医院项目钢结构工程施工方案（含示意图） .doc

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1、13.钢结构工程本工程地下三层,地上主楼为二十层，地上部分结构为钢框架支撑组合楼板体系。主体三层以下部分为裙房，以上为标准层，另有两层设备层。裙房部分钢柱至地下一层，主楼钢柱至地下三层。裙房及主楼地下的钢柱为钢管混凝土柱，钢梁为劲性结构，其他部分均为钢结构。梁与支撑采用轧制H型钢或焊接H型钢。整个钢结构重量约4055t。钢结构采用在工厂按要求制作经验收合格后按计划运至现场安装。13.1 钢结构制作运输13.1.1制作准备13.1.1.1技术准备 钢结构深化设计根据结构施工图，对钢结构进行深化设计，作出深化设计图，并交原设计单位认可，作为施工及验收的依据。深化设计图编制主要内容如下： 构件布置图

2、。主要供现场安装用。依据钢结构设计图，以同一类构件系统（如柱、梁、楼梯等）为绘制对象，绘制本系统构件的平面布置和剖面布置，并对所有的构件编号；布置图尺寸标明各构件的定位尺寸、轴线关系、标高以及构件表、设计总说明等。 构件加工详图。按深化设计图及布置图中的构件编制，主要供构件加工并组装构件用，也是构件出厂运输的构件单元图，绘制时按主要表示面绘制每一构件的图形零配件及组装关系，并对每一构件中的零件编号，绘制各构件的材料表和本图构件的加工说明等。 安装节点图。当详图中构件无法清楚表示构件相互连接处的构造关系时，可绘制相关的节点图。 工艺编制与工艺设计根据深化设计图，编制各制作工艺的作业指导书。根据制

3、作工艺文件，编制工装、夹具、套模、胎架、托架等有关技术文件。工艺编制与设计流程图：深化设计图加工制作方案讨论工艺编制工艺图纸设计校 对审 图出 图制作专用胎架布置运 输 托 架机加工模具总装拼装布置总装辅助设施布置总装焊接工装布置各种工艺试验和评定： 根据设计和规范要求，做好工艺试验和工艺评定，包括：磨擦面试验、焊接工艺评定、熔焊栓钉工艺评定等。13.1.1.2材料准备对于本工程所采用的材料，严格根据设计及有关规范的要求进行采购，需严格把好质量关，以保证工程的质量。 材料的采购、检验本工程主要原材料为中厚钢板、H钢等。厚板材料材质为Q345C、Q345B、Q235B。材料种类较多、数量大，总重

4、量约4055吨。工程所采用的钢材、焊接材料、连接用紧固标准件、金属压型板、涂装材料等原材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并附有质量合格证明文件及检验报告等，并按规范规定配合工程监理进行见证取样和抽检复试。原材料采购质量除需严格按照设计要求外，还须建立整套的检验程序、标准及方法，同时建立完善的保管和领用程序，各相关部门必须严格把好材料质量关，杜绝不合格的材料投入工程中使用。 材料管理 选取合适的场地或仓库储存本工程材料。 钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况。 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥

5、的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。 所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用。 材料的使用材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。13.1.1.3设备、机具、仪器准备根据本工程的加工要求进行钢结构加工设备、机具的准备。工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。13.1.2制作工艺13.1.2.1制作工艺流程图纸审核原材料材料检验材料矫直表面处理施工详图放样编译工艺文件号 料划线钻孔切 割下 料坡口加工组 装焊 接

6、矫正与加工无损探伤总 装焊 接矫正与加工无损探伤预 装 精度检查除 锈 涂 装 编 号 包装发运 检 验钢构件制作工艺流程：13.1.2.2制作工艺要求钢结构制作的材料采购、放样、下料、组装、焊接、矫正、除锈涂装 、检验及构件的包装运输，按照相关标准及质量保证体系文件要求执行。 材料预处理合格原材在下料前必须进行校正。钢材经钢板整平机和其它机械设备调平后，进行喷砂除锈处理，除锈等级Sa2.5级。 钢材的机械矫正。一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机。H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机。 钢材的火焰矫正。火焰矫正时材料的被加热温度控制在850C左右（Q345材料），冷却

7、时不可用水激冷。热矫正时应注意不能损伤母材。 放样：放样及制作用的卷尺经计量合格并标定方可使用；放样按施工图及工艺要求进行1:1的放样,以确定各构件的精确尺寸。 号料：根据排板图确认材质规格，划线、号料，并注明焊接坡口形式； 下料及加工：根据号料板图要求，分别进行钢板的数控自动切割、门式自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料，并补充号料；焊接坡口，一般采用自动切割或半自动切割，也可机械刨边；钢板切割边按质量要求打磨光洁；翼缘板根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；对节点板进行套模钻孔。 组立组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定

8、位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。 构件组装要按照工艺流程进行。 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。 焊接工厂应根据本工程的焊接特点进行各种焊接工艺评定，合格后编制焊接工艺指导书，焊接完成后进行焊缝外观检查和无损探伤。 矫正矫正工作贯穿

9、钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。矫正的方法主要有型钢矫正机机械矫正、火焰矫正等。 端头加工待加工及检验合格后，应进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。 制孔钢构件的零件钻孔采用万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。 除锈加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣

10、、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，除锈处理，除锈等级达到Sa2.5级以上。构件的连接板摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。 涂漆、编号除锈后的非劲性构件应进行表面清理，并喷涂底漆，高强螺栓摩擦面及现场焊接区域内100mm不涂漆。油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有构件编

11、号、基准中心线等标识。 包装、运输、装卸、堆放钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，避免变形、磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。钢结构配件应分类标识打包，各包装体上作好标识，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨防潮措施。严格执行中华人民共和国公路法，要求运输单位对参与运输的车辆进行全面检查、检修。在材料运输前必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。梁

12、、柱构件都用吊车或桁车装运，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，应严格遵守起重机操作规程，不得斜拉、斜吊。起吊和放置时不能与其他物品发生碰撞。应在运输车辆上预先准备枕木，以防油漆划伤。材料到现场，应按施工顺序分类堆放，堆放都必须整齐、合理,标识明确。高强螺栓连接副必须放在现场库房堆放。雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。13.1.3各类钢构件的制作本工程钢构件主要分为以下几类：箱型柱、钢管柱、H型钢梁、工程预埋件、压型钢板及钢楼梯等。13.1.3.1 H型钢构件的制作本工程H型钢构件分为焊接H型钢构件和热轧H型钢构件。 热轧H型钢构件的制作要领 型钢加工流水线

13、测量精度必须与校验过的尺寸一致。根据排版图，对H型钢进行外观检查。在型钢加工流水线上进行钻孔、切割和开坡口以及各类通孔加工。对加工好的H型钢进行检查。对部分有摩擦面要求的端部进行喷砂处理，要求达到图纸要求。在深化的过程中，要特别注意坡口的角度及方向。 热轧H型钢构件加工示意图 热轧H钢构件制作流程划 线型钢端切矫 正坡口加工非制孔件板 材划 线下 料矫正划 线下 料矫 正制 孔拼 装焊 接矫 正磨光铣平检 验抛 丸清 理油 漆编 号包 装热轧H型钢构件制作工艺流程图 焊接H型钢构件的制作 焊接H型钢构件的制作要点焊接H型钢构件的制作，将通过放样、下料、切割、开坡口、组立、焊接、制孔、组装等工序

14、。各加工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等准确无误。下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、半自动切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正。组装件手工焊接设备采用CO2气体保护焊机。焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝均须打

15、上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。钢构件的零件钻孔采用万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔。矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为焊割JZ-10型H型钢矫正机。加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用大型八抛头抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。 焊接H型钢构件加工示

16、意图 焊接H型钢构件制作流程板 材划 线下 料矫 正坡口加工组 装自动焊矫 正型 钢划 线下 料矫 正坡口加工非制孔件板 材划 线下 料矫 正划 线下 料矫 正制 孔拼 装焊接矫 正磨光铣平检 验抛 丸清 理油 漆编 号包 装焊接H型钢构件制作工艺流程为： 劲性构件栓钉焊接栓钉、瓷环的检查和验收栓钉到货后应按规格分类摆放。制订发放和领用栓钉、瓷环的有关制度。 制作阶段的质量管理栓钉焊接在钢柱上，焊接区钢板上保持干净、干燥，按照施工图弹出焊接位置标距线等。栓钉焊接开工前，应根据栓钉材质、钢柱材质等，按规范进行栓钉焊接工艺评定试验，合格后进行栓钉焊接。焊接操作者必须每天进行焊接前预备试验（焊23个

17、），记下当天准确的焊接参数，作相应调整。栓钉（预试验焊接）施工记录须自行设计。禁止使用受潮瓷环，受潮瓷环应在使用前置于烘箱中经120C烘干1-2小时后使用。栓钉焊后要逐个进行外观检查，若不合格可采取手工电焊补焊。并且对已焊栓钉用小锤锤击打弯30进行抽检。 栓钉焊接工艺流程栓钉试验合格焊枪检查现场栓钉、瓷环检查（受潮烘干）清理、放线栓焊机运转、启动控时性能良好施焊栓钉焊前试件合格专检验收自 检弯曲试验检查打弯试验焊中检查：电流、电压焊接时间焊枪筒瓷环位置母材清理焊枪筒的平移滑动焊枪拆装、绝缘良好电源线、控制线完好确定焊接参数栓钉焊接单项安装作业应按如下页图所示工艺流程进行：13.1.3.2 箱型

18、柱的制作本工程大部分钢柱为箱型截面，制作时先进行四面钢板下料，其次进行箱型组立；其制作难点在于控制组装时侧板与上下板的垂直度，且控制对箱形柱四条纵焊缝焊接时所造成的整体收缩应力而形成的扭曲变形；因此，焊接时应注意焊接形式如采用对称焊接。 箱型构件制作示意箱型构件制作示意图： 箱型构件制作工艺流程图附后 箱型截面构件制作组装 组装间隙随着组装间隙的减小母材熔深增加。当组装间隙过小时，焊接电流从焊丝周侧流出的分流电流大大增加而使熔深减小，易产生未焊透，还能降低焊缝的抗裂性能。通常采用的组配上部间隙比下部稍大些，一般每米焊道组装间隙相差1.5mm。 接头的准备接头的加工主要是平口对接接头。对焊缝两侧

19、的要求需在接头两侧打磨100mm宽，将切割的氧化物、油污、锈皮及定位焊清除干净。错边允许误差要求在2mm，以保证结晶器平整。 门形夹具的设置及数量组装时工件相对位置的固定可用“门”形夹具。为保证焊缝起始和收尾处的焊接质量，需要在工件下端装引弧板,上端应装引出板。门形夹具的两侧必须焊牢，避免由于焊接应力撕断焊缝而中断焊接。 焊接参数的选择焊接参数通过工艺评定确定，主要有起弧电压电流、焊接电压电流、送丝速度、渣池深度等。 起弧电压电流为了便于起弧和较快的建立渣池，要求送丝速度为120150m/h，电压为5055V，电流在500600A之间波动。随着焊剂的熔化、温度上升、电压下降、电流增大后逐渐趋于

20、稳定，而转入电渣焊过程。 焊接电压电流在起弧后转入稳定的电渣焊过程后，要及时准确地调节电压、电流。焊接电压一般在3845V之间，板愈厚电压愈高。为了补偿管极钢管电压降的影响,以维持渣池电压不变（维持熔深均匀）,故焊接电压在焊缝的下部应比焊接其上部时大。焊接电流主要取决于管极钢管截面积的大小与操作者的技能水平。箱柱腹板焊工艺垫板主材切割、坡口U型组立内隔板内隔板垫板机加工口型件组立口型件焊接（埋弧焊）钻电渣焊孔电渣焊180翻转转至装配尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查涂装检查箱型构件隔板组装箱柱翼板电渣焊切帽口、打磨检查并校正铣端面抛丸、涂装内隔板切割、内隔板垫板切割牛腿与箱柱装配 送丝速度提高送丝速

21、度对于改善接头机械性能特别是融合线附近的机械性能有一定的效果，管焊条电渣焊采用的送丝速度比一般电渣焊高。但应进行控制，否则会使焊缝表面粗糙，并有可能出现裂缝。 渣池深度管焊条电渣焊渣池体积小，所焊工件厚度较小，焊接时渣池深度波动较大，为了保证电渣焊过程的稳定，管焊条电渣焊的渣池深度比一般电渣焊大。采用焊剂431时，渣池深度采用4060mm。渣池深度过大将减小焊缝宽度，容易造成夹渣、未熔合等缺陷；渣池深度过小将引起熔渣飞溅并在渣池表面燃烧，使焊剂无法加入。 焊接操作 在电渣焊中，每条焊缝一旦开始焊接，一般不许停机，为此必须采取定岗、定员和分工负责，加强管理，严格按工艺指导书施工。 人员的配备及分

22、工每台焊机由四人组成，由一名技术全面的熟练工负责整个焊接过程并操作焊机。工件两侧各一人分别负责固定结晶器、添加焊剂、保证水电畅通并和操作人员密切配合。另一人负责焊丝盘和焊丝均匀、连续的给送，在施焊中保证焊丝不打结、不短路。 焊前准备a.首先根据焊量及焊缝的长度准备充足的管焊条、焊丝和焊剂。b. 焊丝盘内的焊丝数量事先要计算。一般按焊缝体积的理论重量再加10的消耗，注意焊丝要事先检查有无打结和多头现象。c. 准备好焊剂的初加量。根据板厚的不同初加量也有差异，一般为150250克。焊剂烘干温度为150200,烘干时间必须严格按照焊剂说明书的规定执行，在达到所规定的时间以后，存放在温度为80100的

23、保温箱内保存待用。d. 固定、调整焊机机头，检查机头各部分是否完好。开机前要试车，发现问题及时排除。导线要接触良好。e. 安装管焊条、调整送丝速度。将准备好的管焊条一端用砂轮磨光并夹紧在导电板上，避免在焊接过程中掉落而中断焊接，并要对准焊缝中心。打火点要清除干净，管焊条距引弧点的距离不宜太长，一般为1020mm。f.在焊接前按焊缝长度配置长度不等的结晶器，在使用前要试漏，避免在焊接过程中渗水而影响焊接的正常进行。在固定结晶器时要求对齐且有缝处用耐火泥堵严。g. 送冷却水。检查排水管是否有水并保证水压。水源采用专用水源避免中断。 焊接技术要点a. 引弧过程首先调整好规范参数。开始时少加焊剂，按下

24、起动按钮，送丝速度慢一些。当焊丝与焊件接触燃烧并发出“咯”的响声，此时的电压较高、电流不稳定，应徐徐加入焊剂，使渣池迅速建立并保持深度在4060mm之间。b. 稳定过程：渣池达到一定深度后，应迅速准确地将电弧电压、焊接电流调到工艺参数上，使电流、电压、送丝速度都比较稳定的转入电渣焊过程中。如出现电流升高、电压下降，说明渣池偏浅应加焊剂；如电流下降、电压升高，说明送丝速度慢而应加快送丝速度；电流、电压同时上升，说明渣池较深，送丝速度快而应慢送丝，不能再加焊剂并随时观察熔宽及结晶器两侧母材的温度，母材金属呈暗红色为宜；如果呈白炽色，立即降低焊接电压或提高送丝速度，反之，呈黑红色证明温度低，需增加焊

25、接电压或降低送丝速度。c. 收尾：管焊条电渣焊收尾时，同样应适当降低焊接电压并断续送进焊丝，对收尾处焊缝进行补缩。d. 清渣：可用敲渣锤清渣，在清渣中必须戴好护目镜。e. 对局部不合格的焊缝采用碳弧气刨清理，手工补焊并且焊后合格。焊缝的质量检验焊缝检验包括外观检查，内部质量检查。 焊缝外形尺寸应符合钢结构焊缝外形尺寸的规定。 焊接接头内部质量分级应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。焊缝质量等级及缺陷分级应符合钢结构工程施工质量验收规范的规定。13.1.3.3 钢管柱的制作钢板卷圆制作工艺 钢管的制作号料前应检查所供材料材质、规格、数量是否与配料要求相符，并清除划线区域的浮锈、油

26、污等。材料的矫正必须在划线前进行。在钢板上号料时须标明检查线。板材宽度、长度方向号净料，号料时应同时号出与主材同材质、同厚度同坡口形式的引、熄弧板。切割前应清除钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等，切割面上不得有分层、夹渣、裂纹和大于1mm的缺棱，并清除熔渣、飞溅等。所有板材下料用切割机切割，零件的切割线与号料线允许偏差应符合有关的规定。切割截面与钢材表面的不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm 。制作前在纵向坡口方向用油压机压头预弯，注意环向坡口的方向。再用卷板机进行反复滚圆。钢管焊接单管节的对接焊接采用直焊缝。钢板卷管的筒节与筒节组对时直焊缝应相对错开200mm。

27、采用埋弧自动焊时，焊材选用为H08mnA，焊剂为HJ431。采用手工焊时，焊材选用为：E5015或E5016。施焊前焊工应检查焊接部位的组装及表面清理的质量。焊前根据板厚度及温度等进行预热。验收本工程所有焊缝都需按设计要求检测。焊缝外观依照钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001检测。节点环板的制作由于卷管的直焊缝给牛腿环板装配带来困难，采用将牛腿环板沿工艺分离线（由具体形式而定）分开，各部分分开制作而后装配、焊接。钢管柱与牛腿环板的典型节点如图，图中示出工艺分离线。环板采用数控火焰切割机下料，腹板用剪板机下料。工艺上采用在自制胎具上对钢管进行准确划线，再在环板上划出中心线，在装配时

28、对线装配。钢管与环板之间的焊接因环板套于钢管上，环板与钢管之间的焊缝施焊困难，采用设计要求的两侧角焊缝；而环板径向对接焊缝为坡口焊缝。定位焊时将牛腿环板各部分定位到钢管上（环板与钢管间断续定位焊），然后焊接环板径向对接焊缝，先焊接环板径向对接焊缝的外端，然后将牛腿环板径向焊缝的余下部分焊完，最后焊接牛腿环板与钢管之间的角焊缝。钢管的对接。节点板和加劲板用剪板机或数控火焰切割机下料。下料后须对构件进行检验及矫正；对达不到要求的钢管应重新下料。检验合格后根据图纸对构件进行编号，以便于装配。在胎模上进行钢管对接。同径钢管的对接节点如图：钢管的对接端用管子坡口机开坡口。对应钢管的对接端焊上环形封顶板，

29、待将环形封板端面铣平后装配焊接上内衬圈。内衬环的外径小于管内径1-3mm，用相贯线切割机切割。钢管柱纵向长度由于多道环缝焊接后，焊缝的横向会收缩引起整根钢管柱长度方向缩短，应根据工艺实验所得值考虑焊接收缩余量。13.1.4钢构件的包装与运输合格的钢构件按照相关规定及施工现场的要求组织进场运输。13.1.4.1构件的包装 常规要求 包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。 产品包装应具有足够强度，保证产品在装卸、运输过程中无损伤及变形，安全可靠地运抵目的地。 构件装运时构件之间及构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件损伤散落。 装运过程中应注意保护构件特别是一些较薄的连

30、接板，应尽理避免与其他构件直接接触。 包装限制包装时应将同一区域的小构件打包在一起。不同使用部位的构件避免混包。 构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及重量，以便收货时交接核查。13.1.4.2 构件的运输 待运 待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥处防止锈蚀。 钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面。 相同的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压变形。 运输 装车时必须有专人监管，清点上车的构件并办好移交或交接手续。 车上构件堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。 构件制作须符合运输安全要求和现场安装进

31、度、质量要求。构件按照安装顺序和进度要求运输供货。 压型钢板采用工厂制作成品运输现场的方法。 运输方式本工程构件的运输采用汽车运输。根据现场场地情况及工期的要求，组织构件的运输和设置的周转场地。13.2钢结构安装13.2.1吊装设备的选择及布置本工程主楼标准层的轮廓尺寸为75.8x15m。钢结构的分布位置为主楼及三层以下的裙房。拟建建筑物周边环境复杂，在场地南侧紧挨新建病房楼的是一栋12层的已建病房楼，最高点高55.2m。场地东侧为医院的正常营业场所，场地北侧、西侧为交通繁忙的道路。 吊装设备的选择综合考虑工程特点、现场的实际情况、工期等因素，经过各种方案反复比较，从吊装设备、工程量、与土建交

32、叉配合要求及本企业的施工实践， 选择一台TC7030固定式塔吊作为钢结构安装的主要吊装设备。并选用一台25T汽车吊作为辅吊设备，承担钢构件进场的卸车。 吊装设备的布置在轴线以西2m和F轴线以北7.1m处布设一台TC7030固定式塔吊，作为钢结构的主要吊装设备。TC7030塔吊的最大起重量8T，臂长55m，安装自由高度61.3m。塔吊的布置及起重性能见塔吊工作示意图。 塔吊安装与拆除在50t汽车吊的配合下进行固定式塔吊安装，为确保塔吊安装顺利进行，应编制详细的安装方案以指导安装。塔吊安装完成后，应按规范进行荷载试验以确保使用安全。主体结构完成后采用50t汽车吊进行塔吊拆除。13.2.2钢结构安装

33、区段划分和安装顺序 吊装区域的划分为了便于施工与管理，钢结构安装按照分区、分段、分层的原则进行。针对本工程的钢结构的分布，为使施工工序安排的更加流畅，钢结构能及时地将施工作业面移交土建等其他分部分项工程进行施工，拟将地下室部分钢结构吊装根据土建施工的要求分成I、II两个区施工，轴线以东为I区、轴线以西为II区。地上主体钢结构平面划分为一个施工区域，竖向以工厂制作的柱节划分施工段，标准层的每一柱节为三个楼层。 吊装顺序钢构件吊装前编制构件安装顺序表。钢构件吊装顺序按照先柱后梁、先下后上、先主后次、从中间向四周扩展的顺序进行。在地下室部分柱梁吊装时：I区先以E、F、四个轴线交汇处的四根钢柱为吊装起

34、始点，首先使此四根柱及四根主梁形成一个稳定结构单元，然后再按节间依次往外扩展。竖向钢结构按每柱节来进行安装。同样II区以I区已经安装形成的E、F、轴线间的稳定结构单元为吊装起始点，安装方法同I区。在地上部分柱梁吊装时：以E、F、四个轴线交汇处的四根钢柱为吊装起始点，首先使此四根钢柱及四根主梁形成一个稳定结构单元，然后再按节间依次往外扩展。竖向钢结构按每一柱节来进行安装。为确保吊装质量，对于多楼层的每一柱节内钢梁的吊装次序为：先吊装下层主梁，再吊装下层主梁，然后吊装中层主梁，最后分别吊装下层、中层、上层次梁。钢结构安装施工顺序见如下流程图。钢构件吊装顺序见附图地下部分钢结构主梁安装顺序图和地上部

35、分钢结构主梁安装顺序图现场堆放验收运输钢构件配套第N柱节施工准备检查设备、工具完好安装登高爬梯安装操作平台通道安装钢柱、梁等校正前准备检查垂直度、位移、标高整体校正拉结校正缆风绳校正记录中间验收签字高强螺栓初拧和终拧柱接头焊接柱-梁焊接超声波探伤拆除校正工具合格交验焊后测量塔吊爬升（必要时）第N+1柱节施工准备 构件的分段根据设计要求，本工程钢柱需分段制作并运输至现场进行安装。钢柱的分段则严格按照设计分段的要求。具体吊装分段情况详见下表：分析分段钢柱重量表可以看出分段钢柱最重构件为C1的1分段，分段长度为12.5m，对应的重量约为5.79t。构件名称分段数量分段长度m最长分段钢柱长度m最重分段

36、钢柱重量t12345678910C11012.58.027.2210.810.89.410.810.810.84.0212.55.79C21012.58.027.2210.810.89.410.810.810.84.0212.55.79C31012.58.027.2210.810.89.410.810.810.88.5212.55.79C41012.58.027.2210.810.89.410.810.810.84.0212.54.83C4A1012.58.027.2210.810.89.410.810.810.84.0212.54.83C111012.58.027.2210.810.89.4

37、10.810.810.88.5212.55.33C121012.58.027.2210.810.89.410.810.810.88.5212.53.63C13712.1410.810.89.410.810.88.22/12.143.69C13A712.1410.810.89.410.810.811.24/12.143.69C19712.1410.810.89.410.810.811.24/12.143.69C1417.32/7.321.34C15110.94/10.941.72C1617.5/7.51.42C1715.51/5.511.06C1813.11/3.110.74 吊装时间的相关计算

38、经统计每柱节（以一个柱节三个结构楼层为例）钢柱数量最多为52根，对应的主梁数量为195根，次梁数量为255根。根据拟配备的一台塔吊的工作效率及考虑正常的施工间隙时间，可按每20分钟吊装一根钢柱初估，吊装钢柱累计需要时间约为1040分钟，约需花费17.4小时；按每30分钟安装三根主梁初估（一钩三吊），主梁吊装累计需要1950分钟，约需花费32.5小时；按每24分钟安装三根次梁初估（一钩三吊），次梁吊装累计需要2040分钟，约需花费34小时；钢结构吊装按照每天一个台班计8小时考虑，故完成三个楼层钢结构吊装需要的天数为83.90小时/8小时天=10.48天。本工程安装一个柱节内的钢构件按照11天考虑。13.2.3 施工准备13.1.1.1 技术准备编制施工作业指导书：结合本工程的实际特点，编制各分部分项工程的施工作业指导书，包括：构件验收和运输、地脚螺栓预埋、钢结构吊装、钢结构测量、钢结构校正、高强度螺栓安装、钢结构焊接、压型钢板安装、栓钉焊接等作业指导书。工艺试验评定： 焊接工艺评定。 高强度螺栓和磨擦面抗滑移系数试验。 焊接材料的检测。 熔焊栓钉工艺评定。测量基准点的交接与测量控制网的建立 基准点交接与测放复测土建提供的测量控制网及基准点，并以此为根据建立和完善钢结构测量控制网。A.轴线控制点和标高基准点。B.测放钢柱、钢梁