防
19、物体堕落伤人。 F.掘进工作必须连续进行，交接班时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的孔径和垂直度。桩垂直度不大于0.5。同时要勤用钢卷尺测量挖孔深度。挖孔时如有渗水，应及时护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，渗水严重时用井点法或水泵排水。G.当相邻孔桩在浇灌桩基混凝土时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。H.爆破施工时必须严格进行安全防护。防护采用覆盖防护，在孔口放置井字形方木，铺钢丝网，网上放置二层砂袋，以防爆破冲击波和飞石从孔口冲出。I.孔内岩层开挖采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支
20、护。孔深大于5m时，采用电雷管引爆。J.孔内爆破后先通风排烟15min，并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。每个挖孔桩位必须做好临时覆盖和警示、照明等安全防护、警示措施，确保施工现场和附近人员安全。图9.1.3-2 人工挖孔施工示意图K.孔内爆破施工需进行孔内爆破施工应注意以下事项：a.线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过5米采用电雷管引爆。b.必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主。c.有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全操做规程处理。d.炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以避免支撑炸坏引起塌孔。e.一个孔内进行爆破，其它孔内的施工人员必须到
21、地面安全处躲避。f.孔内的混凝土护壁必须安全可靠。g.要时刻对孔内的有害气体及瓦斯进行监测，防止发生安全事故。桩基处于不良地质时，在人工下孔作业前，孔内空气采用瓦斯监测仪检测，没有异常，作业人员方可进行下孔作业。开挖水磨钻掘进人工持铁锹、尖镐除去土层后，强风化层、中风化层岩质硬，采用水磨钻、风镐破碎开挖。开挖第一节桩孔深度不超过1m，绑轧护壁钢筋，安装第一节桩孔护壁模板，必须用桩心点校正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2cm。往下施工时以每节作为一个循环，进入强风化、中风化岩层每节施工深度0.5-0.6m。护壁模板
22、采用定型钢模板，模板由八块组成。图9.1.3-3 水磨钻布孔示意图钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为16cm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了临空面，然后采用3cm钻机于顺向下钻孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工，用水泵将孔内积水抽出。钻至5米深度后，必须采用通风措施，保证孔内作业人员的安全。孔内通风采用空压机的高压风，由孔底将孔内空气向上吹，与地面空气形成对流。浇筑护壁砼工程在较稳定的土层中，护壁前段高度取1m，当桩孔通过强透
23、水层时，每段高度应在50cm左右，如遇含水量丰富，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇含水量严重情况时，可在护壁位置的四周打入钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。 浇筑护壁使用早强混凝土，吊桶运输，人工浇筑，护壁混凝土浇注时采用振捣钢筋扦插密实法，结合敲击模板将护壁混凝土振捣密实，上下护壁间预埋8mm钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。终孔验收终孔验收：施工人员自检合格后，报监理工程师验收，如遇特殊地质还需要总监办、设计代表进行验收。桩底地基单桩轴向承载力必须大于等于设计，同时保证桩基嵌入中风化基岩深度必须大于2.5倍桩径，确保桩基承载力满足设计要求。终孔验收主要检查
24、孔径、孔深、孔的垂直度，桩基成孔后需钎探，探孔布置采用正三角形布置，钎探深度不小于5m，或采用雷达探测的方式检测桩底地质情况。本合同段用笼式检孔器进行检测。检孔器用22钢筋加工制作，其外径等于桩基钢筋笼外径加100mm，长度为钢筋笼外径的6倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新人工下去处理。检测要求：孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深等符合设计图纸及规范要求。孔的中心位
25、置：群桩100mm，单排桩50mm。钻孔直径：不小于设计桩径。倾斜度：小于0.5桩长，且不大于200mm。孔深：摩擦桩不小于设计规定，支承桩比设计深度超深不小于0.05m。钢筋笼的制作及下放钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工场加工，运至现场吊装。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；主筋搭接采用直螺纹钢筋连接接头。接头长度、质量须满足规范要求。钢筋笼采用加劲筋成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上；钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以
26、上保护层耳环，每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。钢筋笼安装钢筋笼采用汽车吊安装下放，安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接连接或直螺纹连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接固定牢固，以
27、防骨架在浇筑砼时上浮及移位。钢筋笼安装后的检验A.钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。B.钢筋笼安装深度：顶端高程允许偏差为20mm，底面高程允许偏差为50mm。C.钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。 25T吊车 砼护壁 型钢支撑加劲箍 钢垫环 图9.1.3-4 钢筋笼下放施工示意图桩基础超声波检测管同时固定在钢筋笼上下位置，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞或橡胶套封闭，底部采取钢板焊接封端。声测管安装前，需查看每根声测管是否通畅，用16#铁丝弯成8字形绑扎在每道加强箍筋上。原则
28、是声测管安装一节需灌满一节清水，声测管内水灌面后可安装下一节钢筋笼及检测管，直至最后顶部，灌满清水后用木塞或橡胶套封闭，用16#铁丝绑紧，保证检测管密封，防止泥浆、灰浆进入。声测管应顺直，弯曲度不大于5mm/m；声测管两端截面应与其轴线垂直；声测管切口横截面和边缘必须打磨光滑无毛剌，以免安装插管时割伤密封圈。桩基砼干灌施工浇灌砼前的准备工作A.堵漏和积水的排除，浇砼前及时将砼护壁上渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后堵塞之。B.漏斗、漏型槽和串筒的准备：砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成砼的分层和不均
29、匀，影响砼的质量。砼施工A.桩孔砼振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层振捣密实，分层厚度30cm，插入形式为垂直式。插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”。B.每桩孔砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过2h。C.注意控制砼浇筑高度，如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。D.桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。E.灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组（三件），及时提供试验报告。F.群桩混凝土施
30、工：为避免爆破对已浇筑混凝土扰动，混凝土浇筑宜在各孔均完成后进行，为减小混凝土对孔壁侧压力，相邻孔桩的混凝土应大致均衡浇筑。G.砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出10cm，在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。导管法灌注水下砼施工当孔内积水较多或孔底的渗水速度较大时，采用水下砼灌注工艺。导管安装A.导管选择导管选用壁厚8mm，直径30cm无缝钢管，分节加工，每节长度以2.54m，还需加工两节1m长作为高度调节。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。B.导管试拼及承压试验检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况，
31、所有导管制作坚固，内壁光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。 选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各管按顺序编号。先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。 对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。 安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70以上，方可停止。 将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合
32、格后压风机充压，进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，保持压力15分钟。可按下式计算：p=c*hc-w*Hw式中：p导管可能受到的最大内压力（kPa）； c混凝土拌和物的重度，取24kN/m3；hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；w桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。C.导管就位导管在施工现场由吊车配合人工拼装送入孔中，送
33、入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底2540cm（干灌混凝土可以高度适当增加），上端导管应高出导管卡盘0.5m以上。砼浇筑灌注所需混凝土全部在拌和站集中拌制，并由混凝土搅拌运输车运至现场。混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、和易性进行检查，混凝土应符合配合比设计要求，如不符合要求，清理出场，不得使用，拌和站重新拌和符合规范及设计要求的混凝土。孔底无水时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合公路桥涵施工技术规范有关规定外，还应注意以下事项：A.用导管灌注混凝土时，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快
34、，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。B.孔内的混凝土应尽可能一次连续浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1配筋。施工接缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋面积可在1配筋面积内扣除；若骨架钢筋总面积超过桩截面的1，则可不设锚固钢筋。C.混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。当孔底渗入的地下水上升速度较大时，应视为有水桩，按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌
35、，应使孔内水位高于地下水位lm1.5m。a.首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可按下式计算： Vd2h1/4 + D2（H1+H2）/4式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）； h1w Hw/c；Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）；w桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；c混凝土拌和物的重度，取24kN/m3。b.首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全
36、部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。c.首批砼下落后，砼应连续灌注并随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在26m。在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。d.为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。e.灌注中，应有专人测量导管埋深并填写灌注记录，并随时观察有无异常现象发生，在灌注将近结束时
37、核对混凝土灌注数量以确定所测混凝土高度是否正确。图9.1.3-5 导管法灌筑水下混凝土施工程序图f.当孔中混凝土表面达到设计标高时，应再超灌0.51m深的混凝土，以确保桩头混凝土的灌注质量。为减少以后凿出桩头的工程量，在混凝土灌注完毕后，混凝土凝固前，挖除多余的一段桩头，只保留2030cm，在接浇桩柱或承台前由人工凿除，凿除至无污染、密实的混凝土面。g.为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出50cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出20cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。9.2爆破施工方法9.2.1施工工艺和施工流程施工准备测量放线标孔及钻孔药包制作药包装填及堵塞起爆网络连
38、接与检查安全防护警戒起爆爆后检查渣土清理、运输孔壁、孔底找平进入下道工序。9.2.2施工准备根据已批准的爆破方案，组织机械设备、施工作业人员进入爆破现场；由工程技术人员向涉爆人员进行技术交底，并做好交底记录。对施工现场和其他项目进行管理，完成爆破无关的工作，根据爆破方案合理安排钻孔作业机具位置，准备现场药包临时放置与制作场所。进入爆破作业现场的工作人员应佩戴胸牌或肩标，并应携带作业证。作业区周围交通要道和行人通道的地区应设置防护屏障，安排警戒人员，严禁与爆破无关人员进入现场。9.2.3标孔为了保证钻孔质量，钻孔前必须按照爆破设计方案将炮孔位置、深度和角度清楚的标记在爆破体上，标孔工作应由方案编
39、制小组完成。标孔时应事先清除爆破体表面的灰尘、积土和破碎层，在用红色油漆标记清楚或用粉笔统一的符号进行标孔。当遇到与实际情况与设计方案不符时，方案设计小组成员应同有关人员现场研究制定处理方案。对不装药的空孔，除标定孔的位置外，还应在孔的周围做出特殊标记，以防与装药孔混淆。9.2.4钻孔作业人员必须严格按照标孔的孔深、孔位和孔角钻孔。施工技术人员随时对孔的质量进行检查，质量标准为：A.孔深：当孔深小于50cm时，允许误差为24cm； 当孔深在5080cm时，允许误差为35cm； 当孔深大于80cm时，允许误差为56cm； 当孔深大于100cm时，误差控制在7cm以内；B.孔位：标孔中心偏离距离不
40、大于5cm；炮孔检查合格后应及时封盖，以防堵塞。9.2.5药包制作药包制作应在选定的安全场所内进行参加制作药包的人员必须持有有效爆破作业证，并且在工程技术人员的领导，安全员的监督下进行；药包制作前，应首先检查爆破器材的质量，包括雷管的、外观性能、段别、炸药的品种、受潮情况、硬化程度等；炸药量应准确。要用木质或竹制锤子在药包中心扎一个雷管大小的孔，孔深应能将雷管全部插入，不得露出药包，雷管插入药包后，应用细毛线或者雷管脚线将雷管固紧，捆扎规整。对制作好的药包进行编号，注明药包重量、雷管段别、要报个数，分别存放，有专人负责登记、管理，严格领取手续。9.2.6药包装填及堵塞药包装填及堵塞人员必须持有
41、有效的爆破员操作证，并应在设计技术人员领导和爆破安全员监督下严格按照爆破施工安全技术方案施工。装药之前应首先检查炮眼情况，如炮眼有水 应进行处理；如炮眼有堵塞物应清除。药包的重量、规格应对号入座，严禁错拿错放。应用木竹制炮棍，慢慢将药包推送到规定的放置部位，再用炮泥充填炮孔。填塞时，不得将线拉的过紧。炮泥一般用黄泥、粘土或者钻孔的岩屑，不得含有大的颗粒石块，以免划破导爆管。有水泡孔堵塞应放置堵塞料悬空，严禁不堵塞进行爆破。9.2.7起爆网络连接与检查起爆网络连接必须在设计技术人员指导下，严格按设计方案进行。起爆网络连接必须在工作面的全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤至安全区地点后进行，以防止检查
42、合格后，网络被二次破坏。起爆网络连接检查需专业爆破人员、安全监理工程师、安全员、专职质量检查员到场，根据爆破设计进行起爆网络连接检查。9.2.8安全防护在有可能危及人员安全或临近建（构）筑物、重要设施受到损伤的场所进行爆破作业时，必须对面爆破部位进行防护。覆盖材料应便于固定，不容易抛洒和折断并能防止细碎块穿透。覆盖时，必须遵守下列规定：A.保护起爆网路。B.仔细检查，严防漏盖。C.捆扎牢固，防止覆盖物滑落和抛散。9.2.9警戒警戒范围以爆破桩位为圆心，以30m为直径的四周范围。在所有进入爆区的通道和危险入口处，都必须有人员警戒，警戒人员应持有警戒旗、哨子、对讲机和便携式扩音器。警戒人员应提前半
43、小时到指定地点上岗，疏导各通道交通，在爆破前3分钟切断一切交通，禁止任何车辆、人员进入警戒范围内，直至发出解除警戒信号后，方准离开岗位。爆破危险范围内的施工人员，必须起爆前5分钟前全部撤离至安全地点。9.2.10起爆起爆应由专业爆破班组负责人、专业爆破工程师负责完成。起爆前的各项工作必须经爆破负责人检查并确认符合要求后，方准下达起爆指令。起爆口令采用倒数计数法。9.2.11起爆信号第一次信号：预告信号（连续长哨音）,并用对讲机说明，所有与爆破无关人员撤离危险区，警戒人员到达指令位置。预告信息在起爆前5分钟发出。第二次信号：起爆信号（连续短哨音），并用对讲机说明，由各岗哨人员反馈回可允许起爆的信
44、息后，发出起爆信号，信号结束立即起爆。第三次信号：解除警戒信号（一长两短哨音），用对讲机讲明，起爆后经检查确认安全后方准发出解除警戒信号。在发出此信号前，警戒人员应坚守岗位，除爆破领导人批准的检察人员外，不准任何人进入警戒区。9.2.12爆后检查爆后必须等炮烟散尽碎渣稳定后，检查人员方准进入现场检查。发现爆破碎渣局部不稳定时，爆破负责人应立即规划安全范围，派专人看守，无关人员不得接近。发现盲炮，应立即制定处理方案，并派专人负责处理。9.2.13爆破施工注意事项爆破器材必须经过检查试爆合格后方可投入使用。药量必须经过计算，不得采用抛掷药包和裸露爆破。装药人员必须是经过专业培训、考试合格后并取得资
45、格证书的爆破员执行。爆破员在装炮区内，严禁吸烟和携带手机，并且穿防静电的衣服和鞋子，非装炮人员，在装炮前，一律撤离装炮地点。装炮完毕必须检查记录装炮个数、地点、以便起爆后核对盲炮，并进行处理。不得使用金属器皿装药，装药包应用木棒轻轻送入，不得冲击。严禁由一人同时搬运炸药和雷管，雷管不得与电物品（如干电池、手机等）一起携带运送，搬炸药与雷管人通路行走时，两人之间的距离不得小于50米。爆破材料运抵工地后，应存放于指定地点的专用设备中。放炮后的剩余材料应及时回交至民爆公司仓库，严禁随地存放或带离爆区。起爆作业应在施工负责人的监督和统一指挥下进行，起爆工作均由专业爆破工程师操作，所有人员持证上岗，爆破前一天通知辖区派出所和分局。警戒人员应按规定手持红旗和对讲机（口笛），以便实现标志传达信号。起爆人员应预先选好安全躲炮点。在近处有闪电、雷声或雨云弥漫，有突然发生雷电可能的时候，不准起爆。爆破作业场地的杂散电流值大于30MA时，严禁使用电雷管起爆。施工前按规定办理爆破施工审批手续。进场施工后，首选根据岩石结构、爆破深度的不同等选择具有代表特征的部位，按照本设计的各项参数，进行小规模的
